CN115888560A - 一种透明质酸钠的生产方法及系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及透明质酸钠生产处理技术领域，包括碎料进料机构、反应罐组、分离单元、提纯单元，所述碎料进料机构安装在所述反应罐组的上游并用于向所述反应罐组内部补充原料，在所述反应罐组的下游连接有所述分离单元，所述分离单元用于对进入其内部的溶液进行充分分解处理，在所述分离单元的下游通过滤后输送管连接有提纯单元。本系统采用多组反应罐能够有效地保证根据需要控制各个反应罐的反应条件，以此来得到不同的反应效果的透明质酸钠粗品混合溶液，各个反应罐之间独立运行可以有效地用于生产小样时的对比参照，同样也可以按照同一反应条件提高整个反应过程的反应效率及产量。

Description

一种透明质酸钠的生产方法及系统

技术领域

本发明涉及透明质酸钠生产处理技术领域，尤其是一种透明质酸钠的生产方法及系统。

背景技术

透明质酸钠是一种高分子量的亲水分子黏多糖，有个环形结构提供约1000倍与水分子结合的能力，且半衰期短，容易被内生肌酸酶隆解，无明显毒性和炎症反应。在透明质酸钠生产的过程中，主要分为两大类，以动物组织为原料的提取法和细菌发酵法。

其中，动物组织提取法是从动物组织器官（如鸡冠、牛眼玻璃体、脐带）中提取，提取的主要工艺步骤包括动物组织、匀浆、提取液、沉淀、溶液、粗品、精品等步骤。

例如，在专利申请号为CN200810200148.4的专利文献中就公开了一种透明质酸钠提纯优化的方法，其主要步骤包括：1)80℃复溶透明质酸钠；2)添加适量钠盐；3)然后将含有透明质酸钠的溶液在80℃时通过带正电的尼龙-66聚酰胺树脂膜的过滤器；4)然后再向滤液中加入钠盐及水溶性有机溶剂；5)析出沉淀；6)反复析沉淀两次；7)真空干燥得医用级透明质酸钠精粉；其中在透明质酸钠溶液中含有0.001～1％(W/V)的透明质酸钠；选用细菌发酵法生产的透明质酸或组织提取的透明质酸。

另外，再例如在专利申请号为CN201921279337.5的专利文献中还公开了一种用于透明质酸钠提取用烛氏过滤器，其主要结构包括过滤器本体，所述过滤器本体的顶部活动连接有顶盖，所述顶盖的底部固定连接有第一连接件，......；所述过滤器本体底部的左侧固定连接有原液入管，所述过滤器本体底部的右侧固定安装有原液出管，所述过滤器本体的底部开设有出渣口。

由上述现有技术中的两篇专利的记载可以看出，在利用提取法进行透明质酸钠生产的过程中由于成分的含量较少，因此在各个工艺步骤中需要最大限度的对其中的材料进行提取、过滤等处理，以此来提高产品产物的量以及产品的纯度，而目前的提纯工艺方法中在进行透明质酸钠的生产时很难有效地保证透明质酸钠的提纯处理的效果与效率，这使得整个透明质酸钠的提纯生产的过程的处理效果相对较差。

为此，本发明在此提出了一种能够有效地促进整个提纯法提取透明质酸钠的过程的高效性以及提纯效果，用以更好地解决现有技术中存在的问题。

发明内容

本发明为解决上述技术问题之一，所采用的技术方案是：一种透明质酸钠的生产系统，包括碎料进料机构、反应罐组、分离单元、提纯单元，所述碎料进料机构安装在所述反应罐组的上游并用于向所述反应罐组内部补充原料，在所述反应罐组的下游连接有所述分离单元，所述分离单元用于对进入其内部的溶液进行充分分解处理，在所述分离单元的下游通过滤后输送管连接有提纯单元，所述提纯单元用于将来自上游的透明质酸钠溶液进行脱水提纯并得到透明质酸钠纯品。

在上述任一方案中优选的是，所述反应罐组包括若干个间隔设置的反应罐，各所述反应罐的顶部进口端分别连接在所述碎料进料机构的对应出口端，在各所述反应罐的顶部分别安装有温度计、压力表及带有封堵盖的补料口，在各所述反应罐的底部出料口处分别连接有初料排料支管，各所述初料排料支管的末端分别并联接入所述排料总管路，所述排料总管路的末端连接所述分离单元的进料端；

各所述反应罐上均配置有电加热元件以及温度控制单元；在各所述初料排料支管上均安装有排料控料电磁阀门，在所述排料总管路上安装有排料动力泵。

在上述任一方案中优选的是，所述碎料进料机构包括固定设置的进料仓，在所述进料仓的顶部安装有一进料搅拌电机，所述进料搅拌电机的电机轴活动伸至所述进料仓内部且在所述进料搅拌电机的电机轴的端部固连有一进料搅碎刀具，在所述进料仓的顶部设置有若干个与其内部相连通的进料漏斗，所述进料仓的底部连接有一输料导料器。

在上述任一方案中优选的是，所述输料导料器包括一卧式精细螺旋输送机，所述卧式精细螺旋输送机的顶部进料口与所述进料仓的底部相连接，在所述卧式精细螺旋输送机的壳体的底部沿其长度方向依次间隔设置有若干个带有控制阀门的排料立管，在各所述排料立管的底部分别连接有一散料出料器，各所述散料出料器的末端分别连接所述反应罐组上对应位置处的反应罐的进料口。

在上述任一方案中优选的是，所述散料出料器包括一固定安装在所述排料立管的底部的圆锥形台，所述圆锥形台与所述排料立管的空腔之间设置有若干个用于供物料下落的落料通道，在所述圆锥形台的顶部安装有一落料精碎散料电机，在所述落料精碎散料电机的电机轴上固定安装有一精搅碎料刀具，所述精搅碎料刀具用于将有对应的所述排料立管落下的经过初搅的物料进行再次搅碎并沿着落料通道向下落入对应的所述反应罐内。

在上述任一方案中优选的是，在各所述圆锥形台的表面均设置有若干个吹料孔，所述圆锥形台的底部通过气动管路连接外部的脉冲泵体，所述脉冲泵体通过向上吹送脉冲气流将向下落下的碎料进行吹散后并散落进入对应的反应罐内，以保证进入物料的充分散料，保证反应物进行反应罐内部后的均布散料。

在上述任一方案中优选的是，所述分离单元包括分离罐，在所述分离罐的分离腔的上部安装有一压力分离单元，在所述压力分离单元的下方的所述分离罐内安装有一多级滤渣组件，所述多级滤渣组件用于对分离后留在所述分离罐内的透明质酸钠粗品溶液进行滤渣除杂处理，在所述分离罐的顶部安装有一油液储存单元，所述油液储存单元用于将静置后处于分离罐上方的油液向外排出实现与下层透明质酸钠粗品溶液的分离。

在上述任一方案中优选的是，所述压力分离单元包括固定安装在所述分离罐的顶部中心的加压电缸，所述加压电缸的活塞杆活动伸至所述分离腔内并与一压力活塞的顶部相固连，在所述压力活塞的两侧分别设置有一进料通道、油液排出通道，在所述进料通道、所述油液排出通道的顶部分别密封固连有一进料立管、油液排出立管，所述进料立管、所述油液排出立管的顶部均活动且密封伸出至所述分离罐的顶部，在各所述进料立管、所述油液排出立管的顶部分别连通安装有一进料波纹管、油液排出波纹管，所述进料波纹管的进口端连接所述排料总管路、所述油液排出波纹管的出料端连接有一排油泵，所述排油泵的出口端通过导油管路连接油液储存单元上的储油罐，在所述进料立管、所述油液排出立管上分别安装有进料启闭阀、排油启闭阀，当所述压力活塞向下施压时所述进料启闭阀、所述排油启闭阀均处于关闭状态。

在上述任一方案中优选的是，所述多级滤渣组件包括一固定安装在所述分离腔的底部的大网孔过滤板，在所述分离罐的底部连接有一缩径立管，在所述缩径立管上自上游至下游依次间隔安装有一中径过滤器、小径过滤器，所述小径过滤器的过滤精度大于所述中径过滤器、大网孔过滤板的过滤精度。

在上述任一方案中优选的是，在所述中径过滤器与所述大网孔过滤板之间的所述缩径立管上安装有一粗滤排出管口，在所述中径过滤器、所述小径过滤器之间的所述缩径立管上安装有一中滤排出管口，在所述小径过滤器的下方的所述缩径立管上安装有一精滤排出管口，所述粗滤排出管口、所述中滤排出管口、所述精滤排出管口的末端分别接入所述滤后输送管内，在所述滤后输送管上安装有滤后输送泵；所述粗滤排出管口、所述中滤排出管口、所述精滤排出管口上均安装有滤道电磁开启阀。

在上述任一方案中优选的是，所述提纯单元包括一与所述滤后输送管的末端相连接的提纯离心机，所述提纯离心机的输出端与下游的烘干设备相连接。

本发明还提供一种透明质酸钠的生产系统实现的透明质酸钠的生产方法，包括如下步骤：

备料：

准备用于提纯透明质酸钠的动物组织，经过灭菌消毒后切块备料；

粉碎送料：

将备料后的块状动物组织按量依次送入透明质酸钠的生产系统的碎料进料机构内部，同时加入适量无菌水及适量木瓜分解酶；

进入到碎料进料机构内部的动物组织会经过两次粉碎后并充分散料进入反应罐组内部；

反应罐组的各反应罐内对动物组织充分反应并初步得到含有透明质酸钠的粗品混合溶液；

反应罐组的各反应罐内的粗品混合溶液反应完成后，将各粗品混合溶液分别送入分离单元内部进行静置0.5h-1h，静置后出现上下分层，上层为油脂溶液、下层为脱脂后的透明质酸钠粗品混合溶液；

利用分离单元内的压力分离单元、多级滤渣组件、储油罐来完成油、液分离；

经除油、过滤后的透明质酸钠粗品混合溶液送入提纯单元进行提纯处理；

经提纯单元提纯后或者透明质酸钠纯品混合溶液，脱水后得到透明质酸钠纯品。

与现有技术相比，本发明的有益效果如下：

1、本系统采用多组反应罐能够有效地保证根据需要控制各个反应罐的反应条件，以此来得到不同的反应效果的透明质酸钠粗品混合溶液，各个反应罐之间独立运行可以有效地用于生产小样时的对比参照，同样也可以按照同一反应条件提高整个反应过程的反应效率及产量。

2、本发明的透明质酸钠的生产系统在向反应罐内部送料时，为了保证后续进入反应罐内部的动物组织原料的反应效果，在此采用了利用进料搅拌电机、输料导料器、散料出料器相结合实现初次粉碎送料、在此精细粉碎、散料的方式实现物料的充分粉碎以及后续相反应罐内送料的启动均散送料，保证物料以充分散落的形式进行到反应罐内部，有效地防止粉碎料的砣状堆积。

3、本发明的透明质酸钠的生产系统在反应后可以有效地实现对反应溶液与油脂的有效分离，同时可以有效地通过压力加压完成对粗品溶液的多级过滤除杂，能够根据需要有效地保证过滤的效果等级，同时配合后续的离心提纯来达到快速提纯的目的，有效地提高整体的制备生产效果。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部件一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部件并不一定按照实际的比例绘制。

图1为本发明的结构示意图。

图2为本发明的局部放大结构示意图。

图3为图1的A部局部放大结构示意图。

图4为图1的B部局部放大结构示意图。

图中，1、反应罐；2、温度计；3、压力表；4、补料口；5、初料排料支管；6、排料总管路；7、排料控料电磁阀门；8、排料动力泵；9、进料仓；10、进料搅拌电机；11、进料搅碎刀具；12、进料漏斗；13、卧式精细螺旋输送机；14、排料立管；1401、控制阀门；15、圆锥形台；16、落料通道；17、落料精碎散料电机；18、精搅碎料刀具；19、吹料孔；20、气动管路；21、脉冲泵体；22、分离罐；23、分离腔；24、加压电缸；25、压力活塞；26、进料通道；27、油液排出通道；28、进料立管；29、油液排出立管；30、进料波纹管；31、油液排出波纹管；32、排油泵；33、导油管路；34、储油罐；35、进料启闭阀；36、排油启闭阀；37、大网孔过滤板；38、缩径立管；39、中径过滤器；40、小径过滤器；41、粗滤排出管口；42、中滤排出管口；43、精滤排出管口；44、滤后输送管；45、滤后输送泵；46、滤道电磁开启阀；47、提纯离心机。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本发明的保护范围。本发明具体结构如图1-4中所示。

实施例1：

一种透明质酸钠的生产系统，包括碎料进料机构、反应罐组、分离单元、提纯单元，所述碎料进料机构安装在所述反应罐组的上游并用于向所述反应罐组内部补充原料，在所述反应罐组的下游连接有所述分离单元，所述分离单元用于对进入其内部的溶液进行充分分解处理，在所述分离单元的下游通过滤后输送管44连接有提纯单元，所述提纯单元用于将来自上游的透明质酸钠溶液进行脱水提纯并得到透明质酸钠纯品。透明质酸钠的生产系统利用碎料进料机构进料，物料进入到反应罐组进行充分的反应，反应完成后通过泵送将反应罐组内部的含油粗品混合溶液送入到对应的分离单元内部，在分离单元内部进行静置后可以将堆积在分离单元内部的上层油脂向外输送，同时将下层的除油粗品混合溶液经过多级过滤后送入到提纯单元内部进行提纯，经过提纯后的透明质酸钠混合溶液得到纯品混合溶液，经过后续处理后得到透明质酸钠纯品。

在上述任一方案中优选的是，所述反应罐组包括若干个间隔设置的反应罐1，各所述反应罐1的顶部进口端分别连接在所述碎料进料机构的对应出口端，在各所述反应罐1的顶部分别安装有温度计2、压力表3及带有封堵盖的补料口4，在各所述反应罐1的底部出料口处分别连接有初料排料支管5，各所述初料排料支管5的末端分别并联接入所述排料总管路6，所述排料总管路6的末端连接所述分离单元的进料端；各所述反应罐1上均配置有电加热元件以及温度控制单元；在各所述初料排料支管5上均安装有排料控料电磁阀门7，在所述排料总管路6上安装有排料动力泵8。反应罐组在此采用了多个相互并联的反应罐组成，这种集中式的反应方式能够有效地提高整体生产反应的效率与反应生产量；在各个反应罐1进行生产反应的过程中可以通过控制其内部的加热、保温、加压等参数实现对整个反应过程的控制；反应完成后的混合溶液可以经过初料排料支管5、排料总管路6送入到下游的分离单元内，在输送的过程中可以只输送其中一个反应罐1内部的溶液，也可以各个反应罐1内部的溶液均向外输送，排料动力泵8可以起到动力输送的作用。

在上述任一方案中优选的是，所述分离单元包括分离罐22，在所述分离罐22的分离腔23的上部安装有一压力分离单元，在所述压力分离单元的下方的所述分离罐22内安装有一多级滤渣组件，所述多级滤渣组件用于对分离后留在所述分离罐22内的透明质酸钠粗品溶液进行滤渣除杂处理，在所述分离罐22的顶部安装有一油液储存单元，所述油液储存单元用于将静置后处于分离罐22上方的油液向外排出实现与下层透明质酸钠粗品溶液的分离。经过初步反应后的混合液进入到分离单元内部，分离单元工作时利用分离罐22接收来自上游的透明质酸钠粗品溶液，当分离罐22内的溶液达到一定的量以后，停止进料并保持静置0.5-1h，然后等上下分层后利用油液储存单元将上层油液分离，油液分离完成后控制利用压力分离单元配合多级滤渣组件将分离罐22内部的去油混合溶液进行快速除渣分离，分离后的溶液送入提纯单元进行后续处理。

在上述任一方案中优选的是，所述压力分离单元包括固定安装在所述分离罐22的顶部中心的加压电缸24，所述加压电缸24的活塞杆活动伸至所述分离腔23内并与一压力活塞25的顶部相固连，在所述压力活塞25的两侧分别设置有一进料通道26、油液排出通道27，在所述进料通道26、所述油液排出通道27的顶部分别密封固连有一进料立管28、油液排出立管29，所述进料立管28、所述油液排出立管29的顶部均活动且密封伸出至所述分离罐22的顶部，在各所述进料立管28、所述油液排出立管29的顶部分别连通安装有一进料波纹管30、油液排出波纹管31，所述进料波纹管30的进口端连接所述排料总管路6、所述油液排出波纹管31的出料端连接有一排油泵32，所述排油泵32的出口端通过导油管路33连接油液储存单元上的储油罐34，在所述进料立管28、所述油液排出立管29上分别安装有进料启闭阀35、排油启闭阀36，当所述压力活塞25向下施压时所述进料启闭阀35、所述排油启闭阀36均处于关闭状态。其中，油液储存单元由储油罐34、排油泵32、油液排出波纹管31组成。压力分离单元在工作时主要是通过关闭所述进料启闭阀35、所述排油启闭阀36，使得在压力活塞25向下施压时实现压力活塞25的密封，此时在压力活塞25向下施压时会带动整个分离罐22下部的溶液向下流出，在流动的过程中多级滤渣组件起到压力多级过滤、滤渣的作用，具体滤渣的级数可以根据需要进行控制。

在上述任一方案中优选的是，所述多级滤渣组件包括一固定安装在所述分离腔23的底部的大网孔过滤板37，在所述分离罐22的底部连接有一缩径立管38，在所述缩径立管38上自上游至下游依次间隔安装有一中径过滤器39、小径过滤器40，所述小径过滤器40的过滤精度大于所述中径过滤器39、大网孔过滤板37的过滤精度。多级滤渣组件在此采用了大网孔过滤板37、中径过滤器39、小径过滤器40依次实现对不同粒径的渣料的阻挡，有效地提高过滤的效果。

在上述任一方案中优选的是，在所述中径过滤器39与所述大网孔过滤板37之间的所述缩径立管38上安装有一粗滤排出管口41，在所述中径过滤器39、所述小径过滤器40之间的所述缩径立管38上安装有一中滤排出管口42，在所述小径过滤器40的下方的所述缩径立管38上安装有一精滤排出管口43，所述粗滤排出管口41、所述中滤排出管口42、所述精滤排出管口43的末端分别接入所述滤后输送管44内，在所述滤后输送管44上安装有滤后输送泵45；所述粗滤排出管口41、所述中滤排出管口42、所述精滤排出管口43上均安装有滤道电磁开启阀46。在此设置的大网孔过滤板37、中径过滤器39、小径过滤器40间隔设置，而且在各级过滤之后均设置了排出管口，从而可以根据控制不同支路上的排出管口的开启来达到控制实现对经过了不同级数过滤后的溶液进行排出，有效地保证过滤的效果可控。

实施例2：

一种透明质酸钠的生产系统，包括碎料进料机构、反应罐组、分离单元、提纯单元，所述碎料进料机构安装在所述反应罐组的上游并用于向所述反应罐组内部补充原料，在所述反应罐组的下游连接有所述分离单元，所述分离单元用于对进入其内部的溶液进行充分分解处理，在所述分离单元的下游通过滤后输送管44连接有提纯单元，所述提纯单元用于将来自上游的透明质酸钠溶液进行脱水提纯并得到透明质酸钠纯品。

在上述任一方案中优选的是，所述反应罐组包括若干个间隔设置的反应罐1，各所述反应罐1的顶部进口端分别连接在所述碎料进料机构的对应出口端，在各所述反应罐1的顶部分别安装有温度计2、压力表3及带有封堵盖的补料口4，在各所述反应罐1的底部出料口处分别连接有初料排料支管5，各所述初料排料支管5的末端分别并联接入所述排料总管路6，所述排料总管路6的末端连接所述分离单元的进料端；

各所述反应罐1上均配置有电加热元件以及温度控制单元；在各所述初料排料支管5上均安装有排料控料电磁阀门7，在所述排料总管路6上安装有排料动力泵8。

反应罐组在此采用了多个相互并联的反应罐组成，这种集中式的反应方式能够有效地提高整体生产反应的效率与反应生产量；在各个反应罐1进行生产反应的过程中可以通过控制其内部的加热、保温、加压等参数实现对整个反应过程的控制；反应完成后的混合溶液可以经过初料排料支管5、排料总管路6送入到下游的分离单元内，在输送的过程中可以只输送其中一个反应罐1内部的溶液，也可以各个反应罐1内部的溶液均向外输送，排料动力泵8可以起到动力输送的作用。

在上述任一方案中优选的是，所述碎料进料机构包括固定设置的进料仓9，在所述进料仓9的顶部安装有一进料搅拌电机10，所述进料搅拌电机10的电机轴活动伸至所述进料仓9内部且在所述进料搅拌电机10的电机轴的端部固连有一进料搅碎刀具11，在所述进料仓9的顶部设置有若干个与其内部相连通的进料漏斗12，所述进料仓9的底部连接有一输料导料器。

由进料漏斗12送入块状物料，进料搅拌电机10带动进料搅碎刀具11在进料仓9进行旋转搅料，可以实现对进入到其内部的块状动物组织原料进行快速的初级搅碎，搅碎后的物料会经过输料导料器进行输送，在输料导料器的作用下依次向对应的反应罐1的进口端输送。

在上述任一方案中优选的是，所述输料导料器包括一卧式精细螺旋输送机13，所述卧式精细螺旋输送机13的顶部进料口与所述进料仓9的底部相连接，在所述卧式精细螺旋输送机13的壳体的底部沿其长度方向依次间隔设置有若干个带有控制阀门1401的排料立管14，在各所述排料立管14的底部分别连接有一散料出料器，各所述散料出料器的末端分别连接所述反应罐组上对应位置处的反应罐1的进料口。

输料导料器在此采用了卧式精细螺旋输送机13，其在进行碎料的输送时可以利用卧式精细螺旋输送机13的运转依次带动其内部的碎料不断的经过对应的排料立管14，当对应位置处的排料立管14上的阀门处于开状态时，物料可以直接由当前的排料立管14进入到散料出料器，并在散料出料器内部进行第二次精细粉碎，经过二次精细粉碎后的碎料进入到反应罐1内部时可以实现高效快速的反应，缩短反应时间与周期。

在上述任一方案中优选的是，所述散料出料器包括一固定安装在所述排料立管14的底部的圆锥形台15，所述圆锥形台15与所述排料立管14的空腔之间设置有若干个用于供物料下落的落料通道16，在所述圆锥形台15的顶部安装有一落料精碎散料电机17，在所述落料精碎散料电机17的电机轴上固定安装有一精搅碎料刀具18，所述精搅碎料刀具18用于将有对应的所述排料立管14落下的经过初搅的物料进行再次搅碎并沿着落料通道16向下落入对应的所述反应罐1内。

进入到散料出料器的初碎原料会在落料精碎散料电机17的作用被精搅碎料刀具18进行高速二次搅碎，搅碎后的原料会下落至反应罐1内待用，经过初次、二次粉碎可以有效地保证进入到反应罐1内部的物料的粒径精度达到标准要求。

在上述任一方案中优选的是，在各所述圆锥形台15的表面均设置有若干个吹料孔19，所述圆锥形台15的底部通过气动管路20连接外部的脉冲泵体21，所述脉冲泵体21通过向上吹送脉冲气流将向下落下的碎料进行吹散后并散落进入对应的反应罐1内，以保证进入物料的充分散料，保证反应物进行反应罐1内部后的均布散料。

粒径精度达到标准要求的反应原料在下落的过程中利用脉冲泵体21发出的高压脉冲气流可以通过各个吹料孔19对向下落料的碎料实现充分的吹散，从而保证进入到反应罐1内的粉碎原料的充分散落。

在上述任一方案中优选的是，所述分离单元包括分离罐22，在所述分离罐22的分离腔23的上部安装有一压力分离单元，在所述压力分离单元的下方的所述分离罐22内安装有一多级滤渣组件，所述多级滤渣组件用于对分离后留在所述分离罐22内的透明质酸钠粗品溶液进行滤渣除杂处理，在所述分离罐22的顶部安装有一油液储存单元，所述油液储存单元用于将静置后处于分离罐22上方的油液向外排出实现与下层透明质酸钠粗品溶液的分离。

经过初步反应后的混合液进入到分离单元内部，分离单元工作时利用分离罐22接收来自上游的透明质酸钠粗品溶液，当分离罐22内的溶液达到一定的量以后，停止进料并保持静置0.5-1h，然后等上下分层后利用油液储存单元将上层油液分离，油液分离完成后控制利用压力分离单元配合多级滤渣组件将分离罐22内部的去油混合溶液进行快速除渣分离，分离后的溶液送入提纯单元进行后续处理。

在上述任一方案中优选的是，所述压力分离单元包括固定安装在所述分离罐22的顶部中心的加压电缸24，所述加压电缸24的活塞杆活动伸至所述分离腔23内并与一压力活塞25的顶部相固连，在所述压力活塞25的两侧分别设置有一进料通道26、油液排出通道27，在所述进料通道26、所述油液排出通道27的顶部分别密封固连有一进料立管28、油液排出立管29，所述进料立管28、所述油液排出立管29的顶部均活动且密封伸出至所述分离罐22的顶部，在各所述进料立管28、所述油液排出立管29的顶部分别连通安装有一进料波纹管30、油液排出波纹管31，所述进料波纹管30的进口端连接所述排料总管路6、所述油液排出波纹管31的出料端连接有一排油泵32，所述排油泵32的出口端通过导油管路33连接油液储存单元上的储油罐34，在所述进料立管28、所述油液排出立管29上分别安装有进料启闭阀35、排油启闭阀36，当所述压力活塞25向下施压时所述进料启闭阀35、所述排油启闭阀36均处于关闭状态。

其中，油液储存单元由储油罐34、排油泵32、油液排出波纹管31组成。

压力分离单元在工作时主要是通过关闭所述进料启闭阀35、所述排油启闭阀36，使得在压力活塞25向下施压时实现压力活塞25的密封，此时在压力活塞25向下施压时会带动整个分离罐22下部的溶液向下流出，在流动的过程中多级滤渣组件起到压力多级过滤、滤渣的作用，具体滤渣的级数可以根据需要进行控制。

在上述任一方案中优选的是，所述多级滤渣组件包括一固定安装在所述分离腔23的底部的大网孔过滤板37，在所述分离罐22的底部连接有一缩径立管38，在所述缩径立管38上自上游至下游依次间隔安装有一中径过滤器39、小径过滤器40，所述小径过滤器40的过滤精度大于所述中径过滤器39、大网孔过滤板37的过滤精度。

多级滤渣组件在此采用了大网孔过滤板37、中径过滤器39、小径过滤器40依次实现对不同粒径的渣料的阻挡，有效地提高过滤的效果。

在上述任一方案中优选的是，在所述中径过滤器39与所述大网孔过滤板37之间的所述缩径立管38上安装有一粗滤排出管口41，在所述中径过滤器39、所述小径过滤器40之间的所述缩径立管38上安装有一中滤排出管口42，在所述小径过滤器40的下方的所述缩径立管38上安装有一精滤排出管口43，所述粗滤排出管口41、所述中滤排出管口42、所述精滤排出管口43的末端分别接入所述滤后输送管44内，在所述滤后输送管44上安装有滤后输送泵45；所述粗滤排出管口41、所述中滤排出管口42、所述精滤排出管口43上均安装有滤道电磁开启阀46。

在此设置的大网孔过滤板37、中径过滤器39、小径过滤器40间隔设置，而且在各级过滤之后均设置了排出管口，从而可以根据控制不同支路上的排出管口的开启来达到控制实现对经过了不同级数过滤后的溶液进行排出，有效地保证过滤的效果可控。

在上述任一方案中优选的是，所述提纯单元包括一与所述滤后输送管44的末端相连接的提纯离心机47，所述提纯离心机47的输出端与下游的烘干设备相连接。

透明质酸钠的生产系统利用碎料进料机构进料，物料进入到反应罐组进行充分的反应，反应完成后通过泵送将反应罐组内部的含油粗品混合溶液送入到对应的分离单元内部，在分离单元内部进行静置后可以将堆积在分离单元内部的上层油脂向外输送，同时将下层的除油粗品混合溶液经过多级过滤后送入到提纯单元内部进行提纯，经过提纯后的透明质酸钠混合溶液得到纯品混合溶液，经过后续处理后得到透明质酸钠纯品。

本发明还提供一种透明质酸钠的生产系统实现的透明质酸钠的生产方法，包括如下步骤：

备料：

准备用于提纯透明质酸钠的动物组织，经过灭菌消毒后切块备料；

粉碎送料：

将备料后的块状动物组织按量依次送入透明质酸钠的生产系统的碎料进料机构内部，同时加入适量无菌水及适量木瓜分解酶；由进料漏斗12送入块状物料，进料搅拌电机10带动进料搅碎刀具11在进料仓9进行旋转搅料，可以实现对进入到其内部的块状动物组织原料进行快速的初级搅碎，搅碎后的物料会经过输料导料器进行输送，在输料导料器的作用下依次向对应的反应罐1的进口端输送；

进入到碎料进料机构内部的动物组织会经过两次粉碎后并充分散料进入反应罐组内部；

反应罐组的各反应罐1内对动物组织充分反应并初步得到含有透明质酸钠的粗品混合溶液；经过初步反应后的混合液进入到分离单元内部，分离单元工作时利用分离罐22接收来自上游的透明质酸钠粗品溶液，当分离罐22内的溶液达到一定的量以后，停止进料并保持静置0.5-1h，然后等上下分层后利用油液储存单元将上层油液分离，油液分离完成后控制利用压力分离单元配合多级滤渣组件将分离罐22内部的去油混合溶液进行快速除渣分离，分离后的溶液送入提纯单元进行后续处理；

反应罐组的各反应罐1内的粗品混合溶液反应完成后，将各粗品混合溶液分别送入分离单元内部进行静置0.5h-1h，静置后出现上下分层，上层为油脂溶液、下层为脱脂后的透明质酸钠粗品混合溶液；

利用分离单元内的压力分离单元、多级滤渣组件、储油罐34来完成油、液分离；

经除油、过滤后的透明质酸钠粗品混合溶液送入提纯单元进行提纯处理；

经提纯单元提纯后或者透明质酸钠纯品混合溶液，脱水后得到透明质酸钠纯品。

以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中；对于本技术领域的技术人员来说，对本发明实施方式所做出的任何替代改进或变换均落在本发明的保护范围内。

本发明未详述之处，均为本技术领域技术人员的公知技术。

Claims (7)

1.一种透明质酸钠的生产系统，其特征在于：包括碎料进料机构、反应罐组、分离单元、提纯单元，所述碎料进料机构安装在所述反应罐组的上游并用于向所述反应罐组内部补充原料，在所述反应罐组的下游连接有所述分离单元，所述分离单元用于对进入其内部的溶液进行充分分解处理，在所述分离单元的下游通过滤后输送管连接有提纯单元，所述提纯单元用于将来自上游的透明质酸钠溶液进行脱水提纯并得到透明质酸钠纯品。

2.根据权利要求1所述的一种透明质酸钠的生产系统，其特征在于：所述反应罐组包括若干个间隔设置的反应罐，各所述反应罐的顶部进口端分别连接在所述碎料进料机构的对应出口端，在各所述反应罐的顶部分别安装有温度计、压力表及带有封堵盖的补料口，在各所述反应罐的底部出料口处分别连接有初料排料支管，各所述初料排料支管的末端分别并联接入所述排料总管路，所述排料总管路的末端连接所述分离单元的进料端；

各所述反应罐上均配置有电加热元件以及温度控制单元；在各所述初料排料支管上均安装有排料控料电磁阀门，在所述排料总管路上安装有排料动力泵。

3.根据权利要求2所述的一种透明质酸钠的生产系统，其特征在于：所述分离单元包括分离罐，在所述分离罐的分离腔的上部安装有一压力分离单元，在所述压力分离单元的下方的所述分离罐内安装有一多级滤渣组件，所述多级滤渣组件用于对分离后留在所述分离罐内的透明质酸钠粗品溶液进行滤渣除杂处理，在所述分离罐的顶部安装有一油液储存单元，所述油液储存单元用于将静置后处于分离罐上方的油液向外排出实现与下层透明质酸钠粗品溶液的分离。

4.根据权利要求3所述的一种透明质酸钠的生产系统，其特征在于：所述压力分离单元包括固定安装在所述分离罐的顶部中心的加压电缸，所述加压电缸的活塞杆活动伸至所述分离腔内并与一压力活塞的顶部相固连，在所述压力活塞的两侧分别设置有一进料通道、油液排出通道，在所述进料通道、所述油液排出通道的顶部分别密封固连有一进料立管、油液排出立管，所述进料立管、所述油液排出立管的顶部均活动且密封伸出至所述分离罐的顶部，在各所述进料立管、所述油液排出立管的顶部分别连通安装有一进料波纹管、油液排出波纹管，所述进料波纹管的进口端连接所述排料总管路、所述油液排出波纹管的出料端连接有一排油泵，所述排油泵的出口端通过导油管路连接油液储存单元上的储油罐，在所述进料立管、所述油液排出立管上分别安装有进料启闭阀、排油启闭阀，当所述压力活塞向下施压时所述进料启闭阀、所述排油启闭阀均处于关闭状态。

5.根据权利要求4所述的一种透明质酸钠的生产系统，其特征在于：所述多级滤渣组件包括一固定安装在所述分离腔的底部的大网孔过滤板，在所述分离罐的底部连接有一缩径立管，在所述缩径立管上自上游至下游依次间隔安装有一中径过滤器、小径过滤器，所述小径过滤器的过滤精度大于所述中径过滤器、大网孔过滤板的过滤精度。

6.根据权利要求5所述的一种透明质酸钠的生产系统，其特征在于：在所述中径过滤器与所述大网孔过滤板之间的所述缩径立管上安装有一粗滤排出管口，在所述中径过滤器、所述小径过滤器之间的所述缩径立管上安装有一中滤排出管口，在所述小径过滤器的下方的所述缩径立管上安装有一精滤排出管口，所述粗滤排出管口、所述中滤排出管口、所述精滤排出管口的末端分别接入所述滤后输送管内，在所述滤后输送管上安装有滤后输送泵；所述粗滤排出管口、所述中滤排出管口、所述精滤排出管口上均安装有滤道电磁开启阀。

7.根据权利要求6所述的一种透明质酸钠的生产系统，其特征在于：所述提纯单元包括一与所述滤后输送管的末端相连接的提纯离心机，所述提纯离心机的输出端与下游的烘干设备相连接。

Images