CN115889636A - 一种钢筋笼焊接装置及其焊接方法 - Google Patents

Abstract

一种钢筋笼焊接装置，包括机架，机架上设有纵向导轨、成型芯模和纵向钢筋定位部件，纵向钢筋定位部件设于成型芯模四周，纵向导轨上设有折弯成型机构、焊接机构和纵向进给机构。焊接方法包括S1钢筋笼就位；S2横向钢筋初次焊接：焊接机构将横向钢筋与纵向钢筋的交叉部位焊接；S3横向钢筋初次折弯：焊接机构沿纵向导轨移动设定距离与横向钢筋分离，折弯成型机构移动至横向钢筋所在位置并将横向钢筋初步折弯；S4横向钢筋再次焊接；S5横向钢筋再次折弯；S6若横向钢筋已经折弯成环向箍筋，执行步骤S7；否则，重复步骤S4至S5直至横向钢筋折弯成环向箍筋；S7重复步骤S1至S6直至钢筋笼完成焊接。本发明结构简单、紧凑，自动化程度高，有利于提高生产效率。

Description

一种钢筋笼焊接装置及其焊接方法

技术领域

本发明涉及钢筋加工设备及其加工方法，尤其涉及一种钢筋笼焊接装置及其焊接方法。

背景技术

现有钢筋桁架(或称钢筋笼)自动化生产设备，主要应用于预制混凝土构件的自动化生产，例如叠合板三角桁架。其特点是三角桁架下口为开口结构，因此比较容易实现自动化连续生产。但是对于环向箍筋为闭合结构的桁架梁及除尘网袋骨架等，一般情况下环向箍筋需要单独使用钢筋成型装置弯曲成型，然后手动套装于纵向钢筋上的焊接位置，最后由焊接装置完成自动焊接。这样的半自动化生产方式效率较低，同时工人的劳动强度也较大。

发明内容

本发明要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种结构简单、紧凑，自动化程度高，有利于提高生产效率的钢筋笼焊接装置。

本发明进一步提供一种上述钢筋笼焊接装置的焊接方法。

为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：

一种钢筋笼焊接装置，包括机架，所述机架上设有纵向导轨、成型芯模和纵向钢筋定位部件，所述纵向钢筋定位部件设于所述成型芯模四周，所述纵向导轨上设有折弯成型机构、焊接机构和用于带动钢筋笼沿纵向移动的纵向进给机构。

作为上述技术方案的进一步改进：所述焊接机构侧边还设有横向钢筋进给机构和横向钢筋剪断机构。

作为上述技术方案的进一步改进：所述机架上还设有纵向钢筋剪断机构，所述纵向钢筋剪断机构和所述成型芯模分设于所述机架的两端。

作为上述技术方案的进一步改进：所述机架上设有升降机构，所述纵向钢筋剪断机构设于所述升降机构上。

作为上述技术方案的进一步改进：所述折弯成型机构与所述焊接机构连接以同步沿所述纵向导轨移动。

作为上述技术方案的进一步改进：所述折弯成型机构包括设于纵向导轨上的第一安装座以及设于第一安装座上的升降驱动部件和横移驱动部件，所述成型芯模下方的左右两侧设有用于将横向钢筋折弯的第一成型部件，成型芯模上方的左右两侧设有第二成型部件，所述升降驱动部件与所述第一成型部件连接，所述横移驱动部件与所述第二成型部件连接。

作为上述技术方案的进一步改进：所述升降驱动部件为伸缩结构并设于所述成型芯模下方，所述横移驱动部件为伸缩结构并设有两件，两件所述横移驱动部件相对布置于所述成型芯模的左右两侧，位于所述成型芯模同一侧的所述第二成型部件和所述横移驱动部件连接。

作为上述技术方案的进一步改进：所述纵向钢筋定位部件为定位套筒。

作为上述技术方案的进一步改进：所述纵向进给机构包括设于纵向导轨上的第二安装座及设于第二安装座上的钢筋笼夹持机构。

一种上述的钢筋笼焊接装置的焊接方法，包括以下步骤：

S1、钢筋笼就位：纵向进给机构带动钢筋笼沿纵向导轨移动设定距离；

S2、横向钢筋初次焊接：焊接机构将横向钢筋与纵向钢筋的交叉部位焊接固定；

S3、横向钢筋初次折弯：焊接机构沿纵向导轨移动设定距离与横向钢筋分离，折弯成型机构移动至横向钢筋所在位置并将横向钢筋初步折弯；

S4、横向钢筋再次焊接：折弯成型机构移动至初始位置与横向钢筋分离，焊接机构移动至初始位置并将横向钢筋折弯部分与纵向钢筋的交叉部位焊接固定；

S5、横向钢筋再次折弯：焊接机构沿纵向导轨移动设定距离与横向钢筋分离，折弯成型机构移动至横向钢筋所在位置并将横向钢筋再次折弯；

S6、如果横向钢筋已经折弯成环向箍筋，执行步骤S7；如果横向钢筋未折弯成环向箍筋，则重复步骤S4至S5直至横向钢筋折弯成环向箍筋；

S7、重复步骤S1至S6直至钢筋笼完成焊接；

或，包括以下步骤：

S1、钢筋笼就位：纵向进给机构带动钢筋笼沿纵向导轨移动设定距离；

S2、横向钢筋初次折弯：折弯成型机构将横向钢筋初步折弯；

S3、横向钢筋初次焊接：折弯成型机构沿纵向导轨移动设定距离与横向钢筋分离，焊接机构沿纵向导轨移动至横向钢筋所在位置并将横向钢筋与纵向钢筋的交叉部位焊接固定；

S4、横向钢筋再次折弯：焊接机构移动至初始位置与横向钢筋分离，折弯成型机构移动至初始位置并将横向钢筋再次折弯；

S5、横向钢筋再次焊接：折弯成型机构沿纵向导轨移动设定距离与横向钢筋分离，折弯成型机构再次移动至横向钢筋所在位置并将横向钢筋折弯部分与纵向钢筋的交叉部位焊接固定；

S6、如果横向钢筋已经折弯成环向箍筋，执行步骤S7；如果横向钢筋尚未折弯成环向箍筋，则重复步骤S4至S5直至横向钢筋折弯成环向箍筋；

S7、重复步骤S1至S6直至钢筋笼完成焊接。

与现有技术相比，本发明的优点在于：本发明公开的钢筋笼焊接装置，使用时，首先将各纵向钢筋分别布置在纵向钢筋定位部件上，使得纵向钢筋环绕在成型芯模四周，将横向钢筋布置在焊接机构上，由纵向进给机构带动钢筋笼纵向移动，由焊接机构、折弯成型机构交替完成横向钢筋与纵向钢筋交叉位置的焊接以及横向钢筋的折弯成型，可以将钢筋已成型部分的形状固定，与成型芯模设定形状保持一致，下一次成型时不会影响上一次已成型的形状，进而保证环向箍筋的成型质量。本发明整体结构简单、紧凑，在成型出环向箍筋的同时将环向箍筋焊接固定在纵向钢筋上，无需手动放置，自动化程度高，生产效率高。

本发明公开的钢筋笼焊接装置的焊接方法，由纵向进给机构带动钢筋笼纵向移动，由焊接机构、折弯成型机构沿纵向导轨的往复移动交替完成横向钢筋与纵向钢筋各交叉位置的焊接以及横向钢筋的折弯成型，可以将钢筋已成型部分的形状固定，与成型芯模设定形状保持一致，下一次成型时不会影响上一次已成型的形状，进而保证环向箍筋的成型质量，在成型出环向箍筋的同时将环向箍筋焊接固定在纵向钢筋上，无需手动放置，自动化程度高，生产效率高。

附图说明

图1是本发明钢筋笼焊接装置的立体结构示意图。

图2是本发明钢筋笼焊接装置简化后的主视结构示意图。

图3是本发明钢筋笼焊接装置简化后的俯视结构示意图。

图4是本发明钢筋笼焊接装置简化后的侧视结构示意图。

图5是本发明中的折弯成型机构的立体结构示意图。

图6是本发明中的成型芯模第一视角的立体结构示意图。

图7是本发明中的成型芯模第二视角的立体结构示意图。

图8是本发明钢筋笼焊接方法的过程示意图。

图9是本发明焊接得到的钢筋笼的立体结构示意图。

图中各标号表示：1、机架；11、纵向导轨；12、成型芯模；13、纵向钢筋定位部件；21、横向钢筋进给机构；22、横向钢筋剪断机构；31、纵向钢筋剪断机构；32、升降机构；4、折弯成型机构；41、升降驱动部件；42、横移驱动部件；43、第一成型部件；44、第二成型部件；45、第一安装座；5、焊接机构；6、钢筋笼；61、横向钢筋；62、纵向钢筋：63、环向箍筋；7、纵向进给机构；71、第二安装座；72、钢筋笼夹持机构。

具体实施方式

如本部分和权利要求书中所示，除非上下文明确提示例外情形，“一”、“一个”、“一种”和/或“该”等词并非特指单数，也可包括复数。本公开中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。同样，“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现该词前面的元件或者物件涵盖出现在该词后面列举的元件或者物件及其等同，而不排除其他元件或者物件。“连接”或者“相连”等类似的词语并非限定于物理的或者机械的连接，而是可以包括电性的连接，不管是直接的还是间接的。

以下结合说明书附图和具体实施例对本发明作进一步详细说明。

实施例一

如图1至图7示出了本发明钢筋笼焊接装置的一种实施例，本实施例的钢筋笼焊接装置，包括机架1，机架1上设有纵向导轨11(纵向即钢筋笼6的长度方向)、成型芯模12和纵向钢筋定位部件13，纵向钢筋定位部件13设于成型芯模12四周，纵向导轨11上设有折弯成型机构4、焊接机构5和用于带动钢筋笼6沿纵向移动的纵向进给机构7。优选的，可将纵向钢筋定位部件13、成型芯模12、折弯成型机构4、焊接机构5和纵向进给机构7沿纵向依次布置。

本实施例的钢筋笼焊接装置，使用时，首先将各纵向钢筋62分别布置在纵向钢筋定位部件13上，使得纵向钢筋环62绕在成型芯模12四周，将横向钢筋61布置在焊接机构5上，由纵向进给机构7带动钢筋笼6纵向移动，由焊接机构5、折弯成型机构4交替完成横向钢筋61与纵向钢筋62交叉位置的焊接以及横向钢筋61的折弯成型，可以将钢筋已成型部分的形状固定，与成型芯模12设定形状保持一致，下一次成型时不会影响上一次已成型的形状，进而保证环向箍筋63的成型质量。本实施例的钢筋笼焊接装置整体结构简单、紧凑，在成型出环向箍筋63的同时将环向箍筋63焊接固定在纵向钢筋62上，无需手动放置，自动化程度高，生产效率高。

进一步地，本实施例中，焊接机构5侧边还设有横向钢筋进给机构21和横向钢筋剪断机构22，即由横向钢筋进给机构21带动横向钢筋61横向移动实现自动进给，达到设定长度时，焊接机构5将横向钢筋61与纵向钢筋62焊接固定，最后由横向钢筋剪断机构22将横向钢筋61剪断，进一步提高了装置的自动化程度和生产效率。当然在其他实施例中，也可先将横向钢筋61裁剪为设定长度，然后手动添加，相比于环形箍筋63单独成型的方案，本实施例仍然具有优势。其中横向钢筋进给机构21例如可以采用对辊、链板等方式驱动进给。

进一步地，本实施例中，机架1上还设有纵向钢筋剪断机构31，纵向钢筋剪断机构31和成型芯模12分设于机架1的两端。当需要将钢筋笼6进行分节时，纵向钢筋剪断机构31可以将钢筋笼6剪断成所需长度。其中，钢筋笼的剪断、自动焊接等可采用现有方案，具体结构不再赘述。

更进一步地，本实施例中，机架1上设有升降机构32(例如气缸、油缸、电动推杆等)，纵向钢筋剪断机构31设于升降机构32上。对于钢筋笼6不需要剪断的情况，升降机构32带动纵向钢筋剪断机构31下降，避免影响钢筋笼6的纵向进给，结构简单、有效。

作为优选的实施例，折弯成型机构4与焊接机构5连接以同步沿纵向导轨11移动，方便控制折弯成型机构4与焊接机构5的往复移动，并减少纵向移动所需驱动部件的数量。当然在其他实施例中，折弯成型机构4与焊接机构5也可以是独立结构，分别由驱动部件带动沿纵向导轨11往复移动。

进一步地，本实施例中，折弯成型机构4包括设于纵向导轨11上的第一安装座45以及设于第一安装座45上的升降驱动部件41和横移驱动部件42，成型芯模12下方的左右两侧设有用于将横向钢筋61折弯的第一成型部件43，成型芯模12上方的左右两侧设有第二成型部件44，升降驱动部件41与第一成型部件43连接，横移驱动部件42与第二成型部件44连接。第一安装座45移动就位后，成型芯模12下方的第一成型部件43位于横向钢筋61下方。然后升降驱动部件41带动第一成型部件43上升，第一成型部件43与成型芯模12配合，将横向钢筋61初步折弯成U形，之后第一安装座45再次就位后，横移驱动部件42带动成型芯模12上方左右两侧的第二成型部件44向中间靠拢，第二成型部件44与成型芯模12配合，将U形的横向钢筋61进一步折弯成环向箍筋63。动作完成之后升降驱动部件41、横移驱动部件42分别带动第一成型部件43、第二成型部件44复位，纵向钢筋62沿纵向(即长度方向)移动设定距离，再重复上述过程，如此循环即可完成整个钢筋笼6的成型(成型后的钢筋笼6与成型芯模12分离后的具体结构如图8d和图9所示)。该折弯成型机构4结构简单、紧凑，动作顺畅，折弯成型效率高。

作为优选的实施例，升降驱动部件41为伸缩结构并设于成型芯模12下方。

具体的，升降驱动部件41例如可以是气缸、油缸或电动推杆等，数量可以是一个并同时驱动两个第一成型部件43，也可以是两个分别驱动两个第一成型部件43，不再赘述。

作为优选的实施例，横移驱动部件42为伸缩结构并设有两件，两件横移驱动部件42相对布置于成型芯模12的左右两侧，位于成型芯模12同一侧的第二成型部件44和横移驱动部件42连接。

具体的，横移驱动部件42例如可以是气缸、油缸或电动推杆等，不再赘述。

进一步地，本实施例中，第一成型部件43和第二成型部件44均与机架1之间设有导向机构。导向机构可以提供导向作用，可以防止第一成型部件43和第二成型部件44运动过程中发生偏移，结构简单、有效。

具体的，导向机构例如可以包括导轨及与导轨配合的滑块；或，导向机构包括导轨及与导轨配合的滑轮；或，导向机构包括导槽及与导槽配合的滑块等，不再赘述。

本实施例中，第一成型部件43和第二成型部件44均为成型滚轮。采用成型滚轮能够减少与横向钢筋61相对运动过程中的摩擦力，减少部件的磨损，同时也可以减少升降驱动部件41、横移驱动部件42所需的驱动力。当然在其他实施例中，第一成型部件43和第二成型部件44也可以是成型块等，与横向钢筋61接触处为斜面或者圆角结构，不足之处在于磨损较大并且所需的驱动力也较大。

更进一步地，本实施例中，成型滚轮两侧设有限位凸缘。设置限位凸缘有利于防止横向钢筋61受力后位置发生偏移，若两侧成型滚轮上的限位凸缘错开，可使得横向钢筋61最后重合部分错开，以免发生横向钢筋61两端上下搭接干涉，影响成型质量，结构简单、有效。

进一步地，本实施例中，纵向钢筋定位部件13为定位套筒。纵向钢筋62贯穿定位套筒之后，能够有效地防止位置偏移，并且纵向钢筋62沿纵向移动时，定位套筒也能够提供良好的导向作用。

进一步地，本实施例中，纵向进给机构7包括设于纵向导轨11上的第二安装座71及设于第二安装座71上的钢筋笼夹持机构72。钢筋笼6需要纵向移动时，钢筋笼夹持机构72(各种可以固定或放开钢筋笼6的机构均可)夹持固定住钢筋笼，然后第二安装座71带动钢筋笼夹持机构72沿纵向移动。其中，第一安装座45、第二安装座71沿纵向导轨11的往复移动可以通过气缸、油缸或电动推杆等实现。

实施例二

图8至图9示出了上述钢筋笼焊接装置的焊接方法的一种实施例，包括以下步骤：

S1、钢筋笼6就位：纵向进给机构7带动钢筋笼6沿纵向导轨11移动设定距离；

S2、横向钢筋61初次焊接：焊接机构5将横向钢筋61与纵向钢筋62的交叉部位焊接固定(具体如图8a所示，将横向钢筋61与下侧的两根纵向钢筋62焊接固定；当然在其他实施例中，也可以是横向钢筋61与上侧的两根纵向钢筋62焊接固定，或随着钢筋笼6横截面形状的变化相应进行调整即可；本实施例中，由横向钢筋进给机构21带动横向钢筋61横向移动实现自动进给，达到设定长度时，焊接机构5将横向钢筋61与纵向钢筋62焊接固定，然后由横向钢筋剪断机构22将横向钢筋61剪断，进一步提高自动化程度和生产效率。当然在其他实施例中，也可预先将横向钢筋61裁剪为设定长度，然后手动添加，相比于环形箍筋63单独成型的方案，本实施例的焊接方法仍然具有优势)；

S3、横向钢筋61初次折弯：焊接机构5沿纵向导轨11移动设定距离与横向钢筋61分离，折弯成型机构4移动至横向钢筋61所在位置并将横向钢筋61初步折弯(具体如图8b所示)；

S4、横向钢筋61再次焊接：折弯成型机构4移动至初始位置与横向钢筋61分离，焊接机构5移动至初始位置并将横向钢筋61折弯部分与纵向钢筋62的交叉部位焊接固定(具体如图8b所示，将横向钢筋61与上侧的两根纵向钢筋62焊接固定)；

S5、横向钢筋61再次折弯：焊接机构5沿纵向导轨11移动设定距离与横向钢筋61分离，折弯成型机构4移动至横向钢筋61所在位置并将横向钢筋61再次折弯(具体如图8c和图8d所示，本实施例中横向钢筋61经过两次折弯后得到矩形截面的环向箍筋63)；

S6、如果横向钢筋61已经折弯成环向箍筋63，执行步骤S7；如果横向钢筋61未折弯成环向箍筋63，则重复步骤S4至S5直至横向钢筋61折弯成环向箍筋63(本实施例中，环向箍筋63为矩形，经过步骤S3和S5两次折弯后即成型，当然在其他实施例中当环向箍筋63的形状发生变化时，例如正六边形环向箍筋63，折弯的方式和次数相应进行调整即可)；

S7、重复步骤S1至S6直至钢筋笼6完成焊接。

本实施例公开的焊接方法，由纵向进给机构7带动钢筋笼6纵向移动，由焊接机构5、折弯成型机构4沿纵向导轨11的往复移动交替完成横向钢筋61与纵向钢筋62各交叉位置的焊接以及横向钢筋61的折弯成型，可以将钢筋已成型部分的形状固定，与成型芯模12设定形状保持一致，下一次成型时不会影响上一次已成型的形状，进而保证环向箍筋63的成型质量，在成型出环向箍筋63的同时将环向箍筋63焊接固定在纵向钢筋62上，无需手动放置，自动化程度高，生产效率高。

当然在其他实施例中，也可将焊接与折弯步骤进行调换，即横向钢筋61依次进行初步折弯、初步焊接、再次折弯、再次焊接…直至横向钢筋61折弯成环向箍筋63。

虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本发明技术方案保护的范围内。

Claims (10)

1.一种钢筋笼焊接装置，其特征在于：包括机架(1)，所述机架(1)上设有纵向导轨(11)、成型芯模(12)和纵向钢筋定位部件(13)，所述纵向钢筋定位部件(13)设于所述成型芯模(12)四周，所述纵向导轨(11)上设有折弯成型机构(4)、焊接机构(5)和用于带动钢筋笼(6)沿纵向移动的纵向进给机构(7)。

2.根据权利要求1所述的钢筋笼焊接装置，其特征在于：所述焊接机构(5)侧边还设有横向钢筋进给机构(21)和横向钢筋剪断机构(22)。

3.根据权利要求1所述的钢筋笼焊接装置，其特征在于：所述机架(1)上还设有纵向钢筋剪断机构(31)，所述纵向钢筋剪断机构(31)和所述成型芯模(12)分设于所述机架(1)的两端。

4.根据权利要求3所述的钢筋笼焊接装置，其特征在于：所述机架(1)上设有升降机构(32)，所述纵向钢筋剪断机构(31)设于所述升降机构(32)上。

5.根据权利要求1所述的钢筋笼焊接装置，其特征在于：所述折弯成型机构(4)与所述焊接机构(5)连接以同步沿所述纵向导轨(11)移动。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的钢筋笼焊接装置，其特征在于：所述折弯成型机构(4)包括设于纵向导轨(11)上的第一安装座(45)以及设于第一安装座(45)上的升降驱动部件(41)和横移驱动部件(42)，所述成型芯模(12)下方的左右两侧设有用于将横向钢筋(61)折弯的第一成型部件(43)，成型芯模(12)上方的左右两侧设有第二成型部件(44)，所述升降驱动部件(41)与所述第一成型部件(43)连接，所述横移驱动部件(42)与所述第二成型部件(44)连接。

7.根据权利要求6所述的钢筋笼焊接装置，其特征在于：所述升降驱动部件(41)为伸缩结构并设于所述成型芯模(12)下方，所述横移驱动部件(42)为伸缩结构并设有两件，两件所述横移驱动部件(42)相对布置于所述成型芯模(12)的左右两侧，位于所述成型芯模(12)同一侧的所述第二成型部件(44)和所述横移驱动部件(42)连接。

8.根据权利要求1至5中任一项所述的钢筋笼焊接装置，其特征在于：所述纵向钢筋定位部件(13)为定位套筒。

9.根据权利要求1至5中任一项所述的钢筋笼焊接装置，其特征在于：所述纵向进给机构(7)包括设于纵向导轨(11)上的第二安装座(71)及设于第二安装座(71)上的钢筋笼夹持机构(72)。

10.一种权利要求1至9中任一项所述的钢筋笼焊接装置的焊接方法，其特征在于：包括以下步骤：

S1、钢筋笼(6)就位：纵向进给机构(7)带动钢筋笼(6)沿纵向导轨(11)移动设定距离；

S2、横向钢筋(61)初次焊接：焊接机构(5)将横向钢筋(61)与纵向钢筋(62)的交叉部位焊接固定；

S3、横向钢筋(61)初次折弯：焊接机构(5)沿纵向导轨(11)移动设定距离与横向钢筋(61)分离，折弯成型机构(4)移动至横向钢筋(61)所在位置并将横向钢筋(61)初步折弯；

S4、横向钢筋(61)再次焊接：折弯成型机构(4)移动至初始位置与横向钢筋(61)分离，焊接机构(5)移动至初始位置并将横向钢筋(61)折弯部分与纵向钢筋(62)的交叉部位焊接固定；

S5、横向钢筋(61)再次折弯：焊接机构(5)沿纵向导轨(11)移动设定距离与横向钢筋(61)分离，折弯成型机构(4)移动至横向钢筋(61)所在位置并将横向钢筋(61)再次折弯；

S6、如果横向钢筋(61)已经折弯成环向箍筋(63)，执行步骤S7；如果横向钢筋(61)尚未折弯成环向箍筋(63)，则重复步骤S4至S5直至横向钢筋(61)折弯成环向箍筋(63)；

S7、重复步骤S1至S6直至钢筋笼(6)完成焊接；

或，包括以下步骤：

S1、钢筋笼(6)就位：纵向进给机构(7)带动钢筋笼(6)沿纵向导轨(11)移动设定距离；

S2、横向钢筋(61)初次折弯：折弯成型机构(4)将横向钢筋(61)初步折弯；

S3、横向钢筋(61)初次焊接：折弯成型机构(4)沿纵向导轨(11)移动设定距离与横向钢筋(61)分离，焊接机构(5)沿纵向导轨(11)移动至横向钢筋(61)所在位置并将横向钢筋(61)与纵向钢筋(62)的交叉部位焊接固定；

S4、横向钢筋(61)再次折弯：焊接机构(5)移动至初始位置与横向钢筋(61)分离，折弯成型机构(4)移动至初始位置并将横向钢筋(61)再次折弯；

S5、横向钢筋(61)再次焊接：折弯成型机构(4)沿纵向导轨(11)移动设定距离与横向钢筋(61)分离，折弯成型机构(4)再次移动至横向钢筋(61)所在位置并将横向钢筋(61)折弯部分与纵向钢筋(62)的交叉部位焊接固定；

S6、如果横向钢筋(61)已经折弯成环向箍筋(63)，执行步骤S7；如果横向钢筋(61)尚未折弯成环向箍筋(63)，则重复步骤S4至S5直至横向钢筋(61)折弯成环向箍筋(63)；

S7、重复步骤S1至S6直至钢筋笼(6)完成焊接。

Images