CN115876460A - 一种拖拉机传动性能测试方法 - Google Patents

一种拖拉机传动性能测试方法 Download PDF

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CN115876460A CN202310213143.XA CN202310213143A CN115876460A CN 115876460 A CN115876460 A CN 115876460A CN 202310213143 A CN202310213143 A CN 202310213143A CN 115876460 A CN115876460 A CN 115876460A
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Abstract

本发明涉及一种拖拉机传动性能测试方法，属于传动性能测试分析技术领域，该方法步骤包括：获取拖拉机传动系统工作时的传动比时序列、初始传动效率时序列以及振幅时序列；计算出振幅时序列与传动比时序列的波动时刻相似性；计算出振幅时序列上每个时序点所在时序位置对应的削弱程度；计算出每个非波动时序位置对应的优化传动效率值，计算出每个波动时序位置对应的优化传动效率值；由每个非波动时序位置对应的优化传动效率值和每个波动时序位置对应的优化传动效率值，组成优化后传动效率时序列；本发明用以解决样本拖拉机的机械传动系统的传动效率容易受到振动影响进而导致拖拉机样本的测试结果不能代表整体测试结果的问题出现。

Description

一种拖拉机传动性能测试方法
技术领域
本发明属于传动性能测试分析技术领域，具体涉及一种拖拉机传动性能测试方法。
背景技术
随着我国农业机械化进程的发展，农用拖拉机在农业生产中的应用越来越普及，拖拉机的使用使得低下的农用生产效率有了飞速的提高，这是由于拖拉机优异的动力大大提高了农业耕作、收获等作业效率。因此，对拖拉机的动力性能进行进一步优化有助于提高生产效率、减少资源消耗，是对我国农用机械发展建设目标具有重大意义的研究方向。
拖拉机的动力性能不仅与发动机有密切联系，还受到传动系统的影响，传动系统是拖拉机运行的重要枢纽，其主要功能是将发动机产生的动力传递到拖拉机的动力轴上，拖拉机传动系统性能的提高有助于节省能源，用更少的能源形成更多的生产力。要想对拖拉机的传动系统进行优化就需要选取样本对拖拉机传动系统的性能进行测试，通过拖拉机样本的测试结果对拖拉机的传动系统进行优化。传动效率是否稳定是衡量传动系统性能的重要指标，当前农用拖拉机普遍使用机械传动系统来进行动力的传递，现有的测试方法中，一般会选择部分拖拉机作为样本拖拉机，而样本拖拉机可能会发生磨损进而造成样本拖拉机的传动系统在运行时产生振动，一旦产生振动就会使样本拖拉机机械传动系统的传动效率受到影响，那么当使用该样本拖拉机的传动效率作为样本来表示拖拉机传动性能的整体测试结果时就会导致测试结果不准确，进而导致不能根据样本数据的测试结果对传动系统进行准确优化。
发明内容
本发明提供一种拖拉机传动性能测试方法，用以解决现有技术中样本拖拉机由于发生磨损而造成在运行时产生振动，而产生振动会使样本拖拉机机械传动系统的传动效率受到影响，在使用该样本拖拉机的测试结果时会导致整体测试结果不准确的问题出现。
本发明的一种拖拉机传动性能测试方法采用如下技术方案：
获取拖拉机传动系统在同一时段工作时的传动比时序列、初始传动效率时序列以及振幅时序列；
将传动比时序列上所有的波峰时序点和波谷时序点均筛选出作为第一波动点；
根据传动比时序列上每个第一波动点对应的序列值和每个第一波动点相邻两个时序点对应的序列值，计算出传动比时序列上每个第一波动点对应的波动程度；
将振幅时序列上所有的波峰时序点和波谷时序点均筛选出作为第二波动点；
根据传动比时序列上每个第一波动点对应的波动程度、振幅时序列上每个第二波动点与传动比时序列上每个第一波动点的时序接近程度，计算出振幅时序列与传动比时序列的波动时刻相似性；
根据振幅时序列上每个时序点的序列值、和与每个时序点位置距离最近且大于该时序点序列值的第二波动点的序列值，计算出振幅时序列上每个时序点所在时序位置对应的削弱程度；
将振幅时序列上第二波动点所在时序位置记作波动时序位置，将振幅时序列上其余时序位置记作非波动时序位置；
根据每个波动时序位置对应的削弱程度及该波动时序位置在初始传动效率时序列对应的传动效率值、最小削弱程度及最小削弱程度所在时序位置对应的传动效率值，计算出每个波动时序位置对应的优化传动效率值；
根据每个非波动时序位置对应的削弱程度及该非波动时序位置在初始传动效率时序列对应的传动效率值、与每个非波动时序位置距离最近的波动时序位置对应的削弱程度及该波动时序位置对应的传动效率值和优化传动效率值、振幅时序列与传动比时序列的波动时刻相似性，计算出每个非波动时序位置对应的优化传动效率值；
由每个非波动时序位置对应的优化传动效率值和每个波动时序位置对应的优化传动效率值，组成优化后传动效率时序列。
进一步地，传动比时序列上每个第一波动点对应的波动程度的计算步骤包括：
选取出传动比时序列上一个第一波动点作为目标第一波动点；
将每个第一波动点左侧相邻的时序点记作每个第一波动点对应的左相邻时序点，将每个第一波动点右侧相邻的时序点记作每个第一波动点对应的右相邻时序点；
计算出每个第一波动点与对应的左相邻时序点的第一差值，计算出每个第一波动点与对应的左相邻时序点的第一和值，同时计算出每个第一波动点对应的第一差值与第一和值的第一比值；
计算出每个第一波动点与对应的右相邻时序点的第二差值，计算出每个第一波动点与对应的右相邻时序点的第二和值，同时计算出每个第一波动点对应的第二差值与第二和值的第二比值；
计算出每个第一波动点对应的第一比值与第二比值的第三和值，将第三和值与预设第一参数的乘积作为每个第一波动点的波动程度。
进一步地，振幅时序列与传动比时序列的波动时刻相似性的计算公式为：
Figure SMS_1
其中，
Figure SMS_4
表示振幅时序列与传动比时序列的波动时刻相似性；
Figure SMS_6
表示传动比时序列 上第一波动点的总数量；
Figure SMS_7
表示传动比时序列上第
Figure SMS_5
个第一波动点所在时序位置；
Figure SMS_9
表示振 幅时序列上第
Figure SMS_10
个第二波动点所在时序位置；
Figure SMS_11
表示振幅时序列上第二波动点的总数量；
Figure SMS_2
表示传动比时序列上第
Figure SMS_3
个第一波动点对应的波动程度；
Figure SMS_8
表示取最大值。
进一步地，振幅时序列上每个时序点所在时序位置对应的削弱程度的计算过程为：
获取与每个时序位置距离最近且大于该时序位置序列值的第二波动点作为匹配时序点；
将每个时序位置序列值与匹配时序点序列值比值的绝对值，作为振幅时序列上每个时序点所在时序位置对应的削弱程度。
进一步地，每个波动时序位置对应的优化传动效率值的计算公式为：
Figure SMS_12
其中，
Figure SMS_14
表示波动时序位置
Figure SMS_15
在对应的优化传动效率值；
Figure SMS_17
表示波动时 序位置
Figure SMS_19
在初始传动效率时序列对应的传动效率值；
Figure SMS_20
表示波动时序位置
Figure SMS_21
对应的 削弱程度；
Figure SMS_22
表示最小削弱程度所在时序位置对应的传动效率值；
Figure SMS_13
表示最小削弱 程度所在时序位置对应的优化传动效率值；
Figure SMS_16
表示最小削弱程度；
Figure SMS_18
表示振幅时序列与 传动比时序列的波动时刻相似性。
进一步地，每个非波动时序位置对应的优化传动效率值的计算公式为：
Figure SMS_23
其中，
Figure SMS_24
表示非波动时序位置
Figure SMS_35
对应的优化传动效率值；
Figure SMS_37
表示非波动时序 位置
Figure SMS_25
在初始传动效率时序列对应的传动效率序列值；
Figure SMS_28
表示非波动时序位置
Figure SMS_30
对应的 削弱程度；
Figure SMS_32
表示与非波动时序位置
Figure SMS_26
距离最近的波动时序位置；
Figure SMS_34
表示波动时序位置
Figure SMS_36
在初始传动效率时序列对应的传动效率序列值；
Figure SMS_38
表示波动时序位置
Figure SMS_27
对应的削 弱程度；
Figure SMS_29
表示波动时序位置
Figure SMS_31
对应的优化传动效率值；
Figure SMS_33
表示振幅时序列与传动比 时序列的波动时刻相似性。
进一步地，获取拖拉机传动系统在同一时段工作时的传动比时序列、初始传动效率时序列以及振幅时序列的步骤包括：
利用在拖拉机传动系统设置的各类传感器，获取传动系统各时刻的输入转速、输出转速、输入功率、输出功率以及振幅；
利用传动系统各时刻的输入转速、输出转速计算出传统系统的传动比时序列；
利用传统系统各时刻的输入功率、输出功率计算传动系统的初始传动效率时序列；
利用传统系统各时刻的振幅获取振幅时序列。
本发明的有益效果是：
目前在对拖拉机传动性能进行测试时，一般会选择部分拖拉机作为样本拖拉机，而样本拖拉机可能会发生磨损进而造成样本拖拉机的传动系统在运行时产生振动，一旦产生振动就会使样本拖拉机机械传动系统的传动效率受到影响，那么在使用该样本拖拉机的传动效率作为样本来表示拖拉机传动性能的整体测试结果时就会导致测试结果不准确，进而导致不能根据样本数据的测试结果对拖拉机传动系统进行准确优化。
而传动系统内部振动是由于构成传动系统的各级传动齿轮、传动轴的磨损引起的，磨损越严重传动系统的振动幅度越大，而传动系统的传动比也与传动系统内部传动结构件的磨损有关，当传动系统内部传动结构件内部磨损严重时传动比会发生瞬时的波动，所以通过传动比时序列和振幅时序列能反映传动系统由振动而带来的影响，同时若传动比时序列发生波动的时刻与振动幅度时序列的波动规律越相似，说明整个传动系统内部构件的磨损越严重，因此，本发明需要计算出振幅时序列与传动比时序列的波动时刻相似性。
在得到振幅时序列后，同时计算出振幅时序列上每个时序位置的相对削弱程度，削弱程度表示振幅对传动效率的削弱，相对削弱程度越大，说明在该时序位置处，振幅相对临近时序位置较大，该时序位置处对应的传动效率相比于实际理想状态下的传动效率被削弱程度较大，基于此计算出振幅时序列上每个时序位置对应的削弱程度，最后根据振幅时序列上每个时序位置对应的削弱程度和振幅时序列与传动比时序列的波动时刻相似性，对每个时序位置的传动效率进行优化得到去除振动影响的优化后传动效率时序列，优化后传动效率时序列能减小由于机械传动系统振动而造成的对样本拖拉机传动效率的影响。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明的一种拖拉机传动性能测试方法的实施例总体步骤流程图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明的一种拖拉机传动性能测试方法的实施例，如图1所示，该方法包括：
S1、获取拖拉机传动系统在同一时段工作时的传动比时序列、初始传动效率时序列以及振幅时序列。
获取拖拉机传动系统在同一时段工作时的传动比时序列、初始传动效率时序列以及振幅时序列的步骤包括：利用在传动系统设置的各类传感器，获取传动系统各时刻的输入转速、输出转速、输入功率、输出功率以及振幅；利用传动系统各时刻的输入转速、输出转速计算出传统系统的传动比时序列；利用传统系统各时刻的输入功率、输出功率计算传动系统的初始传动效率时序列；利用各时刻的振幅获取振幅时序列。
本发明在传动系统的输入端和输出端均设置转速传感器，利用设置的转速传感器获取传动系统的输入转速、输出转速；利用传动系统各时刻的输入转速、输出转速计算出传统系统的传动比时序列；在传动系统的输入端和输出端均设置功率传感器，利用设置的功率传感器获取传动系统的输入功率、输出功率计算出传动系统的初始传动效率时序列；同时在传动系统中还设置振动传感器，利用设置的振动传感器获取传动系统在各个时刻的振幅，根据各个时刻的振幅获取振幅时序列；本发明获取的振幅时序列中序列值有正有负，序列值的正负仅表示振动的方向。
S2、将传动比时序列上所有的波峰时序点和波谷时序点均筛选出作为第一波动点。
本发明中将传动比时序列上所有的波峰时序点和波谷时序点均筛选出作为第一波动点，若传动比时序列上一个序列点的序列值大于其左右相邻序列点的序列值则该时序点为波峰时序点，若传动比时序列上一个序列点的序列值小于其左右相邻序列点的序列值则该时序点为波谷时序点，将传动比时序列上所有的波峰时序点和波谷时序点均筛选出作为第一波动点。
S3、根据传动比时序列上每个第一波动点对应的序列值和每个第一波动点相邻两个时序点对应的序列值，计算出传动比时序列上每个第一波动点对应的波动程度。
传动比时序列上每个第一波动点对应的波动程度的计算步骤包括：选取出传动比时序列上一个第一波动点作为目标第一波动点；将每个第一波动点左侧相邻的时序点记作每个第一波动点对应的左相邻时序点，将每个第一波动点右侧相邻的时序点记作每个第一波动点对应的右相邻时序点；计算出每个第一波动点与对应的左相邻时序点的第一差值，计算出每个第一波动点与对应的左相邻时序点的第一和值，同时计算出每个第一波动点对应的第一差值与第一和值的第一比值；计算出每个第一波动点与对应的右相邻时序点的第二差值，计算出每个第一波动点与对应的右相邻时序点的第二和值，同时计算出每个第一波动点对应的第二差值与第二和值的第二比值；计算出每个第一波动点对应的第一比值与第二比值的第三和值，将第三和值与预设第一参数的乘积作为每个第一波动点的波动程度。
传动比时序列上每个第一波动点对应的波动程度的计算公式为：
Figure SMS_39
其中，
Figure SMS_41
表示传动比时序列上时序位置为
Figure SMS_44
的第一波动点对应的波动程度；
Figure SMS_48
表示传动比时序列上时序位置为
Figure SMS_42
的第一波动点对应的序列值；
Figure SMS_43
表示传动比时 序列上时序位置为
Figure SMS_47
的时序点对应的序列值；
Figure SMS_49
表示传动比时序列上时序位置为
Figure SMS_40
的时序点对应的序列值；
Figure SMS_45
表示预设第一参数；
Figure SMS_46
越趋近于1越说明第一波动点对 应的波动程度越大。
在传动比时序列上每个第一波动点对应的波动程度的计算公式中，
Figure SMS_57
表 示传动比时序列上时序位置为
Figure SMS_51
的第一波动点对应的序列值
Figure SMS_54
与时序位置为
Figure SMS_52
的时 序点序列值
Figure SMS_55
对应的差异，差异越大越为1反之差异越小越趋近于0；
Figure SMS_58
表示 传动比时序列上时序位置为
Figure SMS_61
的第一波动点对应的序列值
Figure SMS_62
与时序位置为
Figure SMS_64
的时序 点序列值
Figure SMS_50
对应的差异，差异越大越为1反之差异越小越趋近于0；取
Figure SMS_56
和
Figure SMS_59
两者的均值即可衡量
Figure SMS_65
与时序前后的数据点的平均差异，差异越大说明
Figure SMS_60
与 时序前后的临近点的差异较大，说明在
Figure SMS_63
处发生了较大的波动，即在
Figure SMS_53
处的波动程度 较大。
S4、将振幅时序列上所有的波峰时序点和波谷时序点均筛选出作为第二波动点。
本发明中将振幅时序列上所有的波峰时序点和波谷时序点均筛选出作为第二波动点，若振幅时序列上一个序列点的序列值大于其左右相邻序列点的序列值则该时序点为波峰时序点，若振幅时序列上一个序列点的序列值小于其左右相邻序列点的序列值则该时序点为波谷时序点，将振幅时序列上所有的波峰时序点和波谷时序点均筛选出作为第二波动点。
S5、根据传动比时序列上每个第一波动点对应的波动程度、振幅时序列上每个第二波动点与传动比时序列上每个第一波动点的时序接近程度，计算出振幅时序列与传动比时序列的波动时刻相似性。
对于振幅时序列，其表示的是整个传动系统振动幅度的特征，而传动系统内部振动是由构成传动系统的各级传动齿轮、传动轴的磨损引起的，也即磨损越严重，传动系统的振动幅度越大，而传动系统的传动比与传动系统内部传动结构件的磨损有关，当内部磨损越严重时，传动比会发生瞬时的波动，也即若传动比时序列发生波动的时刻与振动幅度时序列的波动规律越相似，越说明整个传动系统内部构件的磨损比较严重，基于此，进行振幅时序列与传动比时序列的波动时刻相似性的计算。
振幅时序列与传动比时序列的波动时刻相似性的计算公式为：
Figure SMS_66
其中，
Figure SMS_69
表示振幅时序列与传动比时序列的波动时刻相似性；
Figure SMS_74
表示传动比时序列 上第一波动点的总数量；
Figure SMS_76
表示传动比时序列上第
Figure SMS_67
个第一波动点所在时序位置；
Figure SMS_70
表示振 幅时序列上第
Figure SMS_72
个第二波动点所在时序位置；
Figure SMS_75
表示振幅时序列上第二波动点的总数量；
Figure SMS_68
表示传动比时序列上第
Figure SMS_71
个第一波动点对应的波动程度；
Figure SMS_73
表示取最大值。
在振幅时序列与传动比时序列的波动时刻相似性的计算公式中，对于传动比时序列上的一个第一波动点，需要在振幅时序列上寻找一个第二波动点与之进行匹配，在将传动比时序列上的第一波动点与第二波动点进行匹配时，需要结合传动比时序列上每个第一波动点对应的波动程度、每个第二波动点与每个第一波动点的时序接近程度，计算出振幅时序列与传动比时序列的波动时刻相似性。
将振幅时序列与传动比时序列的波动时刻相似性的计算公式展开为：
Figure SMS_77
例如：若
Figure SMS_90
，先获取传动比时序列上第1个第一波动点对应的波动程度
Figure SMS_80
， 同时计算出，
Figure SMS_85
，
Figure SMS_89
时对应的
Figure SMS_91
、计算出
Figure SMS_93
，
Figure SMS_94
时对应的
Figure SMS_88
、计算出
Figure SMS_92
，
Figure SMS_79
时对应的
Figure SMS_86
，即当
Figure SMS_81
时累计计 算出总共
Figure SMS_83
个数值，从总数
Figure SMS_84
个数值中选取最大值，同理当
Figure SMS_87
时累计计算出总共
Figure SMS_78
个数 值，从总数
Figure SMS_82
个数值中选取最大值。
S6、根据振幅时序列上每个时序点的序列值、和与每个时序点位置距离最近且大于该时序点序列值的第二波动点的序列值，计算出振幅时序列上每个时序点所在时序位置对应的削弱程度。
振幅时序列上每个时序点所在时序位置对应的削弱程度的计算过程为：获取与每个时序位置距离最近且大于该时序位置序列值的第二波动点作为匹配时序点；将每个时序位置序列值与匹配时序点序列值比值的绝对值，作为振幅时序列上每个时序点所在时序位置对应的削弱程度。
振幅时序列上时序位置为
Figure SMS_95
处对应的削弱程度
Figure SMS_96
的计算公式如下：
Figure SMS_97
其中，
Figure SMS_99
表示振幅时序列上时序位置为
Figure SMS_102
处对应的削弱程度；
Figure SMS_104
表示与时序位 置
Figure SMS_98
距离最近且大于时序位置
Figure SMS_100
处序列值的第二波动点，将该第二波动点作为匹配时序点
Figure SMS_101
；
Figure SMS_103
表示时序位置
Figure SMS_106
处对应的序列值；
Figure SMS_107
表示匹配时序点
Figure SMS_108
处对应的序列值；
Figure SMS_109
越大说明时序位置为
Figure SMS_105
处对应的削弱程度越大。
在振幅时序列上时序位置为
Figure SMS_110
处对应的削弱程度
Figure SMS_111
的计算公式中，振幅时序列 上所有第二波动点已经由前述步骤获得，则计算振幅时序列上每个时序位置上对应的相对 削弱程度，削弱程度表示振幅对传动效率的削弱，相对削弱程度越大，说明在该时序位置处 对应的传动效率相比于实际理想状态下的传动效率被削弱程度较大；其中，
Figure SMS_112
表示振幅 时序列上时序位置为
Figure SMS_113
处的序列值，
Figure SMS_114
表示匹配时序点
Figure SMS_115
处对应的序列值，
Figure SMS_116
表示归 一化数值，其值越大说明削弱程度越大，削弱程度表示的是传动效率受振幅影响而导致减 弱的程度，振幅越大，说明传动效率越被削弱，而临近的最大振幅对应的时刻（即匹配时序 点对应的时刻）可代表局部时段内这个时刻削弱程度最大，而其他邻近时刻的振幅与其之 比则可作为削弱程度。
S7、将振幅时序列上第二波动点所在时序位置记作波动时序位置，将振幅时序列上其余时序位置记作非波动时序位置。
本发明在获取不同时序位置对应的优化传动效率值时，先将振幅时序列上第二波动点所在时序位置记作波动时序位置，将振幅时序列上其余时序位置记作非波动时序位置。
S8、根据每个波动时序位置对应的削弱程度及该波动时序位置在初始传动效率时序列对应的传动效率值、最小削弱程度及最小削弱程度所在时序位置对应的传动效率值，计算出每个波动时序位置对应的优化传动效率值。
每个波动时序位置对应的优化传动效率值的计算公式为：
Figure SMS_117
其中，
Figure SMS_120
表示波动时序位置
Figure SMS_122
在对应的优化传动效率值；
Figure SMS_124
表示波动时 序位置
Figure SMS_119
在初始传动效率时序列对应的传动效率值；
Figure SMS_121
表示波动时序位置
Figure SMS_123
对应的 削弱程度；
Figure SMS_126
表示最小削弱程度所在时序位置对应的传动效率值；
Figure SMS_118
表示最小削弱 程度所在时序位置对应的优化传动效率值；
Figure SMS_125
表示最小削弱程度；
Figure SMS_127
表示振幅时序列与 传动比时序列的波动时刻相似性。
在每个波动时序位置对应的优化传动效率值的计算公式中，
Figure SMS_128
表示最小削弱 程度所在时序位置对应的传动效率值，其削弱程度近似为0，则在此公式中
Figure SMS_129
表示最小 削弱程度所在时序位置对应的优化传动效率值，在削弱程度近似为0时与
Figure SMS_130
无限接近， 可用
Figure SMS_131
近似表示，因此通过计算可获得
Figure SMS_132
。
S9、根据每个非波动时序位置对应的削弱程度及该非波动时序位置在初始传动效率时序列对应的传动效率值、与每个非波动时序位置距离最近的波动时序位置对应的削弱程度及该波动时序位置对应的传动效率值和优化传动效率值、振幅时序列与传动比时序列的波动时刻相似性，计算出每个非波动时序位置对应的优化传动效率值。
每个非波动时序位置对应的优化传动效率值的计算公式为：
Figure SMS_133
其中，
Figure SMS_134
表示非波动时序位置
Figure SMS_137
对应的优化传动效率值；
Figure SMS_139
表示非波动时序 位置
Figure SMS_135
在初始传动效率时序列对应的传动效率序列值；
Figure SMS_138
表示非波动时序位置
Figure SMS_141
对应的 削弱程度；
Figure SMS_143
表示与非波动时序位置
Figure SMS_136
距离最近的波动时序位置；
Figure SMS_140
表示波动时序位置
Figure SMS_147
在初始传动效率时序列对应的传动效率序列值；
Figure SMS_148
表示波动时序位置
Figure SMS_142
对应的削 弱程度；
Figure SMS_144
表示波动时序位置
Figure SMS_145
对应的优化传动效率值；
Figure SMS_146
表示振幅时序列与传动比 时序列的波动时刻相似性。
在每个非波动时序位置对应的优化传动效率值的计算公式中，由于初始传动效率 时序列各时序位置的传动效率值均是被削弱过的，只是削弱程度不同，对于
Figure SMS_150
来说其被 削弱部分与初始传动效率时序列上波动时序位置
Figure SMS_154
处的传动效率序列值
Figure SMS_157
有关，因为
Figure SMS_151
与
Figure SMS_153
相距最近可由
Figure SMS_156
作为标准衡量
Figure SMS_158
处被削弱的部分，也即二者差值绝对值
Figure SMS_149
表示削弱后之差，则削弱前之差
Figure SMS_155
可由削弱程度的比例关 系
Figure SMS_159
获取，通过步骤S8已经得到了
Figure SMS_160
表示波动时序位置
Figure SMS_152
对应的优化传 动效率值，因此可得到每个非波动时序位置对应的优化传动效率值。
S10、由每个非波动时序位置对应的优化传动效率值和每个波动时序位置对应的优化传动效率值，组成优化后传动效率时序列。
在得到优化后传动效率时序列后，计算优化后传动效率时序列的方差，将计算出的方差结果作为稳定性结果。
本发明根据传动系统内部振动对整个传动系统的影响，将测试出的传动效率时间序列进行优化，也即将因振动而被削弱掉的传动效率重新补充回来，这个操作可以让整个测试过程不受测试样本内部磨损的影响，无论传动系统样本内部磨损情况如何，测试出的传动效率都会更接近无磨损情况下的传动效率。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种拖拉机传动性能测试方法，其特征在于，该方法包括：
获取拖拉机传动系统在同一时段工作时的传动比时序列、初始传动效率时序列以及振幅时序列；
将传动比时序列上所有的波峰时序点和波谷时序点均筛选出作为第一波动点；
根据传动比时序列上每个第一波动点对应的序列值和每个第一波动点相邻两个时序点对应的序列值，计算出传动比时序列上每个第一波动点对应的波动程度；
将振幅时序列上所有的波峰时序点和波谷时序点均筛选出作为第二波动点；
根据传动比时序列上每个第一波动点对应的波动程度、振幅时序列上每个第二波动点与传动比时序列上每个第一波动点的时序接近程度，计算出振幅时序列与传动比时序列的波动时刻相似性；
根据振幅时序列上每个时序点的序列值、和与每个时序点位置距离最近且大于该时序点序列值的第二波动点的序列值，计算出振幅时序列上每个时序点所在时序位置对应的削弱程度；
将振幅时序列上第二波动点所在时序位置记作波动时序位置，将振幅时序列上其余时序位置记作非波动时序位置；
根据每个波动时序位置对应的削弱程度及该波动时序位置在初始传动效率时序列对应的传动效率值、最小削弱程度及最小削弱程度所在时序位置对应的传动效率值，计算出每个波动时序位置对应的优化传动效率值；
根据每个非波动时序位置对应的削弱程度及该非波动时序位置在初始传动效率时序列对应的传动效率值、与每个非波动时序位置距离最近的波动时序位置对应的削弱程度及该波动时序位置对应的传动效率值和优化传动效率值、振幅时序列与传动比时序列的波动时刻相似性，计算出每个非波动时序位置对应的优化传动效率值；
由每个非波动时序位置对应的优化传动效率值和每个波动时序位置对应的优化传动效率值，组成优化后传动效率时序列。
2.根据权利要求1所述的一种拖拉机传动性能测试方法，其特征在于，传动比时序列上每个第一波动点对应的波动程度的计算步骤包括：
选取出传动比时序列上一个第一波动点作为目标第一波动点；
将每个第一波动点左侧相邻的时序点记作每个第一波动点对应的左相邻时序点，将每个第一波动点右侧相邻的时序点记作每个第一波动点对应的右相邻时序点；
计算出每个第一波动点与对应的左相邻时序点的第一差值，计算出每个第一波动点与对应的左相邻时序点的第一和值，同时计算出每个第一波动点对应的第一差值与第一和值的第一比值；
计算出每个第一波动点与对应的右相邻时序点的第二差值，计算出每个第一波动点与对应的右相邻时序点的第二和值，同时计算出每个第一波动点对应的第二差值与第二和值的第二比值；
计算出每个第一波动点对应的第一比值与第二比值的第三和值，将第三和值与预设第一参数的乘积作为每个第一波动点的波动程度。
3.根据权利要求1所述的一种拖拉机传动性能测试方法，其特征在于，振幅时序列与传动比时序列的波动时刻相似性的计算公式为：
Figure QLYQS_1
其中，
Figure QLYQS_4
表示振幅时序列与传动比时序列的波动时刻相似性；/>
Figure QLYQS_6
表示传动比时序列上第一波动点的总数量；/>
Figure QLYQS_10
表示传动比时序列上第/>
Figure QLYQS_2
个第一波动点所在时序位置；/>
Figure QLYQS_5
表示振幅时序列上第/>
Figure QLYQS_8
个第二波动点所在时序位置；/>
Figure QLYQS_11
表示振幅时序列上第二波动点的总数量；/>
Figure QLYQS_3
表示传动比时序列上第/>
Figure QLYQS_7
个第一波动点对应的波动程度；/>
Figure QLYQS_9
表示取最大值。
4.根据权利要求1所述的一种拖拉机传动性能测试方法，其特征在于，振幅时序列上每个时序点所在时序位置对应的削弱程度的计算过程为：
获取与每个时序位置距离最近且大于该时序位置序列值的第二波动点作为匹配时序点；
将每个时序位置序列值与匹配时序点序列值比值的绝对值，作为振幅时序列上每个时序点所在时序位置对应的削弱程度。
5.根据权利要求1所述的一种拖拉机传动性能测试方法，其特征在于，每个波动时序位置对应的优化传动效率值的计算公式为：
Figure QLYQS_12
其中，
Figure QLYQS_14
表示波动时序位置/>
Figure QLYQS_20
在对应的优化传动效率值；/>
Figure QLYQS_22
表示波动时序位置/>
Figure QLYQS_15
在初始传动效率时序列对应的传动效率值；/>
Figure QLYQS_17
表示波动时序位置/>
Figure QLYQS_19
对应的削弱程度；/>
Figure QLYQS_21
表示最小削弱程度所在时序位置对应的传动效率值；/>
Figure QLYQS_13
表示最小削弱程度所在时序位置对应的优化传动效率值；/>
Figure QLYQS_16
表示最小削弱程度；/>
Figure QLYQS_18
表示振幅时序列与传动比时序列的波动时刻相似性。
6.根据权利要求1所述的一种拖拉机传动性能测试方法，其特征在于，每个非波动时序位置对应的优化传动效率值的计算公式为：
Figure QLYQS_23
其中，
Figure QLYQS_24
表示非波动时序位置/>
Figure QLYQS_31
对应的优化传动效率值；/>
Figure QLYQS_34
表示非波动时序位置/>
Figure QLYQS_26
在初始传动效率时序列对应的传动效率序列值；/>
Figure QLYQS_29
表示非波动时序位置/>
Figure QLYQS_36
对应的削弱程度；/>
Figure QLYQS_38
表示与非波动时序位置/>
Figure QLYQS_25
距离最近的波动时序位置；/>
Figure QLYQS_28
表示波动时序位置/>
Figure QLYQS_33
在初始传动效率时序列对应的传动效率序列值；/>
Figure QLYQS_37
表示波动时序位置/>
Figure QLYQS_27
对应的削弱程度；/>
Figure QLYQS_30
表示波动时序位置/>
Figure QLYQS_32
对应的优化传动效率值；/>
Figure QLYQS_35
表示振幅时序列与传动比时序列的波动时刻相似性。
7.根据权利要求1所述的一种拖拉机传动性能测试方法，其特征在于，获取拖拉机传动系统在同一时段工作时的传动比时序列、初始传动效率时序列以及振幅时序列的步骤包括：
利用在拖拉机传动系统设置的各类传感器，获取传动系统各时刻的输入转速、输出转速、输入功率、输出功率以及振幅；
利用传动系统各时刻的输入转速、输出转速计算出传统系统的传动比时序列；
利用传统系统各时刻的输入功率、输出功率计算传动系统的初始传动效率时序列；
利用传统系统各时刻的振幅获取振幅时序列。
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