CN115845220A - 一种导管 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种导管，包括管体、应力释放管和接头，应力释放管的两端分别连接管体和接头；管体包括内衬管、外套管和中间加强层，中间加强层夹设在内衬管与外套管之间。中间加强层包括网状编织层，和/或，螺旋编织层。本申请实施例提供的导管，中间加强层由金属丝一体编织而成，避免了加强层上各段之间生硬衔接，能够使导管的中间加强层上各段之间的性能平滑过渡。通过减少编织锭数的方式所形成的中间加强层，能够使得管体硬度的阶梯变化，从而实现导管由近端到远端的硬度良好过度。在兼顾近端强支撑和远端柔顺性的同时，具有更优的推送性和跟踪性，能显著降低管身断裂风险。

Description

一种导管

技术领域

本申请涉及医疗器械技术领域，尤其涉及一种导管。

背景技术

脑卒中、冠心病等心脑血管疾病的介入手术是在数字减影血管造影(DSA)系统的支持下，采用血管内导管操作的技术，通过选择性造影、栓塞、扩张成形、机械清除、药物递送等具体方法，对累及人体血管系统的病变进行诊断和治疗。它是一种新兴的微创临床技术，为许多血管类疾病开辟了新的思路和治疗途径。既可以独立解决许多血管疾病，又可以和传统的开放手术、放射治疗等巧妙结合，使原来无法或难以治疗的疾病得到满意疗效。

在介入治疗过程中，医生通常要通过推、拉、旋等操作，实现导管前进和转向，从而使其沿人体非规整、曲折通道到达远端目标病变位置，这就要求导管必须具有优异的推送性，抗扭结性，扭控响应性和柔软的前端。

相关技术中，导管的管身通常包括内衬管、外套管和甚至在内衬管与外套管之间的中间加强层。内衬管和外套管均为高分子材料，中间加强层包括由多个编织段通过搭接或钎焊连接。这种结构设计能使导管的头端具有良好的柔顺性以及良好的形状保持能力。

然而，中间加强层的各段之间衔接生硬，导致各段之间的衔接部分性能差异较大，进而使得导管整体的抗弯折性能和形状保持能力较差，容易从衔接处打折或断裂。

发明内容

本申请实施例提供一种导管，能够使导管的中间加强层上各段之间的性能平滑过渡，提高导管整体的抗弯折性能和形状保持能力，保证导管不易打折或断裂。

本申请实施例提供一种导管，包括管体、应力释放管和接头，所述应力释放管的两端分别连接所述管体和所述接头；所述管体包括内衬管、外套管和中间加强层，所述中间加强层夹设在所述内衬管与所述外套管之间；

所述中间加强层包括网状编织层，和/或，螺旋编织层；

所述网状编织层分为若干网状编织段，各网状编织段的编织锭数由靠近所述应力释放管的一端至远离所述应力释放管的一端分别减小，各网状编织段采用金属丝一体编织而成；

所述螺旋编织层分为若干螺旋编织段，各螺旋编织段的编织股数由靠近所述应力释放管的一端至远离所述应力释放管的一端分别减小，各螺旋编织段采用金属丝一体编织而成。

本申请实施例提供的导管，中间加强层由金属丝一体编织而成，避免了加强层上各段之间生硬衔接，能够使导管的中间加强层上各段之间的性能平滑过渡。通过减少编织锭数的方式所形成的中间加强层，能够使得管体硬度的阶梯变化，从而实现导管由近端到远端的硬度良好过度。同时，部分金属编织丝线贯穿整根导管，术者操作时力从导管近端能更好的传递到导管远端，该导管在兼顾近端强支撑和远端柔顺性的同时，具有更优的推送性和跟踪性，能显著降低管身断裂风险。

在其中一种可能的实施方式中，本申请实施例提供的导管，所述中间加强层为采用金属丝一体编织而成的网状编织层，所述网状编织层包括靠近所述应力释放管的第一网状编织段和远离所述应力释放管的第二网状编织段；

所述第一网状编织段采用16锭1压2编织成型，编织密度为80PPI；所述第二网状编织段采用8锭1压1编织成型，编织密度为80PPI。

在其中一种可能的实施方式中，本申请实施例提供的导管，所述中间加强层为采用金属丝一体编织而成的螺旋编织层，所述螺旋编织层包括靠近所述应力释放管的第一螺旋编织段和远离所述应力释放管的第三螺旋编织段进和位于所述第一螺旋编织段与所述第三螺旋编织段之间的第二螺旋编织段；

所述第一螺旋编织段采用3股金属丝编织，节距为0.1mm；所述第二螺旋编织段采用2股金属丝编织，节距为0.1mm；所述第三螺旋编织段采用1股金属丝编织，节距为0.1mm。

在其中一种可能的实施方式中，本申请实施例提供的导管，所述中间加强层为采用金属丝一体编织而成的网状编织层和螺旋编织层；所述网状编织层包括第一网状编织段和第二网状编织段，所述第一网状编织段靠近所述应力释放管，所述螺旋编织层远离所述应力释放管，所述第二网状编织段位于所述第一网状编织段与所述螺旋编织层之间；

所述第一网状编织段采用8锭1压2编织成型，编织密度为120PPI；所述第二网状编织段采用4锭1压1编织成型，编织密度120PPI；所述螺旋编织层采用1股金属丝编织，节距为0.10mm。

在其中一种可能的实施方式中，本申请实施例提供的导管，所述外套管分为若干一体挤出成型的外套段，各外套段的硬度由靠近所述应力释放管的一端至远离所述应力释放管的一端分别减小。

在其中一种可能的实施方式中，本申请实施例提供的导管，所述外套管分为四个外套段，各外套段的材料由靠近所述应力释放管至远离所述应力释放管的分别为Pebax72D、Pebax63D、Pebax55D、TPU80A。

在其中一种可能的实施方式中，本申请实施例提供的导管，所述金属丝包括不锈钢丝、镍钛丝、钴铬合金丝和钨丝中的一种金属丝或几种金属丝的组合。

在其中一种可能的实施方式中，本申请实施例提供的导管，所述外套管的外表面设有显影示标，所述显影示标位于远离所述应力释放管的一端。

在其中一种可能的实施方式中，本申请实施例提供的导管，所述显影示标的材质为铂金、黄金、铂铱、钽中的其中一种。

在其中一种可能的实施方式中，本申请实施例提供的导管，所述内衬管的材质包括四氟乙烯或高密度聚乙烯。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本申请实施例提供的导管的结构示意图；

图2是图1中A-A截面的示意图；

图3是本申请实施例提供的导管中第一种中间加强层的结构示意图；

图4是本申请实施例提供的导管中第二种中间加强层的结构示意图；

图5是图4中A处的放大示意图；

图6是图4中B处的放大示意图；

图7是本申请实施例提供的导管中第三种中间加强层的结构示意图；

图8是体外模拟试验的血管示意图。

附图标记说明：

10-管体；

11-内衬管；

12-外套管；

13-中间加强层；

131-网状编织层；

1311-第一网状编织段；

1312-第二网状编织段；

132-螺旋编织层；

1321-第一螺旋编织段；

1322-第二螺旋编织段；

1323-第三螺旋编织段；

20-应力释放管；

30-接头；

40-显影示标。

具体实施方式

相关技术中，导管的管身通常包括内衬管、外套管和甚至在内衬管与外套管之间的中间加强层。内衬管和外套管均为高分子材料，中间加强层包括由多个编织段通过搭接或钎焊连接。这种结构设计能使导管的头端具有良好的柔顺性以及良好的形状保持能力。

例如，公开号为CN112221004A的中国发明专利申请公开了一种微导管，其加强层包括编织网段和螺旋段。其中编织网段靠近操作者一侧的管座，螺旋段靠近头端。这种结构设计使得导管头端具有良好的柔顺性，同时头端具有良好的形状保持能力。然而，这种多段的结构变化通过搭接或钎焊连接，衔接生硬，会导致在段与段之间的衔接部分性能差异较大，进而使得其整体抗弯折性能和形状保持能力较差，容易从衔接处打折或断裂。

另外，公开号为CN109498957A的中国发明专利申请公开了一种新型微导管，通过对编织层的编织密度进行设计，来调节管身软硬度。编织层的编织密度阶梯变化，对导管近端支撑性和远端柔顺性起到调节作用，但此方法存在如下方面问题：编织密度的疏密程度受到限制，当编织密度过密将很难或不能抽芯，从而破坏编织网稳定性；当编织密度过疏，抽芯后编织网将自扩张而很难稳定成型。因此，编织密度调节区间受限，从而整体调节效果有限。

基于此，本申请提供一种微导管，通过金属丝一体编织而成的中间加强层，能避免了加强层上各段之间生硬衔接，使导管的中间加强层上各段之间的性能平滑过渡。且通过减少编织锭数的方式所形成的中间加强层，能够使得管体硬度的阶梯变化，实现导管由近端到远端的硬度良好过度。

为使本申请的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请的优选实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行更加详细的描述。在附图中，自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的部件或具有相同或类似功能的部件。所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本申请，而不能理解为对本申请的限制。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

参见图1和图2所示，本申请提供一种导管，包括管体10、应力释放管20和接头30，应力释放管20的两端分别连接管体10和接头30，管体10包括内衬管11、外套管12和中间加强层13，中间加强层13夹设在内衬管11与外套管12之间。其中，内衬管11、外套管12均由高分子材料组成，中间加强层13为编织结构的金属丝，中间加强层13可以是以下三种结构：

参见图3所示，第一种结构的中间加强层13为网状编织层131，网状编织层131分为若干网状编织段，各网状编织段的编织锭数由靠近应力释放管20的一端至远离应力释放管20的一端分别减小，各网状编织段采用金属丝一体编织而成，各网状编织段的编织密度根据产品性能要求进行设计，例如各网状编织段的编织密度可以是相同的，也可以在保证顺利抽芯以及不破坏编织网稳定性的前提下进行适当的变化。

例如，中间加强层13为采用金属丝一体编织而成的网状编织层131，网状编织层131包括靠近应力释放管20的第一网状编织段1311和远离应力释放管20的第二网状编织段1312。第一网状编织段1311采用16锭1压2编织成型，编织密度为80PPI；第二网状编织段1312采用8锭1压1编织成型，编织密度为80PPI。

在编织时，编织完一段网状编织段后，即编织锭数将到达递变点时，对将减少编织锭数上的金属丝进行进行热处理，并采用热收缩管对递变点区域位置进行固定，避免编织丝线断开处发散状，再进行后续编织。热处理是通过对编织金属丝线的一种退火处理，弱化金属丝的弹性，减少发散力。热收缩管固定是通过外力束缚避免编织断口发散。

另外，编织锭数递变点处的固定还可结合粘胶、薄壁聚合物单腔管熔接作用，进一步避免后续编织丝线断开时或收缩管剥离时编织金属丝线发散。

参见图4-图6所示，第二种结构的中间加强层13为螺旋编织层132，螺旋编织层132分为若干螺旋编织段，各螺旋编织段的编织股数由靠近应力释放管20的一端至远离应力释放管20的一端分别减小，各螺旋编织段采用金属丝一体编织而成，各螺旋编织段的节距根据产品性能要求进行设计，例如，各螺旋编织段的节距可以是相同的，也可以在保证顺利抽芯以及不破坏编织网稳定性的前提下进行适当的变化。

例如，中间加强层13为采用金属丝一体编织而成的螺旋编织层132，螺旋编织层132包括靠近应力释放管20的第一螺旋编织段1321和远离应力释放管20的第三螺旋编织段1323进和位于第一螺旋编织段1321与第三螺旋编织段1323之间的第二螺旋编织段1322。第一螺旋编织段1321采用3股金属丝编织，节距为0.1mm；第二螺旋编织段1322采用2股金属丝编织，节距为0.1mm；第三螺旋编织段1323采用1股金属丝编织，节距为0.1mm。

在编织时，编织完一段螺旋编织段后，即编织股数将到达递变点时，对将减少编织股数上的金属丝进行进行热处理，并采用热收缩管对递变点区域位置进行固定，避免编织丝线断开处发散状，再进行后续编织。热处理是通过对编织金属丝线的一种退火处理，弱化金属丝的弹性，减少发散力。热收缩管固定是通过外力束缚避免编织断口发散。

另外，编织股数递变点处的固定还可结合粘胶、薄壁聚合物单腔管熔接作用，进一步避免后续编织丝线断开时或收缩管剥离时编织金属丝线发散。

参见图7所示，第三种结构的中间加强层13采用网状编织层131与螺旋编织层132的结合，网状编织层131设置在靠近应力释放管20的一侧，螺旋编织层132设置在远离应力释放管20的一侧。网状编织层131分为若干网状编织段，各网状编织段的编织锭数由靠近应力释放管20的一端至远离应力释放管20的一端分别减小，各网状编织段的编织密度根据产品性能要求进行调节设计。网状编织是通过编织机上两种钉子分别逆时针编织和顺时针编织实现的。螺旋编织是金属丝同一方向编织实现。当网状编织将结束时，将不需要进行螺旋编织的金属丝断开，再进行螺旋编织。螺旋编织层132分为若干螺旋编织段，各螺旋编织段的编织股数由靠近应力释放管20的一端至远离应力释放管20的一端分别减小，且各螺旋编织段的节距根据产品性能要求进行调节设计。通过上述方式，实现各网状编织段、各螺旋编织段及其过度处的一体编织。

例如，中间加强层13为采用金属丝一体编织而成的网状编织层131和螺旋编织层132；网状编织层131包括第一网状编织段1311和第二网状编织段1312，第一网状编织段1311靠近应力释放管20，螺旋编织层132远离应力释放管20，第二网状编织段1312位于第一网状编织段1311与螺旋编织层132之间。第一网状编织段1311采用8锭1压2编织成型，编织密度为120PPI；第二网状编织段1312采用4锭1压1编织成型，编织密度120PPI；螺旋编织层132采用1股金属丝编织，节距为0.10mm。

第三种网状编织层131和螺旋编织层132各递变点避免编织金属丝发散开的处理方式与第一种和第二种相同。

上述用于编织的金属丝可以是不锈钢丝、镍钛丝、钴铬合金丝、钨丝等金属丝，或者是由多种金属丝组合在一起编织。

采用上述三种中间加强层13的导管的优点在于，中间加强层13由金属丝一体编织而成，避免了加强层上各段之间生硬衔接，能够使导管的中间加强层13上各段之间的性能平滑过渡。通过减少编织锭数的方式所形成的中间加强层13，能够使得管体10硬度的阶梯变化，从而实现导管由近端到远端的硬度良好过度。同时，部分金属编织丝线贯穿整根导管，术者操作时力从导管近端能更好的传递到导管远端，该导管在兼顾近端强支撑和远端柔顺性的同时，具有更优的推送性和跟踪性，能显著降低管身断裂风险。

导管的外套管12分为若干一体挤出成型的外套段，各外套段的硬度由靠近应力释放管20的一端至远离应力释放管20的一端分别减小。通过一体挤出成型，不同高分子材料之间过度更自然，且材料性能损失风险更低，导管综合性能更佳。

具体地，外套管12的制备采用多台挤出机和多流道共挤模具，模具的各流道分别与各挤出机连通，使多台挤出机输送的不同熔融物料到达同一个成型模腔内，通过每台挤出机的程序控制软件控制每台挤出机的挤出时间、先后顺序，使各挤出机在一定的周期内进行重复运行，截取一个周期内的管材，即得到一根外套管12硬度渐变的管材。这样能避免高分子材料多次加热造成材料物理性能下降的风险，而且一体挤出成型是两种或多种不同物料在模具内混合连接(这个过渡段的软硬度在前后两段的中间，更好的过渡)，而且减少生产的工序，提高生产效率。

例如，选用覆芯轴的内衬管11进行一体编织，制成带芯轴和内衬管11的编织网管，通过点胶固定的方式安装显影环，再对编织网管进行四种高分子材料的一体挤出，具体操作如下：

一体挤出由四种不同高分子材料(如：Pebax72D、Pebax63D、Pebax55D、TPU80A)组成的外套管12的导管需要四台挤出机联合使用。由于这种生产方式物料会在挤出机内停留一定的时间，物料受热的时间较长，达到同样的塑化效果需要设定的温度会更低，故每台挤出机的加工温度设置值应该比相应材料的熔融温度低10-20℃。

在牵引速度恒定，挤出机型号和螺杆转速相同的条件下，可生产出通径导管；生产过程中设定1号挤出机的挤出时间为40s(第二次重启是4号挤出机停止的同时开启；2号挤出机的挤出时间为10s(每次开启时间是1号挤出机停止的时间)；3号挤出机的挤出时间为5s(每次开启时间是2号挤出机停止的时间)；4号挤出机的挤出时间为5s(每次开启时间是3号挤出机停止的时间)；按1号挤出机→2号挤出机→3号挤出机→4号挤出机→1号挤出机的顺序循环挤出，得到由Pebax72D/Pebax63D/Pebax55D/TPU80A组成的挤出编织复合管；对挤出编织复合管定长、抽芯，得到各段材料长度分别为80cm、20cm、10cm、10cm的导管管体10，注：其中一台启动时，另外三台都是待机状态。

若需生产变径导管，可在螺杆转速相同的条件下，调节牵引速度循环梯度进行生产；或者，在螺杆转速不相同的条件下，采用牵引速度恒定的方式进行生产。

外套管12的外表面设有显影示标40，显影示标40位于远离应力释放管20的一端，显影示标40为铂金、黄金、铂铱、钽等显影性好的材质组成。显影示标40通过粘胶、聚合物熔接、压握、钎焊等方式固定在外套管12上。

内衬层的内表面摩擦系数低，采用摩擦系数低的高分子材料聚四氟乙烯(PTFE)、高密度聚乙烯(HDPE)等；可以对内衬层的内表面进行涂层处理，进一步降低内衬层内表面的摩擦系数。内衬层为PTFE时，需对其外表面进行化学刻蚀或等离子等处理，使其外表面接触角小于75°，提高材料结合力。

可以理解的是，本申请实施例的导管可以是包括微导管、中间导管、导引导管以及鞘管等在内的血管内介入导管。

参见图8所示，以下通过三种不同结构的中间加强层的实施例与对照例结合进行说明，由于介入血管内导管产品较多，故以下选取6F中间导管和2.1F微导管这两种具代表性的型号作为示例：

实施例一

6F中间导管：内衬层为PTFE刻蚀管，壁厚为0.001”；中间层选择0.001”*0.003”的不锈钢丝一体编织，近端采用16锭1压2的编织方式，编织密度80PPI；中间层编织过程中，编织锭数将减少时，对将减少的锭子上的不锈钢丝进行热处理；编织到热处理的不锈钢丝时，采用薄壁Pebax单腔管和热收缩管对编织丝进行固定，再减少相应锭数进行远端编织；远端采用8锭1压1的编织方式，编织密度80PPI；外层聚合物从近端到远端的布局为Pebax7233、Pebax 6333、Pebax5533、TPU 80A。管体远端外表面30cm涂覆有PVP亲水涂层。对该导管进行体外模拟试验，经6F长鞘、导丝导引下，经股动脉入路，推送中间导管，能够轻松通过颈内动脉岩段。

实施例二

6F中间导管：内衬层为PTFE刻蚀管，壁厚为0.001”；中间层选择0.001”*0.003”的不锈钢丝一体编织，近端螺旋编织方式，3股编织，节距0.10mm；中端螺旋编织方式，2股编织，节距0.10mm；远端螺旋编织方式，1股编织，节距0.10mm；中间层编织过程中，编织股数将递减时，对将递减的不锈钢丝进行热处理，采用薄壁Pebax单腔管和热收缩管对编织丝进行固定，在减少相应股数进行编织；外层聚合物从近端到远端的布局为Pebax7233、Pebax6333、Pebax5533、TPU 80A。管体远端外表面30cm涂覆有PVP亲水涂层。对该导管进行体外模拟试验，经6F长鞘、导丝导引下，经股动脉入路，推送中间导管，能够轻松通过颈内动脉岩段。

实施例三，2.1F微导管：内衬层为PTFE刻蚀管，壁厚为0.001”；中间层选择0.0005”*0.0025”的不锈钢丝一体编织，近端采用8锭1压2的编织方式，编织密度120PPI；中端采用4锭1压1的编织方式，编织密度120PPI；远端采用螺旋结构，1股编织，节距为0.10mm；近端中间网状编织将变化至中端中间网状编织时采取实施例一的方式处理；中端网状编织将变化至远端螺旋编织层时，对不需要螺旋编织的丝线断开，再进行螺旋编织。中间编织层各递变点避免不锈钢丝丝发散开的处理方式与实施例一和实施例二相同；外层聚合物从近端到远端的布局为Pebax7233、Pebax 6333、Pebax5533、Pebax4033、TPU 80A，且壁厚逐步降低。管体远端外表面100cm涂覆有PVP亲水涂层。对该微导管进行体外模拟试验，经股动脉入路，经实施例一的6F中间导管和导丝导引，该2.1F微导管能够顺利通过颅内血管虹吸段。

对照例一

6F导管：内衬层为PTFE刻蚀管，壁厚为0.001”；中间层选择0.001”*0.003”的不锈钢丝编织，近端采用16锭1压2的编织方式，编织密度80PPI；远端采用8锭1压1的编织方式，编织密度80PPI；近端编织网和远端编织网采用钎焊连接；外层聚合物从近端到远端的布局为Pebax7233、Pebax 6333、Pebax5533、TPU 80A。管体远端外表面30cm涂覆有PVP亲水涂层。对该导管进行体外模拟试验，在导丝导引下，经股动脉入路，导管艰难通过颈内动脉岩段。

对照例二

6F导管：内衬层为PTFE刻蚀管，壁厚为0.001”；中间层选择0.001”*0.003”的不锈钢丝编织，近端螺旋编织方式，3股编织，节距0.10mm；中端螺旋编织方式，2股编织，节距0.1mm；远端螺旋编织方式，1股编织，节距0.1m；采用钎焊的方式将各端编织层连接；外层聚合物从近端到远端的布局为Pebax7233、Pebax 6333、Pebax5533、TPU 80A。管体远端外表面30cm涂覆有PVP亲水涂层。对该导管进行体外模拟试验，在导丝导引下，经股动脉入路，导管艰难通过颈内动脉岩段，且回撤困难。

对照例三

2.1F导管：内衬层为PTFE刻蚀管，壁厚为0.001”；中间层选择0.0005”*0.0025”的不锈钢丝编织，近端采用8锭1压2的编织方式，编织密度120PPI；中端采用4锭1压1的编织方式，编织密度120PPI；远端采用螺旋结构，1股编织，节距为0.10mm；近端编织网和中等编织网采用钎焊连接；中端编织网和远端螺旋结构有3cm的搭接长度；外层聚合物从近端到远端的布局为Pebax7233、Pebax 6333、Pebax5533、Pebax4033、TPU 80A，且壁厚逐渐降低。管体远端外表面100cm涂覆有PVP亲水涂层。对该导管进行体外模拟试验，经股动脉入路，经实施例一的6F导管和导丝导引，该2.1F导管能够艰难通过颅内血管虹吸段，且管体中间层连接处出现打折现象。

表1实施例与对照例性能评价表

通过实施例一和对照例一的试验结果可知，实施例一经简单推送便可通过颈内动脉岩段，对照例一需经多次推动、扭转艰难通过颈内动脉岩段。对照例一通过钎焊将远端编织层和近端编织层连接，推送力从近端传递至远端损失较大，实施例一通过一体编织有效削减了推送力的损耗，故实施例一导管性能明显由于对照例一导管；

实施例二和对照例二的试验结果与实施例一和对照例一试验结果相近。但由于螺旋结构比网状结构的轴向推送力差、抗弯折性能提升，实施例二比实施例一抗弯折性能更好，但推送性稍差。

通过实施例三和对照例三的试验结果可知；实施例三导管综合性能优异，能够顺利通过颅内血管虹吸段；对照例三导管中间层两处连接点突变，力的传导不好，推送较困难，且容易弯折。

在本申请实施例的描述中，需要理解的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应作广义理解，例如，可以使固定连接，也可以是通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或者两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。术语“上”、“下”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或者位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或者暗示所指的装置或者元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非是另有精确具体地规定。

本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施例例如能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种导管，其特征在于，包括管体、应力释放管和接头，所述应力释放管的两端分别连接所述管体和所述接头；所述管体包括内衬管、外套管和中间加强层，所述中间加强层夹设在所述内衬管与所述外套管之间；

所述中间加强层包括网状编织层，和/或，螺旋编织层；

所述网状编织层分为若干网状编织段，各网状编织段的编织锭数由靠近所述应力释放管的一端至远离所述应力释放管的一端分别减小，各网状编织段采用金属丝一体编织而成；

所述螺旋编织层分为若干螺旋编织段，各螺旋编织段的编织股数由靠近所述应力释放管的一端至远离所述应力释放管的一端分别减小，各螺旋编织段采用金属丝一体编织而成。

2.根据权利要求1所述的导管，其特征在于，所述中间加强层为采用金属丝一体编织而成的网状编织层，所述网状编织层包括靠近所述应力释放管的第一网状编织段和远离所述应力释放管的第二网状编织段；

所述第一网状编织段采用16锭1压2编织成型，编织密度为80PPI；所述第二网状编织段采用8锭1压1编织成型，编织密度为80PPI。

3.根据权利要求1所述的导管，其特征在于，所述中间加强层为采用金属丝一体编织而成的螺旋编织层，所述螺旋编织层包括靠近所述应力释放管的第一螺旋编织段和远离所述应力释放管的第三螺旋编织段进和位于所述第一螺旋编织段与所述第三螺旋编织段之间的第二螺旋编织段；

所述第一螺旋编织段采用3股金属丝编织，节距为0.1mm；所述第二螺旋编织段采用2股金属丝编织，节距为0.1mm；所述第三螺旋编织段采用1股金属丝编织，节距为0.1mm。

4.根据权利要求1所述的导管，其特征在于，所述中间加强层为采用金属丝一体编织而成的网状编织层和螺旋编织层；所述网状编织层包括第一网状编织段和第二网状编织段，所述第一网状编织段靠近所述应力释放管，所述螺旋编织层远离所述应力释放管，所述第二网状编织段位于所述第一网状编织段与所述螺旋编织层之间；

所述第一网状编织段采用8锭1压2编织成型，编织密度为120PPI；所述第二网状编织段采用4锭1压1编织成型，编织密度120PPI；所述螺旋编织层采用1股金属丝编织，节距为0.10mm。

5.根据权利要求1-4任一项所述的导管，其特征在于，所述外套管分为若干一体挤出成型的外套段，各外套段的硬度由靠近所述应力释放管的一端至远离所述应力释放管的一端分别减小。

6.根据权利要求5所述的导管，其特征在于，所述外套管分为四个外套段，各外套段的材料由靠近所述应力释放管至远离所述应力释放管的分别为Pebax72D、Pebax63D、Pebax55D、TPU80A。

7.根据权利要求5所述的导管，其特征在于，所述金属丝包括不锈钢丝、镍钛丝、钴铬合金丝和钨丝中的一种金属丝或几种金属丝的组合。

8.根据权利要求5所述的导管，其特征在于，所述外套管的外表面设有显影示标，所述显影示标位于远离所述应力释放管的一端。

9.根据权利要求8所述的导管，其特征在于，所述显影示标的材质为铂金、黄金、铂铱、钽中的其中一种。

10.根据权利要求5所述的导管，其特征在于，所述内衬管的材质包括四氟乙烯或高密度聚乙烯。

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