CN115746947A - 一种菜籽油的生产系统及其方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于菜籽油生产技术领域，尤其涉及一种菜籽油的生产系统及其方法，包括热炒设备和压榨设备，其中，热炒设备包括：箱体、热炒筒、下料机构、上料机构、振料机构和稳定机构，箱体内设有加热源，热炒筒转动在箱体上，且一端设有第一驱动件，下料机构安装在热炒筒内，且用于油菜籽下料，上料机构安装在热炒筒上方，且用于油菜籽的上料，振料机构安装在热炒筒上方，且用于击打热炒筒，稳定机构安装在热炒筒两端，且用于振料机构击打热炒筒后热炒筒的稳定；通过在热炒筒热炒转动的过程中，对热炒筒进行击打，有效振落热炒筒内壁上的油菜籽，防止黏壁发生焦糊，并且在热炒筒一次击打首次振动后更快趋于稳定，避免因击打对热炒筒转动造成影响。

Description

一种菜籽油的生产系统及其方法

技术领域

本发明属于菜籽油生产技术领域，尤其涉及一种菜籽油的生产系统及其方法。

背景技术

菜籽油是通过对油菜籽进行一系列加工后的产物，而在对油菜籽进行处理时需要通过热炒设备将其水分祛除，从而保证后续榨油的质量和效果，而目前用于菜籽油生产系统的热炒设备大都由烘干架和内部转动热炒筒形成，并通过热源(燃气或是电加热)进行热炒作业，但传统的热炒设备使用时容易导致油菜籽因排料慢、黏壁等导致出现焦糊状。

如中国专利申请号为(CN202111291654.0)公开了一种菜籽油生产用原料连续热炒烘干装置，包括烘干箱以及烘干箱内的烘干筒，烘干筒的内壁开设有凹腔，凹腔的内部设有限料板，限料板的表面安装有限料弹簧，烘干筒的内壁安装有限位块，烘干筒内部设有压板、螺母、丝杆和转盘，丝杆一端安装有侧盘，丝杆的表面套接有连接板，压板的表面安装有限位杆；导板；固定板，固定板的一侧设有固定电机和固定杆。

上述申请通过快捷出料，防止烘干筒内的余温将油菜籽烤成焦状或糊状，但其只是避免热炒后防止余温将油菜籽烤成焦状或糊状，但在烘干筒对油菜籽进行热炒的过程中，一些油菜籽会黏附在烘干筒上，如不及时处理，容易在热炒过程中，黏附在烘干筒内壁上的油菜籽被烤成焦状或糊状，而这些被烤成焦状或糊状的油菜籽会在后续下料时混在炒熟的油菜籽内，进而影响后续菜籽油的质量。

发明内容

本发明的目的是针对上述存在的技术问题，提供一种菜籽油的生产系统及其方法,达到了热炒时大幅减少油菜籽黏壁，并自动快捷出料的效果。

有鉴于此，本发明提供一种菜籽油的生产系统，包括热炒设备和压榨设备，热炒设备包括：

箱体，箱体内设有加热源；

热炒筒，热炒筒转动连接在箱体上，并位于加热源上方，且一端设有用于驱动热炒筒转动的第一驱动件；

下料机构，下料机构安装在热炒筒内，且用于油菜籽热炒后的下料；

上料机构，上料机构安装在热炒筒远离第一驱动件一侧的上方，且用于油菜籽的上料；

振料机构，振料机构安装在热炒筒上方，且用于击打热炒筒；

稳定机构，稳定机构安装在热炒筒两端，且用于振料机构击打热炒筒后热炒筒的稳定。

在本技术方案中，通过在热炒筒内设置振料机构，使得热炒筒在热炒时转动的过程中，对热炒筒进行击打，从而有效振落热炒筒内壁上的油菜籽，防止长时间黏壁，避免油菜籽发生焦糊状，同时通过稳定机构使得振料机构在对热炒筒一次击打首次振动振落油菜籽后，更快趋于稳定，避免因击打对热炒筒转动造成影响。

在上述技术方案中，进一步的，稳定机构包括：

第一安装座，第一安装座安装在箱体的内壁上；

弧形座，弧形座一面与热炒筒表面贴合；

阻尼组件，阻尼组件安装在第一安装座与弧形座之间；

第一弹簧，第一弹簧套设在阻尼组件表面，且两端分别与第一安装座和弧形座连接；

其中，阻尼组件包括：

壳体，壳体安装在第一安装座上；

直筒，直筒安装在第一安装座上，且位于壳体内；

阻尼头，阻尼头表面开设有波形曲槽，并在顶部设有连接杆延伸出直筒和壳体与弧形座连接，且连接杆与壳体之间设有密封件；

引导柱，引导柱一端与直筒的内壁连接，另一端滑动连接在波形曲槽内；

扭簧，扭簧安装在直筒内，且一端与阻尼头卡接，另一端与第一安装座卡接；

其中，壳体内设有液压油，且直筒内壁开设有平行轴向的过油槽孔。

在本技术方案中，通过将稳定机构设置成第一安装座、弧形座、第一弹簧以及阻尼组件，在第一弹簧受力形变后能够对热炒筒的振动起到缓冲的效果，而后通过阻尼组件对振动进行泄力，减少振动强度和幅度，使得热炒筒能够更快趋于稳定，并且阻尼头通过波形曲槽、引导柱和扭簧，使得阻尼头对液压油挤压产生轴向位移的同时对阻尼头具有径向转动的作用力，从而通过扭簧径向缓冲泄力，进而通过径向的泄力，在保证泄力的同时，可以有效减少阻尼头在直筒内的轴向位移程度，进而减少热炒筒的振动幅度，保证热炒筒更快趋于稳定，提高稳定机构的稳定效果。

在上述技术方案中，进一步的，振料机构包括：

第二安装座，第二安装座安装在箱体的内壁上，且位于热炒筒的上方；

伸缩杆，伸缩杆安装在第二安装座靠近热炒筒的一侧；

连接板，连接板安装在伸缩杆远离第二安装座的一端，且连接板远离伸缩杆的一面安装有击打头；

第二弹簧，第二弹簧套设在伸缩杆表面，且两端分别与第二安装座和连接板连接；

抵板，抵板安装在连接板侧面，其截面呈7字形；

驱动机构，驱动机构安装在抵板远离连接板的一侧，且用于顶起抵板；

第一支架，第一支架安装在箱体的内壁上，且用于安装驱动机构；

滑槽，滑槽开设在第一支架上，且平行于第二弹簧形变方向；

滑块，滑块滑动连接在滑槽内，且与抵板连接；

其中，驱动机构包括：

高温马达，高温马达安装在第一支架上；

凸轮，凸轮安装在高温马达的输出端，并用于顶起抵板。

在本技术方案中，通过驱动件顶起抵板，进而抬升连接板和击打头，在驱动机构脱离抵板后，第二弹簧复位并推动连接板，进而驱动击打头击打热炒筒顶面并产生振动，将热炒筒内壁上的油菜籽振落，起到较好的振料作用，并且采用凸轮结构便于间歇式顶起抵板，进而间歇式击打热炒筒，保证振料效果，同时采用高温马达，避免箱体位于热炒筒上方的环境温度对驱动机构的运行和寿命造成影响，提高驱动机构的使用寿命，即保证热炒设备的使用寿命。

在上述技术方案中，进一步的，下料机构包括：

丝杆，丝杆由第一驱动件驱动；

推盘，推盘套设在丝杆上，且沿轴向两面均呈球形面，并与丝杆相啮合；

限位件，限位件安装在推盘与热炒筒之间，且用于限制推盘转动；

封盖，封盖安装在热炒筒远离第一驱动件的一侧，且用于封闭热炒筒，并在远离热炒筒的一侧安装有驱动封盖沿热炒筒轴向移动的第二驱动件；

第二支架，第二支架安装在箱体靠近封盖的一侧，且用于安装第二驱动件；

其中，丝杆两端分别延伸出热炒筒，且靠近封盖的一端贯穿封盖与第二支架轴承连接。

在本技术方案中，一方面通过限位件限制推盘的转动，另一方面通过第一驱动件驱动丝杆转动，进而推动推盘沿热炒筒轴向移动，进而将热炒筒内已经完成热炒的油菜籽推出，配合第二驱动件对封盖沿轴向开启，并自动下料，不需要人工下料，有效提高下料效率和减少人工成本。

在上述技术方案中，进一步的，限位件：

限位凸起，限位凸起安装在热炒筒的内壁上；

限位凹槽，限位凹槽开设在推盘远离圆心的一侧，且与限位凸起相适配；

其中，限位凸起和限位凹槽均呈弧形。

在本技术方案中，通过将限位件包括为相适配且均呈弧形的限位凸起和限位凹槽，可以有效防止限位凸起与热炒筒内壁之间的缝隙内夹杂过多油菜籽，避免下料不彻底，导致遗留的油菜籽被烤成焦糊状，有效保证下料的可靠性。

在上述技术方案中，进一步的，下料机构还包括：

支耳，支耳位于封盖远离圆心的一侧；

其中，第二支架包括：

支杆，支杆一端与箱体侧面连接，另一端贯穿支耳，并与支耳滑动连接；

支板，支板安装在支杆远离箱体的一端；

其中，丝杆与支板轴承连接，第二驱动件安装在支板上，且其输出端贯穿支板与封盖表面连接。

在本技术方案中，通过设置支耳并使其滑动连接在支杆上，一方面可以通过支杆对封盖起到支撑效果，避免第二驱动件对封盖提供过多支撑，减少第二驱动件的负荷，保证封盖的稳定性，另一方面可以对封盖沿轴向移动起到导向的作用，同时丝杆与支板轴承连接，保证丝杆的安装稳定性以及避免对丝杆转动带来消极影响。

在上述技术方案中，进一步的，热炒设备还包括：

延伸部，延伸部位于热炒筒靠近第一驱动件的一侧，并延伸出箱体，且与丝杆靠近第一驱动件的一侧轴承连接；

第一卡盘，第一卡盘套设在丝杆靠近第一驱动件的一端，并与丝杆固定连接；

第二卡盘，第二卡盘套设在丝杆靠近第一驱动件的一端，并与丝杆活动连接；

第一卡齿，第一卡齿位于第一卡盘靠近第二卡盘的一面，且圆周等间距设置，同时一侧沿圆周方向倾斜；

第二卡齿，第二卡齿位于第二卡盘靠近第一卡盘的一面，且圆周等间距设置，同时一侧沿圆周方向倾斜，并与第一卡齿相适配，且相对面倾斜方向相反；

圆盘，圆盘套设在丝杆靠近第一驱动件的一端，且与第二卡盘固定连接，并位于延伸部沿轴向靠近第一驱动件的一面，同时与延伸部之间设有间隙；

圆孔，圆孔开设在圆盘上，且延伸部上开设有与圆孔相对应设置的螺纹孔；

螺栓，螺栓穿过圆孔与螺纹孔连接，并在螺栓表面套设有第三弹簧，且第三弹簧呈压缩状态；

分离组件，分离组件安装在箱体侧面，且用于第一卡盘与第二卡盘的分离；

其中，分离组件包括：

第三驱动件，第三驱动件安装在箱体侧面；

推块，推块安装在第三驱动件的输出端，且靠近间隙一侧呈楔子形。

在本技术方案中，通过第一卡盘上的第一卡齿以及第二卡盘上与第二卡齿相适配且倾斜方向相反的第二卡齿的配合，在第一驱动件正转驱动丝杆和与丝杆固定连接的第一卡盘转动时，第一卡齿与第二卡齿沿倾斜方向相互远离，第一卡齿与第二卡齿卡合，进而丝杆、第一卡盘、第二卡盘和热炒筒均同步转动，即为热炒阶段；当第一驱动件反转驱动丝杆和与丝杆固定连接的第一卡盘转动时，第一卡齿与第二卡齿沿倾斜方向相互靠近，第一卡齿与第二卡齿不卡合，进而只有丝杆和第一卡盘转动，即为下料阶段；同时通过分离组件抵消第三弹簧的作用力，使得第一卡盘与第二卡盘主动分离，从而在第一驱动件正转，第一卡齿与第二卡齿也不卡合，只有丝杆和第一卡盘转动，推盘复位；因此通过控制第一驱动件的正反转即完成对油菜籽热炒和下料的切换，操作便捷，自动化程度高，不需要人工下料，提高下料效率，保证油菜籽不会被热炒筒内的余温烤至焦糊，有效保证热炒后油菜籽的质量，进而保证后续压榨后菜籽油的质量。

在上述技术方案中，进一步的，上料机构包括：

上料斗，上料斗位于箱体上，且侧面与箱体铰连接；

进料口，进料口开设在封盖上；

进料软管，进料软管一端与上料斗连接，另一端通过进料口伸入进料口；

挡板，挡板与进料口相对应设置，且顶端与封盖铰连接，底端设有提手。

在本技术方案中，通过将上料机构设置成与箱体铰连接的上料斗，在需要上料时拨正上料斗后，将进料软管伸入进料口，操作便捷，而挡板可以在热炒时对进料口进行遮盖，避免油菜籽因热炒筒转动，而从进料口落出。

在上述技术方案中，进一步的，热炒筒包括：

安装槽，安装槽圆周等间距开设在热炒筒的内壁上，且与热炒筒轴向平行设置；

炒料板，炒料板安装在安装槽内，且一侧凸出安装槽；

第四弹簧，第四弹簧安装在安装槽内，且用于连接炒料板和安装槽底壁；

其中，安装槽的深度尺寸不小于炒料板高度尺寸和第四弹簧极限压缩后的长度尺寸之和。

在本技术方案中，通过设置炒料板可以提高热炒时对油菜籽翻炒的均匀性，提高对油菜籽热炒烘干效果，而安装槽和第四弹簧，使得炒料板可以伸入安装槽或进行复位，在下料时，随着推盘的轴向移动中将炒料板推入安装槽内，并在炒料板被推入安装槽内时，可以将炒料板侧面可能黏附的油菜籽刮落，最后都在推盘的推动下下料，有效保证热炒筒在下料后避免残留，而推盘沿轴向两面均呈球形面，可以避免在下料和复位过程中与炒料板发生卡滞。

本发明提供一种菜籽油的生产方法，包括以下步骤：

S1：油菜籽的预处理，包括对油菜籽的清洗、筛选，并进行碾碎，得到油菜籽料胚；

S2：对油菜籽料胚进行预热，并通过热炒设备进行热炒；

S3：将热炒后的油菜籽料胚降温，并通过压榨设备进行低温压榨，得到毛油；

S4：将毛油过滤、精炼得到菜籽油；

其中，S2中对油菜籽料胚热炒步骤包括：

S20：热炒设备启动；

S21：分离组件分离第一卡盘和第二卡盘，第一驱动件正转驱动丝杆带动推盘复位，使得推盘移动至热炒筒靠近第一驱动件的一侧，同时第二驱动件启动推动封盖对热炒筒进行封闭；

S22：拨动上料斗使其呈竖直，而后推动挡板暴露进料口，同时将进料软管伸入进料口，最后从上料口进行上料；

S23：上料完毕后，拉出进料软管，挡板受自重复位，第一驱动机构正转驱动热炒筒转动，加热源开启，进行热炒；

S24：在S22的热炒过程中，高温马达启动，带动凸轮转动进而推动抵板升高后脱离抵板，击打头在第二弹簧的作用下下落，并击打热炒筒顶面，将热炒筒顶面黏附的油菜籽料胚进行震落，并通过热炒筒两端的稳定机构使得热炒筒被击打后快速稳定；

S25：热炒完成后，第一驱动机构停止正转并进行反转，带动丝杆转动，从而驱动推盘对热炒筒内的油菜籽料胚进行推送，同时第二驱动机构复位，带动封盖移动，对油菜籽料胚进行下料；

S26：下料完成后，重复S21-S26。

在本技术方案中，通过上述对油菜籽料胚的热炒，可以有效减少甚至避免油菜籽料胚发生焦糊，从而有效提高热炒后油菜籽料胚的质量，进而提高后续菜籽油的生产质量。

本发明的有益效果为：

1.通过在热炒筒热炒转动的过程中，对热炒筒进行击打，从而有效振落热炒筒内壁上的油菜籽，防止长时间黏壁发生焦糊，并且通过对热炒筒一次击打首次振动后更快趋于稳定，避免因击打对热炒筒转动造成影响；

2.通过第一弹簧受力形变后对热炒筒的振动起到缓冲的效果，并经过阻尼组件对振动进行泄力，减少振动强度和幅度，使得热炒筒能够更快趋于稳定，同时通过阻尼头上的波形曲槽、直筒内壁的引导柱和直筒内的扭簧，使得阻尼头对液压油挤压产生轴向位移的同时具有径向转动的作用力，再通过扭簧径向缓冲泄力，可以有效减少阻尼头在直筒内的轴向位移程度，进而减少热炒筒的振动幅度，保证热炒筒更快趋于稳定，提高稳定机构的稳定效果；

3.通过抬升连接板和击打头，在驱动机构脱离抵板后，第二弹簧复位并推动击打头击打热炒筒顶面，将热炒筒内壁上的油菜籽振落，起到较好的振料作用，同时采用凸轮结构便于间歇式击打热炒筒，保证振料效果，而采用高温马达，避免箱体位于热炒筒上方的环境温度对驱动机构的运行和寿命造成影响，提高驱动机构的使用寿命，即保证热炒设备的使用寿命；

4.在第一驱动件正转驱动丝杆和与丝杆固定连接的第一卡盘转动时，第一卡齿与第二卡齿卡合，进而丝杆、第一卡盘、第二卡盘和热炒筒均同步转动，进行热炒；当第一驱动件反转驱动丝杆和与丝杆固定连接的第一卡盘转动时，第一卡齿与第二卡齿不卡合，进而只有丝杆和第一卡盘转动，进行下料；并且通过分离组件使得第一卡盘与第二卡盘主动分离，在第一驱动件正转时，第一卡齿与第二卡齿不卡合，只有丝杆和第一卡盘转动，推盘复位；因此通过控制第一驱动件的正反转即完成对油菜籽热炒和下料的切换，操作便捷，自动化程度高，不需要人工下料，提高下料效率，保证油菜籽不会被热炒筒内的余温烤至焦糊，有效保证热炒后油菜籽的质量，进而保证后续压榨后菜籽油的质量。

附图说明

图1是本发明热炒设备第一视角的结构示意图；

图2是本发明热炒设备第二视角的结构示意图；

图3是本发明热炒设备的局部剖视图；

图4是本发明图3中A处的放大图；

图5是本发明图3中B处的放大图；

图6是本发明图3中C处的放大图；

图7是本发明热炒设备中位于第一卡盘和第二卡盘处的局部爆炸视图；

图8是本发明热炒设备中振料机构的结构示意图；

图9是本发明热炒设备中阻尼组件的局部爆炸视图；

图中标记表示为：1、箱体；2、热炒筒；20、安装槽；21、炒料板；3、第一驱动件；4、下料机构；40、丝杆；41、推盘；42、限位件；420、限位凸起；421、限位凹槽；43、封盖；44、第二驱动件；45、第二支架；450、支杆；451、支板；46、支耳；5、上料机构；50、上料斗；51、进料口；52、进料软管；53、挡板；6、振料机构；60、第二安装座；61、伸缩杆；62、连接板；63、击打头；64、第二弹簧；65、抵板；66、驱动机构；660、高温马达；661、凸轮；67、第一支架；68、滑槽；69、滑块；7、稳定机构；70、第一安装座；71、弧形座；72、阻尼组件；720、壳体；721、直筒；722、阻尼头；723、波形曲槽；724、连接杆；725、引导柱；726、扭簧；727、过油槽孔；73、第一弹簧；8、延伸部；9、第一卡盘；10、第二卡盘；11、第一卡齿；12、第二卡齿；13、圆盘；14、间隙；15、圆孔；16、螺栓；17、第三弹簧；18、分离组件；180、第三驱动件；181、推块。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚地描述，显然，所描述的实施例是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

实施例1：

本实施例提供了一种菜籽油的生产系统，包括热炒设备和压榨设备，热炒设备包括：

箱体1，箱体1内设有加热源；

热炒筒2，热炒筒2转动连接在箱体1上，并位于加热源上方，且一端设有用于驱动热炒筒2转动的第一驱动件3；

下料机构4，下料机构4安装在热炒筒2内，且用于油菜籽热炒后的下料；

上料机构5，上料机构5安装在热炒筒2远离第一驱动件3一侧的上方，且用于油菜籽的上料；

振料机构6，振料机构6安装在热炒筒2上方，且用于击打热炒筒2；

稳定机构7，稳定机构7安装在热炒筒2两端，且用于振料机构6击打热炒筒2后热炒筒2的稳定。

作为优选，第一驱动件3优选为三相异步电机。

本实施例可以看出，通过在热炒筒2内设置振料机构6，使得热炒筒2在热炒时转动的过程中，对热炒筒2进行击打，从而有效振落热炒筒2内壁上的油菜籽，防止长时间黏壁，避免油菜籽发生焦糊状，同时通过稳定机构7使得振料机构6在对热炒筒2一次击打首次振动振落油菜籽后，更快趋于稳定，避免因击打对热炒筒2转动造成影响。

实施例2：

本实施例提供了一种菜籽油的生产系统，除了包括上述实施例的技术方案外，还具有以下技术特征，稳定机构7包括：

第一安装座70，第一安装座70安装在箱体1的内壁上；

弧形座71，弧形座71一面与热炒筒2表面贴合；

阻尼组件72，阻尼组件72安装在第一安装座70与弧形座71之间；

第一弹簧，第一弹簧套设在阻尼组件72表面，且两端分别与第一安装座70和弧形座71连接；

其中，阻尼组件72包括：

壳体720，壳体720安装在第一安装座70上；

直筒721，直筒721安装在第一安装座70上，且位于壳体720内；

阻尼头722，阻尼头722表面开设有波形曲槽723，并在顶部设有连接杆724延伸出直筒721和壳体720与弧形座71轴承连接，且连接杆724与壳体720之间设有密封件；

引导柱725，引导柱725一端与直筒721的内壁连接，另一端滑动连接在波形曲槽723内；

扭簧726，扭簧726安装在直筒721内，且一端与阻尼头722卡接，另一端与第一安装座70卡接；

其中，壳体720内设有液压油，且直筒721内壁开设有平行轴向的过油槽孔727。

作为优选，第一安装座70与箱体1之间优选采用螺栓16紧固；且壳体720优选与第一安装座70螺栓16紧固，且与第一安装座70之间设有密封垫；直筒721与第一安装座70之间优选采用焊接；阻尼头722与连接杆724之间优选采用一体成型，且连接杆724与壳体720之间的密封件为橡胶材质的密封圈；引导柱725优选为两个且圆周等间距设置，并贯穿直筒721设置，同时与直筒721之间采用螺纹连接；阻尼头722和第一安装座70上均开设有用于扭簧726两端卡入的卡槽。

本实施例可以看出，通过将稳定机构7设置成第一安装座70、弧形座71、第一弹簧以及阻尼组件72，在第一弹簧受力形变后能够对热炒筒2的振动起到缓冲的效果，而后通过阻尼组件72对振动进行泄力，减少振动强度和幅度，使得热炒筒2能够更快趋于稳定，并且阻尼头722通过波形曲槽723、引导柱725和扭簧726，使得阻尼头722对液压油挤压产生轴向位移的同时对阻尼头722具有径向转动的作用力，从而通过扭簧726径向缓冲泄力，进而通过径向的泄力，在保证泄力的同时，可以有效减少阻尼头722在直筒721内的轴向位移程度，进而减少热炒筒2的振动幅度，保证热炒筒2更快趋于稳定，提高稳定机构7的稳定效果，而平行直筒721轴向的过油槽孔727，可以随着阻尼头722轴向移动程度来调节过油槽孔727的大小，轴向移动程度越大，过油槽孔727越小，液压油的阻尼效果更大，进一步提高阻尼效果，保证泄力效果。

实施例3：

本实施例提供了一种菜籽油的生产系统，除了包括上述实施例的技术方案外，还具有以下技术特征，振料机构6包括：

第二安装座60，第二安装座60安装在箱体1的内壁上，且位于热炒筒2的上方；

伸缩杆61，伸缩杆61安装在第二安装座60靠近热炒筒2的一侧；

连接板62，连接板62安装在伸缩杆61远离第二安装座60的一端，且连接板62远离伸缩杆61的一面安装有击打头63；

第二弹簧64，第二弹簧64套设在伸缩杆61表面，且两端分别与第二安装座60和连接板62连接；

抵板65，抵板65安装在连接板62侧面，其截面呈7字形；

驱动机构66，驱动机构66安装在抵板65远离连接板62的一侧，且用于顶起抵板65；

第一支架67，第一支架67安装在箱体1的内壁上，且用于安装驱动机构66；

滑槽68，滑槽68开设在第一支架67上，且平行于第二弹簧64形变方向；

滑块69，滑块69滑动连接在滑槽68内，且与抵板65连接；

其中，驱动机构66包括：

高温马达660，高温马达660安装在第一支架67上；

凸轮661，凸轮661安装在高温马达660的输出端，并用于顶起抵板65。

作为优选，击打头63优选采用橡胶材质，且与连接板62之间优选采用粘合连接，而连接板62和抵板65之间优选采用一体成型，滑块69与抵板65之间优选采用螺栓连接，第一支架67与箱体1内壁之间以及第二安装座60与箱体1内壁之间均优选采用焊接，高温马达660优选采用螺栓16紧固，凸轮661与高温马达660输出轴之间优选采用花键连接。

本实施例可以看出，通过驱动件顶起抵板65，进而抬升连接板62和击打头63，在驱动机构66脱离抵板65后，第二弹簧64复位并推动连接板62，进而驱动击打头63击打热炒筒2顶面并产生振动，将热炒筒2内壁上的油菜籽振落，起到较好的振料作用，并且采用凸轮661结构便于间歇式顶起抵板65，进而间歇式击打热炒筒2，保证振料效果，同时采用高温马达660，避免箱体1位于热炒筒2上方的环境温度对驱动机构66的运行和寿命造成影响，提高驱动机构66的使用寿命，即保证热炒设备的使用寿命。

实施例4：

本实施例提供了一种菜籽油的生产系统，除了包括上述实施例的技术方案外，还具有以下技术特征，下料机构4包括：

丝杆40，丝杆40由第一驱动件3驱动；

推盘41，推盘41套设在丝杆40上，且沿轴向两面均呈球形面，并与丝杆40相啮合；

限位件42，限位件42安装在推盘41与热炒筒2之间，且用于限制推盘41转动；

封盖43，封盖43安装在热炒筒2远离第一驱动件3的一侧，且用于封闭热炒筒2，并在远离热炒筒2的一侧安装有驱动封盖43沿热炒筒2轴向移动的第二驱动件44；

第二支架45，第二支架45安装在箱体1靠近封盖43的一侧，且用于安装第二驱动件44；

其中，丝杆40两端分别延伸出热炒筒2，且靠近封盖43的一端贯穿封盖43与第二支架45轴承连接。

作为优选，第二支架45与箱体1之间优选采用焊接，第二驱动件44优选采用气缸，且优选为两个，并相对于圆心对称设置。

本实施例可以看出，一方面通过限位件42限制推盘41的转动，另一方面通过第一驱动件3驱动丝杆40转动，进而推动推盘41沿热炒筒2轴向移动，进而将热炒筒2内已经完成热炒的油菜籽推出，配合第二驱动件44对封盖43沿轴向开启，并自动下料，不需要人工下料，有效提高下料效率和减少人工成本。

实施例5：

本实施例提供了一种菜籽油的生产系统，除了包括上述实施例的技术方案外，还具有以下技术特征，限位件42：

限位凸起420，限位凸起420安装在热炒筒2的内壁上；

限位凹槽421，限位凹槽421开设在推盘41远离圆心的一侧，且与限位凸起420相适配；

其中，限位凸起420和限位凹槽421均呈弧形。

作为优选，限位凸起420与热炒筒2内壁之间优选采用焊接。

本实施例可以看出，通过将限位件42包括为相适配且均呈弧形的限位凸起420和限位凹槽421，可以有效防止限位凸起420与热炒筒2内壁之间的缝隙内夹杂过多油菜籽，避免下料不彻底，导致遗留的油菜籽被烤成焦糊状，有效保证下料的可靠性。

实施例6：

本实施例提供了一种菜籽油的生产系统，除了包括上述实施例的技术方案外，还具有以下技术特征，下料机构4还包括：

支耳46，支耳46位于封盖43远离圆心的一侧；

其中，第二支架45包括：

支杆450，支杆450一端与箱体1侧面连接，另一端贯穿支耳46，并与支耳46滑动连接；

支板451，支板451安装在支杆450远离箱体1的一端；

其中，丝杆40与支板451轴承连接，第二驱动件44安装在支板451上，且其输出端贯穿支板451与封盖43表面连接。

作为优选，支耳46与封盖43之间优选采用一体成型，支杆450两端分别与箱体1以及支板451之间采用焊接。

本实施例可以看出，通过设置支耳46并使其滑动连接在支杆450上，一方面可以通过支杆450对封盖43起到支撑效果，避免第二驱动件44对封盖43提供过多支撑，减少第二驱动件44的负荷，保证封盖43的稳定性，另一方面可以对封盖43沿轴向移动起到导向的作用，同时丝杆40与支板451轴承连接，保证丝杆40的安装稳定性以及避免对丝杆40转动带来消极影响。

实施例7：

本实施例提供了一种菜籽油的生产系统，除了包括上述实施例的技术方案外，还具有以下技术特征，热炒设备还包括：

延伸部8，延伸部8位于热炒筒2靠近第一驱动件3的一侧，并延伸出箱体1，且与丝杆40靠近第一驱动件3的一侧轴承连接；

第一卡盘9，第一卡盘9套设在丝杆40靠近第一驱动件3的一端，并与丝杆40固定连接；

第二卡盘10，第二卡盘10套设在丝杆40靠近第一驱动件3的一端，并与丝杆40活动连接；

第一卡齿11，第一卡齿11位于第一卡盘9靠近第二卡盘10的一面，且圆周等间距设置，同时一侧沿圆周方向倾斜；

第二卡齿12，第二卡齿12位于第二卡盘10靠近第一卡盘9的一面，且圆周等间距设置，同时一侧沿圆周方向倾斜，并与第一卡齿11相适配，且相对面倾斜方向相反；

圆盘13，圆盘13套设在丝杆40靠近第一驱动件3的一端，且与第二卡盘10固定连接，并位于延伸部8沿轴向靠近第一驱动件3的一面，同时与延伸部8之间设有间隙14；

圆孔15，圆孔15开设在圆盘13上，且延伸部8上开设有与圆孔15相对应设置的螺纹孔；

螺栓16，螺栓16穿过圆孔15与螺纹孔连接，并在螺栓16表面套设有第三弹簧17，且第三弹簧17呈压缩状态；

分离组件18，分离组件18安装在箱体1侧面，且用于第一卡盘9与第二卡盘10的分离；

其中，分离组件18包括：

第三驱动件180，第三驱动件180安装在箱体1侧面；

推块181，推块181安装在第三驱动件180的输出端，且靠近间隙14一侧呈楔子形。

作为优选，延伸部8与热炒筒2之间优选采用一体成型，第一卡齿11与第一卡盘9之间以及第二卡齿12与第二卡盘10之间均优选采用一体成型，圆盘13与第二卡盘10之间优选采用一体成型，第三驱动件180优选采用气缸，推块181与第三驱动件180的输出端之间优选采用螺栓连接，圆孔15、螺栓16以及第三弹簧17均优选为四个，且圆周等间距排列设置，分离组件18优选为四个，且分别于圆盘13位于两两相邻的圆孔15之间的间隙14相对应设置。

本实施例可以看出，通过第一卡盘9上的第一卡齿11以及第二卡盘10上与第二卡齿12相适配且倾斜方向相反的第二卡齿12的配合，在第一驱动件3正转驱动丝杆40和与丝杆40固定连接的第一卡盘9转动时，第一卡齿11与第二卡齿12沿倾斜方向相互远离，圆盘13和第二卡盘10在呈压缩状态的第三弹簧17作用下，促使第一卡齿11与第二卡齿12卡合，进而丝杆40、第一卡盘9、第二卡盘10和热炒筒2均同步转动，即为热炒阶段；当第一驱动件3反转驱动丝杆40和与丝杆40固定连接的第一卡盘9转动时，第一卡齿11与第二卡齿12沿倾斜方向相互靠近，第一卡齿11与第二卡齿12不卡合，且随着第一卡盘9的转动，第二卡盘10以及圆盘13推动第三弹簧17继续压缩，进而只有丝杆40和第一卡盘9转动，即为下料阶段；同时通过分离组件18抵消第三弹簧17的作用力，使得第一卡盘9与第二卡盘10主动分离，从而在第一驱动件3正转，第一卡齿11与第二卡齿12也不卡合，只有丝杆40和第一卡盘9转动，推盘41复位；因此通过控制第一驱动件3的正反转即完成对油菜籽热炒和下料的切换，操作便捷，自动化程度高，不需要人工下料，提高下料效率，保证油菜籽不会被热炒筒2内的余温烤至焦糊，有效保证热炒后油菜籽的质量，进而保证后续压榨后菜籽油的质量。

实施例8：

本实施例提供了一种菜籽油的生产系统，除了包括上述实施例的技术方案外，还具有以下技术特征，上料机构5包括：

上料斗50，上料斗50位于箱体1上，且侧面与箱体1铰连接；

进料口51，进料口51开设在封盖43上；

进料软管52，进料软管52一端与上料斗50连接，另一端通过进料口51伸入进料口51；

挡板53，挡板53与进料口51相对应设置，且顶端与封盖43铰连接，底端设有提手。

作为优选，上料斗50与箱体1之间的铰连接优选采用合页连接，进气软管与上料斗50之间优选采用卡箍连接，挡板53与封盖43之间的铰连接优选采用半螺纹螺栓连接，提手与挡板53之间优选采用螺栓连接。

本实施例可以看出，通过将上料机构5设置成与箱体1铰连接的上料斗50，在需要上料时拨正上料斗50后，将进料软管52伸入进料口51，操作便捷，而挡板53可以在热炒时对进料口51进行遮盖，避免油菜籽因热炒筒2转动，而从进料口51落出。

实施例9：

本实施例提供了一种菜籽油的生产系统，除了包括上述实施例的技术方案外，还具有以下技术特征，热炒筒2包括：

安装槽20，安装槽20圆周等间距开设在热炒筒2的内壁上，且与热炒筒2轴向平行设置；

炒料板21，炒料板21安装在安装槽20内，且一侧凸出安装槽20；

第四弹簧，第四弹簧安装在安装槽20内，且用于连接炒料板21和安装槽20底壁；

其中，安装槽20的深度尺寸不小于炒料板21高度尺寸和第四弹簧极限压缩后的长度尺寸之和，

作为优选，第四弹簧两端均优选采用卡接。

本实施例可以看出，通过设置炒料板21可以提高热炒时对油菜籽翻炒的均匀性，提高对油菜籽热炒烘干效果，而安装槽20和第四弹簧，使得炒料板21可以伸入安装槽20或进行复位，在下料时，随着推盘41的轴向移动中将炒料板21推入安装槽20内，并在炒料板21被推入安装槽20内时，可以将炒料板21侧面可能黏附的油菜籽刮落，最后都在推盘41的推动下下料，有效保证热炒筒2在下料后避免残留，而推盘41沿轴向两面均呈球形面，可以避免在下料和复位过程中与炒料板21发生卡滞。

实施例10：

本实施例提供了一种菜籽油的生产方法，包括以下步骤：

S1：油菜籽的预处理，包括对油菜籽的清洗、筛选，并进行碾碎，得到油菜籽料胚；

S2：对油菜籽料胚进行预热，并通过热炒设备进行热炒；

S3：将热炒后的油菜籽料胚降温，并通过压榨设备进行低温压榨，得到毛油；

S4：将毛油过滤、精炼得到菜籽油；

其中，S2中对油菜籽料胚热炒步骤包括：

S20：热炒设备启动；

S21：分离组件18分离第一卡盘9和第二卡盘10，第一驱动件3正转驱动丝杆40带动推盘41复位，使得推盘41移动至热炒筒2靠近第一驱动件3的一侧，同时第二驱动件44启动推动封盖43对热炒筒2进行封闭；

S22：拨动上料斗50使其呈竖直，而后推动挡板53暴露进料口51，同时将进料软管52伸入进料口51，最后从上料口进行上料；

S23：上料完毕后，拉出进料软管52，挡板53受自重复位，第一驱动件3正转驱动热炒筒2转动，加热源开启，进行热炒；

S24：在S22的热炒过程中，高温马达660启动，带动凸轮661转动进而推动抵板65升高后脱离抵板65，击打头63在第二弹簧64的作用下下落，并击打热炒筒2顶面，将热炒筒2顶面黏附的油菜籽料胚进行震落，并通过热炒筒2两端的稳定机构7使得热炒筒2被击打后快速稳定；

S25：热炒完成后，第一驱动件3停止正转并进行反转，带动丝杆40转动，从而驱动推盘41对热炒筒2内的油菜籽料胚进行推送，同时第二驱动件44复位，带动封盖43移动，对油菜籽料胚进行下料；

S26：下料完成后，重复S21-S26。

本实施例可以看出，通过上述对油菜籽料胚的热炒，可以有效减少甚至避免油菜籽料胚发生焦糊，从而有效保证热炒时和热炒后油菜籽料胚的质量，进而提高后续菜籽油的生产质量。

上面结合附图对本申请的实施例进行了描述，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征是可以相互组合的，本申请并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本申请的启示下，在不脱离本申请宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，均属于本申请的保护之内。

Claims (10)

1.一种菜籽油的生产系统，包括热炒设备和压榨设备，其特征在于，所述热炒设备包括：

箱体(1)，所述箱体(1)内设有加热源；

热炒筒(2)，所述热炒筒(2)转动连接在箱体(1)上，并位于加热源上方，且一端设有用于驱动热炒筒(2)转动的第一驱动件(3)；

下料机构(4)，所述下料机构(4)安装在热炒筒(2)内，且用于油菜籽热炒后的下料；

上料机构(5)，所述上料机构(5)安装在热炒筒(2)远离第一驱动件(3)一侧的上方，且用于油菜籽的上料；

振料机构(6)，所述振料机构(6)安装在热炒筒(2)上方，且用于击打热炒筒(2)；

稳定机构(7)，所述稳定机构(7)安装在热炒筒(2)两端，且用于振料机构(6)击打热炒筒(2)后热炒筒(2)的稳定。

2.根据权利要求1所述的菜籽油的生产系统，其特征在于，所述稳定机构(7)包括：

第一安装座(70)，所述第一安装座(70)安装在箱体(1)的内壁上；

弧形座(71)，所述弧形座(71)一面与热炒筒(2)表面贴合；

阻尼组件(72)，所述阻尼组件(72)安装在第一安装座(70)与弧形座(71)之间；

第一弹簧(73)，所述第一弹簧(73)套设在阻尼组件(72)表面，且两端分别与第一安装座(70)和弧形座(71)连接；

其中，所述阻尼组件(72)包括：

壳体(720)，所述壳体(720)安装在第一安装座(70)上；

直筒(721)，所述直筒(721)安装在第一安装座(70)上，且位于壳体(720)内；

阻尼头(722)，所述阻尼头(722)表面开设有波形曲槽(723)，并在顶部设有连接杆(724)延伸出直筒(721)和壳体(720)与弧形座(71)轴承连接，且连接杆(724)与壳体(720)之间设有密封件；

引导柱(725)，所述引导柱(725)一端与直筒(721)的内壁连接，另一端滑动连接在波形曲槽(723)内；

扭簧(726)，所述扭簧(726)安装在直筒(721)内，且一端与阻尼头(722)卡接，另一端与第一安装座(70)卡接；

其中，所述壳体(720)内设有液压油，且直筒(721)内壁开设有平行轴向的过油槽孔(727)。

3.根据权利要求1所述的菜籽油的生产系统，其特征在于，所述振料机构(6)包括：

第二安装座(60)，所述第二安装座(60)安装在箱体(1)的内壁上，且位于热炒筒(2)的上方；

伸缩杆(61)，所述伸缩杆(61)安装在第二安装座(60)靠近热炒筒(2)的一侧；

连接板(62)，所述连接板(62)安装在伸缩杆(61)远离第二安装座(60)的一端，且连接板(62)远离伸缩杆(61)的一面安装有击打头(63)；

第二弹簧(64)，所述第二弹簧(64)套设在伸缩杆(61)表面，且两端分别与第二安装座(60)和连接板(62)连接；

抵板(65)，所述抵板(65)安装在连接板(62)侧面，其截面呈7字形；

驱动机构(66)，所述驱动机构(66)安装在抵板(65)远离连接板(62)的一侧，且用于顶起抵板(65)；

第一支架(67)，所述第一支架(67)安装在箱体(1)的内壁上，且用于安装驱动机构(66)；

滑槽(68)，所述滑槽(68)开设在第一支架(67)上，且平行于第二弹簧(64)形变方向；

滑块(69)，所述滑块(69)滑动连接在滑槽(68)内，且与抵板(65)连接；

其中，所述驱动机构(66)包括：

高温马达(660)，所述高温马达(660)安装在第一支架(67)上；

凸轮(661)，所述凸轮(661)安装在高温马达(660)的输出端，并用于顶起抵板(65)。

4.根据权利要求1所述的菜籽油的生产系统，其特征在于，所述下料机构(4)包括：

丝杆(40)，所述丝杆(40)由第一驱动件(3)驱动；

推盘(41)，所述推盘(41)套设在丝杆(40)上，且沿轴向两面均呈球形面，并与丝杆(40)相啮合；

限位件(42)，所述限位件(42)安装在推盘(41)与热炒筒(2)之间，且用于限制推盘(41)转动；

封盖(43)，所述封盖(43)安装在热炒筒(2)远离第一驱动件(3)的一侧，且用于封闭热炒筒(2)，并在远离热炒筒(2)的一侧安装有驱动封盖(43)沿热炒筒(2)轴向移动的第二驱动件(44)；

第二支架(45)，所述第二支架(45)安装在箱体(1)靠近封盖(43)的一侧，且用于安装第二驱动件(44)；

其中，丝杆(40)两端分别延伸出热炒筒(2)，且靠近封盖(43)的一端贯穿封盖(43)与第二支架(45)轴承连接。

5.根据权利要求4所述的菜籽油的生产系统，其特征在于，所述限位件(42)：

限位凸起(420)，所述限位凸起(420)安装在热炒筒(2)的内壁上；

限位凹槽(421)，所述限位凹槽(421)开设在推盘(41)远离圆心的一侧，且与限位凸起(420)相适配；

其中，限位凸起(420)和限位凹槽(421)均呈弧形。

6.根据权利要求4所述的菜籽油的生产系统，其特征在于，所述下料机构(4)还包括：

支耳(46)，所述支耳(46)位于封盖(43)远离圆心的一侧；

其中，所述第二支架(45)包括：

支杆(450)，所述支杆(450)一端与箱体(1)侧面连接，另一端贯穿支耳(46)，并与支耳(46)滑动连接；

支板(451)，所述支板(451)安装在支杆(450)远离箱体(1)的一端；

其中，丝杆(40)与支板(451)轴承连接，第二驱动件(44)安装在支板(451)上，且其输出端贯穿支板(451)与封盖(43)表面连接。

7.根据权利要求4所述的菜籽油的生产系统，其特征在于，所述热炒设备还包括：

延伸部(8)，所述延伸部(8)位于热炒筒(2)靠近第一驱动件(3)的一侧，并延伸出箱体(1)，且与丝杆(40)靠近第一驱动件(3)的一侧轴承连接；

第一卡盘(9)，所述第一卡盘(9)套设在丝杆(40)靠近第一驱动件(3)的一端，并与丝杆(40)固定连接；

第二卡盘(10)，所述第二卡盘(10)套设在丝杆(40)靠近第一驱动件(3)的一端，并与丝杆(40)活动连接；

第一卡齿(11)，所述第一卡齿(11)位于第一卡盘(9)靠近第二卡盘(10)的一面，且圆周等间距设置，同时一侧沿圆周方向倾斜；

第二卡齿(12)，所述第二卡齿(12)位于第二卡盘(10)靠近第一卡盘(9)的一面，且圆周等间距设置，同时一侧沿圆周方向倾斜，并与第一卡齿(11)相适配，且相对面倾斜方向相反；

圆盘(13)，所述圆盘(13)套设在丝杆(40)靠近第一驱动件(3)的一端，且与第二卡盘(10)固定连接，并位于延伸部(8)沿轴向靠近第一驱动件(3)的一面，同时与延伸部(8)之间设有间隙(14)；

圆孔(15)，所述圆孔(15)开设在圆盘(13)上，且延伸部(8)上开设有与圆孔(15)相对应设置的螺纹孔；

螺栓(16)，所述螺栓(16)穿过圆孔(15)与螺纹孔连接，并在螺栓(16)表面套设有第三弹簧(17)，且第三弹簧(17)呈压缩状态；

分离组件(18)，所述分离组件(18)安装在箱体(1)侧面，且用于第一卡盘(9)与第二卡盘(10)的分离；

其中，所述分离组件(18)包括：

第三驱动件(180)，所述第三驱动件(180)安装在箱体(1)侧面；

推块(181)，所述推块(181)安装在第三驱动件(180)的输出端，且靠近间隙(14)一侧呈楔子形。

8.根据权利要求4所述的菜籽油的生产系统，其特征在于，所述上料机构(5)包括：

上料斗(50)，所述上料斗(50)位于箱体(1)上，且侧面与箱体(1)铰连接；

进料口(51)，所述进料口(51)开设在封盖(43)上；

进料软管(52)，所述进料软管(52)一端与上料斗(50)连接，另一端通过进料口(51)伸入进料口(51)；

挡板(53)，所述挡板(53)与进料口(51)相对应设置，且顶端与封盖(43)铰连接，底端设有提手。

9.根据权利要求4所述的菜籽油的生产系统，其特征在于，所述热炒筒(2)包括：

安装槽(20)，所述安装槽(20)圆周等间距开设在热炒筒(2)的内壁上，且与热炒筒(2)轴向平行设置；

炒料板(21)，所述炒料板(21)安装在安装槽(20)内，且一侧凸出安装槽(20)；

第四弹簧，所述第四弹簧安装在安装槽(20)内，且用于连接炒料板(21)和安装槽(20)底壁；

其中，安装槽(20)的深度尺寸不小于炒料板(21)高度尺寸和第四弹簧极限压缩后的长度尺寸之和。

10.一种应用于上述1-9任一项权利要求所述的菜籽油的生产系统的方法，包括以下步骤：

S1：油菜籽的预处理，包括对油菜籽的清洗、筛选，并进行碾碎，得到油菜籽料胚；

S2：对油菜籽料胚进行预热，并通过热炒设备进行热炒；

S3：将热炒后的油菜籽料胚降温，并通过压榨设备进行低温压榨，得到毛油；

S4：将毛油过滤、精炼得到菜籽油；

其中，S2中对油菜籽料胚热炒步骤包括：

S20：热炒设备启动；

S21：分离组件(18)分离第一卡盘(9)和第二卡盘(10)，第一驱动件(3)正转驱动丝杆(40)带动推盘(41)复位，使得推盘(41)移动至热炒筒(2)靠近第一驱动件(3)的一侧，同时第二驱动件(44)启动推动封盖(43)对热炒筒(2)进行封闭；

S22：拨动上料斗(50)使其呈竖直，而后推动挡板(53)暴露进料口(51)，同时将进料软管(52)伸入进料口(51)，最后从上料口进行上料；

S23：上料完毕后，拉出进料软管(52)，挡板(53)受自重复位，第一驱动件(3)正转驱动热炒筒(2)转动，加热源开启，进行热炒；

S24：在S22的热炒过程中，高温马达(660)启动，带动凸轮(661)转动进而推动抵板(65)升高后脱离抵板(65)，击打头(63)在第二弹簧(64)的作用下下落，并击打热炒筒(2)顶面，将热炒筒(2)顶面黏附的油菜籽料胚进行震落，并通过热炒筒(2)两端的稳定机构(7)使得热炒筒(2)被击打后快速稳定；

S25：热炒完成后，第一驱动件(3)停止正转并进行反转，带动丝杆(40)转动，从而驱动推盘(41)对热炒筒(2)内的油菜籽料胚进行推送，同时第二驱动件(44)复位，带动封盖(43)移动，对油菜籽料胚进行下料；

S26：下料完成后，重复S21-S26。

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