CN115894060A - 一种碳纤维制动盘的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及制动盘技术领域，具体涉及一种碳纤维制动盘的制备方法。一种碳纤维制动盘的制备方法，包括：将预制成型的碳纤维涂层通过粘接剂与碳纤维基盘粘结，将所述碳纤维基盘和碳纤维涂层进行加压固化以使所述碳纤维基盘和碳纤维涂层融合为一体以得到碳纤维制动盘。本发明解决了制动盘在制造中采用在基盘上涂刷浆料的方式进行生产，导致浆料层与基盘结合强度不高，制动盘在复杂的路况中面临着涂层脱落的风险，影响车辆的刹车性能，从而提供一种碳纤维制动盘的制备方法。
Description
技术领域
本发明涉及制动盘技术领域，具体涉及一种碳纤维制动盘的制备方法。
背景技术
在“碳中和、碳达峰”的背景下，我国积极参与国际社会的碳减排，主动顺应全球绿色低碳发展潮流。作为人们的日常出行工具，汽车行业的动力方式由传统燃油车逐渐转变为新能源，为碳中和长远目标做出重大贡献。在新能源汽车领域，消费者内心更青睐续航里程长的车辆。为减少消费者的里程焦虑，生产厂家会从增加电池重量、减轻整车质量两个环节入手，以期提升车辆的续航里程，赢得更大的市场份额。
制动盘是汽车刹车系统的重要部件，对汽车安全性起到了至关重要的作用。随着轻量化进程的推进，在保证刹车性能的前提下，对车用刹车系统提出了轻量化的要求，这对刹车系统提出苛刻要求。目前，市场上轻量化制动盘主要分为碳陶制动盘和铸铁两种，碳陶制动盘可实现减重50％以上，受到汽车生产厂家的广泛青睐。现有的碳陶制动盘，制造中采用在基盘上涂刷浆料的方式进行生产，导致浆料层与基盘结合强度不高，制动盘在复杂的路况中面临着涂层脱落的风险，进而影响到车辆的刹车性能。
发明内容
因此，本发明要解决的技术问题在于克服现有技术中的制动盘在制造中采用在基盘上涂刷浆料的方式进行生产，导致浆料层与基盘结合强度不高，制动盘在复杂的路况中面临着涂层脱落的风险，影响车辆的刹车性能，从而提供一种碳纤维制动盘的制备方法。
为了解决上述问题，本发明提供了一种碳纤维制动盘的制备方法，包括：
将预制成型的碳纤维涂层通过粘接剂与碳纤维基盘粘结，将所述碳纤维基盘和碳纤维涂层进行加压固化以使所述碳纤维基盘和碳纤维涂层融合为一体以得到碳纤维制动盘。
可选地，加压压力范围为1－20kg/cm2、固化温度范围为150－300℃。
可选地，加压压力为6kg/cm2、固化温度为170℃。
可选地，所述基盘是通过碳纤维0°无纬布、碳纤维网胎、90°无纬布与碳纤维网胎逐层针刺方式制备得到碳纤维预制体，所述碳纤维预制体再通过气相沉积工艺在预制体内沉积热解碳后得到。
可选地，所述碳纤维预制体的密度为0.30－0.6g/cm3，所述基盘的密度为1.0－2.0g/cm3。
可选地，所述涂层是由酚醛树脂、环氧树脂与短碳纤维在热压模具中压制而成。
可选地，模压温度为80－240℃，压力为3－80MPa，所述涂层的厚度为0.1－3mm。
可选地，所述粘接剂是由酚醛树脂、环氧树脂与碳粉在混合均匀后制备得到。
可选地，经加压固化后得到的所述制动盘依次进行高温裂解、液相渗硅。
可选地，所述裂解温度为700－1900℃，所述渗硅温度为1400－1900℃。
本发明技术方案，具有如下优点：
1.本发明提供的碳纤维制动盘的制备方法，包括：将预制成型的碳纤维涂层通过粘接剂与碳纤维基盘粘结，将碳纤维基盘和碳纤维涂层加压固化以使碳纤维基盘和碳纤维涂层融合为一体以得到碳纤维制动盘。相较于基盘涂上浆料通过浆料与基盘物理粘结的制造方式，碳纤维基盘和碳纤维涂层加压固化融合为一体，以实现碳纤维基盘和碳纤维涂层的紧密结合，相较于浆料层与基盘的粘结方式，加压固化融合为一体的生产方式增强了结合强度，在复杂路况中不会面临脱落风险，有效提升车辆的刹车性能。
2.本发明提供的碳纤维制动盘的制备方法，加压压力的范围为1－20kg/cm2、加压压力优选为6kg/cm2，固化温度范围为150－300℃、固化温度优选为170℃，选择最优化的压力、固化温度以得到性能最佳的碳纤维制动盘。
3.本发明提供的碳纤维制动盘的制备方法，基盘通过碳纤维0°无纬布、碳纤维网胎、90°无纬布与碳纤维网胎逐层针刺方式制备得到碳纤维预制体，碳纤维预制体再通过气相沉积工艺(CVI工艺)在预制体内沉积热解碳后得到，沉积后的碳纤维密度为0.30－0.6g/cm3，基盘的密度为1.0－2.0g/cm3，从而得到基盘。
4.本发明提供的碳纤维制动盘的制备方法，涂层由酚醛树脂、环氧树脂与短碳纤维在热压模具中压制而成，模压温度为80－240℃，压力为3－80MPa，涂层的厚度为0.1－3mm。热压模具设置以排出不同材料间的空气，还可使不同材料结合，压制得到涂层。
5.本发明提供的碳纤维制动盘的制备方法，粘接剂是由酚醛树脂、环氧树脂与碳粉在混合均匀后制备得到，粘接剂以起到粘接作用。
6.本发明提供的碳纤维制动盘的制备方法，经加压固化后得到的制动盘依次进行高温裂解、液相渗硅，裂解温度为700－1900℃，渗硅温度为1400－1900℃，涂层与基体同时渗硅，涂层的残余碳与硅充分反应生成碳化硅，其中包含未参与反应的残留硅，制备出碳/碳－碳化硅涂层制动盘。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明的实施方式中提供的碳纤维制动盘的结构示意图；
图2为本发明的实施方式中提供的碳纤维制动盘的半剖结构示意图。
附图标记说明：1、涂层；2、粘接剂；3、基盘。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。
实施例1
本发明提供了一种碳纤维制动盘的制动方法，步骤如下：
基盘3通过碳纤维0°无纬布、碳纤维网胎、90°无纬布与碳纤维网胎逐层针刺方式制备出碳纤维预制体，碳纤维预制体密度0.3－0.6g/cm3；通过气相沉积工艺(CVI工艺)在预制体内沉积热解碳，沉积为密度1.0－2.0g/cm3的碳碳半成品；完成制动盘精加工，备用。
粘接剂2是由酚醛树脂、环氧树脂与碳粉在混合均匀后制备，碳粉的直径为1－100微米，重量百分比为40％。
涂层1是由酚醛树脂、环氧树脂与短碳纤维在热压模具中压制而成，制备过程中的模压温度为160℃，压力为40MPa，保压时间20min，制备成的涂层1的厚度为2mm。
基体的摩擦层表面涂上一层厚度为0.05－1mm的粘接剂2，将形状尺寸与摩擦面相同的涂层1材料放于粘接剂2上，进行加压固化，加压压力为6kg/cm2、固化温度为170℃，得到碳碳半成品。
将上述碳碳半成品进行高温裂解，裂解温度为1300℃，裂解时间为260h，得到具备一定孔隙率的多孔碳碳涂层盘。
将上述多孔碳碳涂层盘放置于渗硅炉内进行液相渗硅，渗硅温度1650℃，渗硅时间：100min，制备出碳纤维制动盘。
实施例2
本发明提供了一种碳纤维制动盘的制动方法，步骤如下：
基盘3通过碳纤维0°无纬布、碳纤维网胎、90°无纬布与碳纤维网胎逐层针刺方式制备出碳纤维预制体，碳纤维预制体密度0.3－0.6g/cm3；通过气相沉积工艺(CVI工艺)在预制体内沉积热解碳，沉积为密度1.0－2.0g/cm3的碳碳半成品；完成制动盘精加工，备用。
粘接剂2是由酚醛树脂、环氧树脂与碳粉在混合均匀后制备，碳粉的直径为1－100微米，重量百分比为70％。
涂层1是由酚醛树脂、环氧树脂与短碳纤维在热压模具中压制而成，制备过程中的模压温度为80℃，压力为80MPa，保压时间5min，制备成的涂层1的厚度为3mm。
基体的摩擦层表面涂上一层厚度为0.05－1mm的粘接剂2，将形状尺寸与摩擦面相同的涂层1材料放于粘接剂2上，进行加压固化，加压压力为1kg/cm2、固化温度为300℃，得到碳碳半成品。
将上述碳碳半成品进行高温裂解，裂解温度为700℃，裂解时间为400h，得到具备一定孔隙率的多孔碳碳涂层盘。
将上述多孔碳碳涂层盘放置于渗硅炉内进行液相渗硅，渗硅温度1400℃，渗硅时间：120min，制备出碳纤维制动盘。
实施例3
本发明提供了一种碳纤维制动盘的制动方法，步骤如下：
基盘3通过碳纤维0°无纬布、碳纤维网胎、90°无纬布与碳纤维网胎逐层针刺方式制备出碳纤维预制体，碳纤维预制体密度0.3－0.6g/cm3；通过气相沉积工艺(CVI工艺)在预制体内沉积热解碳，沉积为密度1.0－2.0g/cm3的碳碳半成品；完成制动盘精加工，备用。
粘接剂2是由酚醛树脂、环氧树脂与碳粉在混合均匀后制备，碳粉的直径为1－100微米，重量百分比为10％。
涂层1是由酚醛树脂、环氧树脂与短碳纤维在热压模具中压制而成，制备过程中的模压温度为240℃，压力为3MPa，保压时间30min，制备成的涂层1的厚度为0.1mm。
基体的摩擦层表面涂上一层厚度为0.05－1mm的粘接剂2，将形状尺寸与摩擦面相同的涂层1材料放于粘接剂2上，进行加压固化，加压压力为20kg/cm2、固化温度为150℃，得到碳碳半成品。
将上述碳碳半成品进行高温裂解，裂解温度为1900℃，裂解时间为72h，得到具备一定孔隙率的多孔碳碳涂层盘。
将上述多孔碳碳涂层盘放置于渗硅炉内进行液相渗硅，渗硅温度1900℃，渗硅时间：90min，制备出碳纤维制动盘。
实施例4
本发明提供了一种碳纤维制动盘的制动方法，步骤如下：
基盘3通过碳纤维0°无纬布、碳纤维网胎、90°无纬布与碳纤维网胎逐层针刺方式制备出碳纤维预制体，碳纤维预制体密度0.3－0.6g/cm3；通过气相沉积工艺(CVI工艺)在预制体内沉积热解碳，沉积为密度1.0－2.0g/cm3的碳碳半成品；完成制动盘精加工，备用。
粘接剂2是由酚醛树脂、环氧树脂与碳粉在混合均匀后制备，碳粉的直径为1－100微米，重量百分比为40％。
涂层1是由酚醛树脂、环氧树脂与短碳纤维在热压模具中压制而成，制备过程中的模压温度为60℃，压力为2MPa，保压时间20min，制备成的涂层1的厚度为2mm。
基体的摩擦层表面涂上一层厚度为0.05－1mm的粘接剂2，将形状尺寸与摩擦面相同的涂层1材料放于粘接剂2上，进行加压固化，加压压力为6kg/cm2、固化温度为170℃，得到碳碳半成品。
将上述碳碳半成品进行高温裂解，裂解温度为1300℃，裂解时间为260h，得到具备一定孔隙率的多孔碳碳涂层1盘。
将上述多孔碳碳涂层1盘放置于渗硅炉内进行液相渗硅，渗硅温度1600℃，渗硅时间：100min，制备出碳纤维制动盘。
实施例5
本发明提供了一种碳纤维制动盘的制动方法，步骤如下：
基盘3通过碳纤维0°无纬布、碳纤维网胎、90°无纬布与碳纤维网胎逐层针刺方式制备出碳纤维预制体，碳纤维预制体密度0.3－0.6g/cm3；通过气相沉积工艺(CVI工艺)在预制体内沉积热解碳，沉积为密度1.0－2.0g/cm3的碳碳半成品；完成制动盘精加工，备用。
粘接剂2是由酚醛树脂、环氧树脂与碳粉在混合均匀后制备，碳粉的直径为1－100微米，重量百分比为40％。
涂层1是由酚醛树脂、环氧树脂与短碳纤维在热压模具中压制而成，制备过程中的模压温度为280℃，压力为100MPa，保压时间20min，制备成的涂层1的厚度为2mm。
基体的摩擦层表面涂上一层厚度为0.05－1mm的粘接剂2，将形状尺寸与摩擦面相同的涂层1材料放于粘接剂2上，进行加压固化，加压压力为6kg/cm2、固化温度为170℃，得到碳碳半成品。
将上述碳碳半成品进行高温裂解，裂解温度为1300℃，裂解时间为260h，得到具备一定孔隙率的多孔碳碳涂层1盘。
将上述多孔碳碳涂层1盘放置于渗硅炉内进行液相渗硅，渗硅温度1600℃，渗硅时间：100min，制备出碳纤维制动盘。
实施例6
本发明提供了一种碳纤维制动盘的制动方法，步骤如下：
基盘3通过碳纤维0°无纬布、碳纤维网胎、90°无纬布与碳纤维网胎逐层针刺方式制备出碳纤维预制体，碳纤维预制体密度0.3－0.6g/cm3；通过气相沉积工艺(CVI工艺)在预制体内沉积热解碳，沉积为密度1.0－2.0g/cm3的碳碳半成品；完成制动盘精加工，备用。
粘接剂2是由酚醛树脂、环氧树脂与碳粉在混合均匀后制备，碳粉的直径为1－100微米，重量百分比为40％。
涂层1是由酚醛树脂、环氧树脂与短碳纤维在热压模具中压制而成，制备过程中的模压温度为160℃，压力为40MPa，保压时间20min，制备成的涂层1的厚度为2mm。
基体的摩擦层表面涂上一层厚度为0.05－1mm的粘接剂2，将形状尺寸与摩擦面相同的涂层1材料放于粘接剂2上，进行加压固化，加压压力为6kg/cm2、固化温度为170℃，得到碳碳半成品。
将上述碳碳半成品进行高温裂解，裂解温度为600℃，裂解时间为260h，得到具备一定孔隙率的多孔碳碳涂层盘。
将上述多孔碳碳涂层1盘放置于渗硅炉内进行液相渗硅，渗硅温度1300℃，渗硅时间：100min，制备出碳纤维制动盘。
实施例7
本发明提供了一种碳纤维制动盘的制动方法，步骤如下：
基盘3通过碳纤维0°无纬布、碳纤维网胎、90°无纬布与碳纤维网胎逐层针刺方式制备出碳纤维预制体，碳纤维预制体密度0.3－0.6g/cm3；通过气相沉积工艺(CVI工艺)在预制体内沉积热解碳，沉积为密度1.0－2.0g/cm3的碳碳半成品；完成制动盘精加工，备用。
粘接剂2是由酚醛树脂、环氧树脂与碳粉在混合均匀后制备，碳粉的直径为1－100微米，重量百分比为40％。
涂层1是由酚醛树脂、环氧树脂与短碳纤维在热压模具中压制而成，制备过程中的模压温度为160℃，压力为40MPa，保压时间20min，制备成的涂层1的厚度为2mm。
基体的摩擦层表面涂上一层厚度为0.05－1mm的粘接剂2，将形状尺寸与摩擦面相同的涂层1材料放于粘接剂2上，进行加压固化，加压压力为6kg/cm2、固化温度为170℃，得到碳碳半成品。
将上述碳碳半成品进行高温裂解，裂解温度为2000℃，裂解时间为260h，得到具备一定孔隙率的多孔碳碳涂层盘。
将上述多孔碳碳涂层1盘放置于渗硅炉内进行液相渗硅，渗硅温度2000℃，渗硅时间：100min，制备出碳纤维制动盘。
对比例1
选择碳纤维制成的无纬布和网胎层，按照网胎层/0°无纬布/网胎层/90°无纬布堆叠方式铺层，沿垂直堆叠层面的方向进行针刺，得到密度为0.5g/cm3的预制体板，按照尺寸轮廓制备得到碳纤维预制盘体。
采用浸渍和气相沉积工艺结合方式进行增密，得到密度为0.5g/cm3的碳/碳复合材料盘体。对碳/碳复合材料盘体进行抛光、开槽。
选用环氧树脂、粒度为15μm的SiC粉两组组分，质量比为4：6，按比例均匀混合后配好浆料，在碳/碳复合材料盘体的槽孔中涂刷浆料直至填平槽孔，盖上尺寸略大于碳/碳复合材料盘体的铁块；翻转180°，再在碳/碳复合材料盘体的槽孔中涂刷浆料直至填平槽孔，置于190°温度下固化3.5小时。
对完成后的双面涂刷浆料涂层1的碳/碳复合材料盘体进行碳化处理，碳化处理温度为900℃，处理时间为3h。碳化处理完成后，将碳/碳复合材料盘体放入高温真空炉中进行高温陶瓷化处理，采用蒸镀渗硅方式进行处理。高温陶瓷化处理完成后，进行机加工，即可得到碳陶制动盘。
对比例2
本发明提供了一种碳纤维制动盘的制动方法，步骤如下：
基盘3通过碳纤维0°无纬布、碳纤维网胎、90°无纬布与碳纤维网胎逐层针刺方式制备出碳纤维预制体，碳纤维预制体密度0.3－0.6g/cm3；通过气相沉积工艺(CVI工艺)在预制体内沉积热解碳，沉积为密度1.0－2.0g/cm3的碳碳半成品；完成制动盘精加工，备用。
粘接剂2是由酚醛树脂、环氧树脂与碳粉在混合均匀后制备，碳粉的直径为1－100微米，重量百分比为40％。
涂层1是由酚醛树脂、环氧树脂与短碳纤维在热压模具中压制而成，制备过程中的模压温度为160℃，压力为40MPa，保压时间20min，制备成的涂层1的厚度为2mm。
基体的摩擦层表面涂上一层厚度为0.05－1mm的粘接剂2，将形状尺寸与摩擦面相同的涂层1材料放于粘接剂2上，进行加压固化，加压压力为0.1kg/cm2、固化温度为100℃，得到碳碳半成品。
将上述碳碳半成品进行高温裂解，裂解温度为1300℃，裂解时间为260h，得到具备一定孔隙率的多孔碳碳涂层盘。
将上述多孔碳碳涂层1盘放置于渗硅炉内进行液相渗硅，渗硅温度1650℃，渗硅时间：100min，制备出碳纤维制动盘。
对比例3
本发明提供了一种碳纤维制动盘的制动方法，步骤如下：
基盘3通过碳纤维0°无纬布、碳纤维网胎、90°无纬布与碳纤维网胎逐层针刺方式制备出碳纤维预制体，碳纤维预制体密度0.3－0.6g/cm3；通过气相沉积工艺(CVI工艺)在预制体内沉积热解碳，沉积为密度1.0－2.0g/cm3的碳碳半成品；完成制动盘精加工，备用。
粘接剂2是由酚醛树脂、环氧树脂与碳粉在混合均匀后制备，碳粉的直径为1－100微米，重量百分比为40％。
涂层1是由酚醛树脂、环氧树脂与短碳纤维在热压模具中压制而成，制备过程中的模压温度为160℃，压力为40MPa，保压时间20min，制备成的涂层1的厚度为2mm。
基体的摩擦层表面涂上一层厚度为0.05－1mm的粘接剂2，将形状尺寸与摩擦面相同的涂层1材料放于粘接剂2上，进行加压固化，加压压力为30kg/cm2、固化温度为400℃，得到碳碳半成品。
将上述碳碳半成品进行高温裂解，裂解温度为1300℃，裂解时间为260h，得到具备一定孔隙率的多孔碳碳涂层1盘。
将上述多孔碳碳涂层1盘放置于渗硅炉内进行液相渗硅，渗硅温度1650℃，渗硅时间：100min，制备出碳纤维制动盘。
分别对实施例1－7和对比例1－3制备的制动盘的涂层粘接强度、抗压强度、断裂强度和动摩擦系统进行测试，结果见下表1。
表1
从上述获得的试验数据可以看出：首先，本发明所制备获得的碳纤维制动盘的粘接强度在40MPa以上、抗压强度在300MPa以上、平均动摩擦系数在0.45以上，远大于对比例1－3中的对应数值。其次，碳纤维制动盘的粘结强度、抗压强度、断裂强度在加压压力为6kg/cm2、固化温度为170℃时达到最大，这说明该加压压力和固化温度的选择对碳纤维制动盘的性能影响较大，保证了车辆的刹车性能。因此，本发明获得的碳纤维制动盘的性能源于加压压力和固化温度的共同作用。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其他不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。
Claims (10)
1.一种碳纤维制动盘的制备方法，其特征在于，包括：
将预制成型的碳纤维涂层(1)通过粘接剂(2)与碳纤维基盘(3)粘结，将所述碳纤维基盘(3)和碳纤维涂层(1)进行加压固化以使所述碳纤维基盘(3)和碳纤维涂层(1)融合为一体以得到碳纤维制动盘。
2.根据权利要求1所述的碳纤维制动盘的制备方法，其特征在于，加压压力范围为1－20kg/cm2、固化温度范围为150－300℃。
3.根据权利要求2所述的碳纤维制动盘的制备方法，其特征在于，加压压力为6kg/cm2、固化温度为170℃。
4.根据权利要求1所述的碳纤维制动盘的制备方法，其特征在于，所述基盘(3)是通过碳纤维0°无纬布、碳纤维网胎、90°无纬布与碳纤维网胎逐层针刺方式制备得到碳纤维预制体，所述碳纤维预制体再通过气相沉积工艺在预制体内沉积热解碳后得到。
5.根据权利要求4所述的碳纤维制动盘的制备方法，其特征在于，所述碳纤维预制体的密度为0.30－0.6g/cm3，所述基盘(3)的密度为1.0－2.0g/cm3。
6.根据权利要求1所述的碳纤维制动盘的制备方法，其特征在于，所述涂层(1)是由酚醛树脂、环氧树脂与短碳纤维在热压模具中压制而成。
7.根据权利要求6所述的碳纤维制动盘的制备方法，其特征在于，模压温度为80－240℃，压力为3－80MPa，所述涂层(1)的厚度为0.1－3mm。
8.根据权利要求1所述的碳纤维制动盘的制备方法，其特征在于，所述粘接剂是由酚醛树脂、环氧树脂与碳粉在混合均匀后制备得到。
9.根据权利要求1－8任一项所述的碳纤维制动盘的制备方法，其特征在于，经加压固化后得到的所述制动盘依次进行高温裂解、液相渗硅。
10.根据权利要求9所述的碳纤维制动盘的制备方法，其特征在于，所述裂解温度为700－1900℃，所述渗硅温度为1400－1900℃。
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