CN115780893A - 一种薄壁状盘类零件榫槽拉削加工方法及夹具 - Google Patents

Abstract

本发明涉及薄壁状盘类零件的榫槽拉削技术领域，具体而言，涉及一种薄壁状盘类零件榫槽拉削加工方法及夹具，本发明中首次加工中将待加工处、上夹持部和下夹持部进行一体拉削加工，不仅仅完成了薄壁状盘类零件的榫槽加工，还完成了对上夹持部和下夹持部的让位槽加工，由此得到的让位槽与拉削刀具的配合间隙极小，盖板和底座对薄壁状盘类零件的榫齿部分的包裹性、夹紧效果更优，有利于减少拉削刀具和薄壁状盘类零件二者接触产生震动而导致的加工误差，提升拉削加工榫槽的产品合格率；在本发明中，后续加工中薄壁状盘类零件的榫齿部分在拉削加工过程中始终被上夹持部和下夹持部夹紧，增加了榫齿拉削加工中的稳定性，提高了加工精度。

Description

一种薄壁状盘类零件榫槽拉削加工方法及夹具

技术领域

本发明涉及薄壁状盘类零件的榫槽拉削技术领域，具体而言，涉及一种薄壁状盘类零件榫槽拉削加工方法及夹具。

背景技术

在现有技术中，航空发动机中的薄壁状盘类零件上的榫槽的加工需要在拉床上逐一进行拉削完成全部榫槽加工。由于待拉削加工的榫槽处于薄壁状盘类零件的外缘处，同时榫槽沿薄壁状盘类零件圆周方向阵列分布密集，现有技术中的拉床夹具通常不完全覆盖薄壁状盘类零件，即将榫齿和榫槽部分让位，仅夹持薄壁状盘类零件无榫齿部分。

在实际生产中，由于对薄壁状盘类零件的榫槽加工精度要求高，在榫槽拉削中，拉削刀具和薄壁状盘类零件二者接触产生震动是导致加工出现误差的主要原因，由于现有的拉床夹具包裹性差，在拉削加工过程中不能对薄壁状盘类零件达到很好的夹紧效果，由此会大概率造成薄壁状盘类零件的榫槽加工精度不达标。

发明内容

本发明的目的在于提供一种薄壁状盘类零件榫槽拉削加工方法及夹具，其有利于减少拉削刀具和薄壁状盘类零件二者接触产生震动而导致的加工误差，提升拉削加工榫槽的产品合格率。

本发明的实施例通过以下技术方案实现：

一种薄壁状盘类零件榫槽拉削加工方法，包括以下步骤：S1.将薄壁状盘类零件装夹于底座和盖板之间，且保证薄壁状盘类零件的待加工处位于上夹持部和下夹持部之间；S2.在拉床上进行对刀；S3.控制拉削刀具根据走刀程序对待加工处、上夹持部和下夹持部进行拉削加工；S4.更换薄壁状盘类零件；S5.控制拉削刀具根据走刀程序对待加工处进行拉削加工；S6.重复S4-S5若干次，完成相同类型的薄壁状盘类零件的批量加工。

进一步地，底座和盖板采用45钢制造而成，且调制处理保证HRC30-35。

一种薄壁状盘类零件榫槽拉削夹具，包括：底座和盖板，底座通过固定螺钉可拆卸地安装于分度盘上，盖板和底座通过芯轴可拆卸安装，底座和盖板之间设置有用于放置薄壁状盘类零件的空腔，且薄壁状盘类零件的待加工处位于盖板的上夹持部和底座的下夹持部之间。

进一步地，在底座上设置有用于放置薄壁状盘类零件的定位销。

进一步地，在芯轴的一端设置有与底座安装的限位台阶，芯轴的另一端安装有压紧螺母。

进一步地，芯轴与底座/盖板都通过定位键限制周向转动。

本发明实施例的技术方案至少具有如下优点和有益效果：

本发明中首次加工中将待加工处、上夹持部和下夹持部进行一体拉削加工，不仅仅完成了薄壁状盘类零件的榫槽加工，还完成了对上夹持部和下夹持部的让位槽加工，由此得到的让位槽与拉削刀具的配合间隙极小，盖板和底座对薄壁状盘类零件的榫齿部分的包裹性、夹紧效果更优，有利于减少拉削刀具和薄壁状盘类零件二者接触产生震动而导致的加工误差，提升拉削加工榫槽的产品合格率；

在本发明中，后续加工中薄壁状盘类零件的榫齿部分在拉削加工过程中始终被上夹持部和下夹持部夹紧，增加了榫齿拉削加工中的稳定性，提高了加工精度。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明实施例提供的夹具的结构示意图；

图2为图1的A处放大示意图；

图3为本发明实施例提供的完成首次加工的侧视图；

图标：1-薄壁状盘类零件，11-榫槽，12-榫齿，13-待加工处，2-盖板，21-上夹持部，3-底座，31-下夹持部，4-分度盘，5-让位槽，6-芯轴，61-压紧螺母，7-定位销，8-定位键。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

参照图1所示，本发明提供一种薄壁状盘类零件榫槽拉削加工夹具，包括：底座3和盖板2，底座3通过固定螺钉可拆卸地安装于分度盘4上，盖板2和底座3通过芯轴6可拆卸安装，底座3和盖板2之间设置有用于放置薄壁状盘类零件1的空腔，且薄壁状盘类零件1的待加工处13位于盖板2的上夹持部21和底座3的下夹持部31之间。

在底座3上设置有用于放置薄壁状盘类零件1的定位销7，在芯轴6的一端设置有与底座3安装的限位台阶，芯轴6的另一端安装有压紧螺母61，芯轴6与底座3/盖板2都通过定位键8限制周向转动。

一种薄壁状盘类零件1榫槽11拉削加工方法，包括以下步骤：

参照图2所示，S1.将薄壁状盘类零件1装夹于底座3和盖板2之间，且保证薄壁状盘类零件1的待加工处13位于上夹持部21和下夹持部31之间；此时通过上夹持部21和下夹持部31将待加工处13完全覆盖，保证良好的夹紧效果。

S2.在拉床上进行对刀；

S3.控制拉削刀具根据走刀程序对待加工处13、上夹持部21和下夹持部31进行拉削加工；通过走刀程序控制拉削刀具做直线往复运动，同时分度盘4带动薄壁状盘类零件1呈一定倾斜角度转动，二者配合在薄壁状盘类零件1上拉削加工出榫槽11，此为本领域公知技术，此处便不再赘述。

参照图2和图3所示，值得一提的是，在本步骤中，使用夹具首次加工，拉削刀具不仅仅在薄壁状盘类零件1上加工出所需要的榫槽11，同时还在上夹持部21和下夹持部31上拉削加工出让位槽5。

底座3和盖板2采用45钢制造而成，且调制处理保证HRC30-35，在此步骤中，将待加工处13、上夹持部21和下夹持部31进行一体拉削加工，不仅仅完成了薄壁状盘类零件1的榫槽11加工，还同时完成了对上夹持部21和下夹持部31的让位槽5加工，由此得到的让位槽5与拉削刀具的配合间隙极小，盖板2和底座3对薄壁状盘类零件1的榫齿12部分的包裹性、夹紧效果更优，有利于减少拉削刀具和薄壁状盘类零件1二者接触产生震动而导致的加工误差，提升拉削加工榫槽11的产品合格率。

参照图1所示，S4.更换薄壁状盘类零件1；即拧松压紧螺母61，将盖板2退出芯轴6，再将已完成加工的薄壁状盘类零件1取下，换上新的待加工薄壁状盘类零件1。

S5.控制拉削刀具根据走刀程序对待加工处13进行拉削加工；在后续加工中，拉削刀具的走刀路径与S3中相同。可以理解的是，在此步骤中，刀具穿过让位槽5，仅仅与薄壁状盘类零件1接触、完成对榫槽11的拉削加工；而在此步骤中的榫齿12部分始终处于被上夹持部21和下夹持部31夹紧、包裹的状态下，增加了榫齿12拉削加工中的稳定性，提高了加工精度。

S6.重复S4-S5若干次，完成相同类型的薄壁状盘类零件1的批量加工。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种薄壁状盘类零件榫槽拉削加工方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1.将薄壁状盘类零件(1)装夹于底座(3)和盖板(2)之间，且保证薄壁状盘类零件(1)的待加工处(13)位于上夹持部(21)和下夹持部(31)之间；

S2.在拉床上进行对刀；

S3.控制拉削刀具根据走刀程序对待加工处(13)、上夹持部(21)和下夹持部(31)进行拉削加工；

S4.更换薄壁状盘类零件(1)；

S5.控制拉削刀具根据走刀程序对待加工处(13)进行拉削加工；

S6.重复S4-S5若干次，完成相同类型的薄壁状盘类零件(1)的批量加工。

2.根据权利要求1所述的薄壁状盘类零件榫槽拉削加工方法，其特征在于，底座(3)和盖板(2)采用45钢制造而成，且调制处理保证HRC30-35。

3.一种基于权利要求1-2任一所述的薄壁状盘类零件榫槽拉削加工方法的夹具，包括：底座(3)和盖板(2)，底座(3)通过固定螺钉可拆卸地安装于分度盘(4)上，盖板(2)和底座(3)通过芯轴(6)可拆卸安装，其特征在于，底座(3)和盖板(2)之间设置有用于放置薄壁状盘类零件(1)的空腔，且薄壁状盘类零件(1)的待加工处(13)位于盖板(2)的上夹持部(21)和底座(3)的下夹持部(31)之间。

4.根据权利要求3所述的夹具，其特征在于，在底座(3)上设置有用于放置薄壁状盘类零件(1)的定位销(7)。

5.根据权利要求3所述的夹具，其特征在于，在芯轴(6)的一端设置有与底座(3)安装的限位台阶，芯轴(6)的另一端安装有压紧螺母(61)。

6.根据权利要求3所述的夹具，其特征在于，芯轴(6)与底座(3)/盖板(2)都通过定位键(8)限制周向转动。

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