CN115739515A - 一种可控制浸油克重的自动浸油设备 - Google Patents

Abstract

本发明属于空气滤芯浸油设备技术领域，且公开了一种可控制浸油克重的自动浸油设备，包括：收纳构件，所述收纳构件内部开设有空腔，且收纳构件表面开设有用于引导油液进入收纳构件内部的连接孔。本发明通过浸油箱放入需要浸泡油液的空气滤芯，通过移动构件带动浸油箱移动，使装有浸油箱的空气滤芯移动至储油箱内部浸泡油液，空气滤芯浸泡油液后，通过移动构件带动浸泡油液后的空气滤芯移动至脱油构件内部进行脱油，让空气滤芯浸泡油液时，让工人无需人工将空气滤芯放入油液中，也无需人工从油液中取出空气滤芯，使空气滤芯浸泡油液的难度降低，也提高了空气滤芯浸泡油液的效率，也降低了工人的工作强度，并且空气滤芯脱油效率提高。

Description

一种可控制浸油克重的自动浸油设备

技术领域

本发明属于空气滤芯浸油设备技术领域，具体涉及一种可控制浸油克重的自动浸油设备。

背景技术

发动机在工作过程中要吸进大量的空气，如果空气不经过滤清，空气中悬浮的尘埃被吸入气缸中，就会加速活塞组及气缸的磨损。空气滤芯安装在化油器或进气管的前方，起到滤除空气中灰尘、砂粒的作用，保证气缸中进入足量、清洁的空气。空气滤芯使用前需要浸泡油液，现有空气滤芯浸泡油液时，工人需要人工将空气滤芯放入至油液中浸泡，空气滤芯浸泡油液后工人需要人工取出油液中的空气滤芯并转移至其他设备中进行脱油。

由于空气滤芯浸泡油液时，工人需要人工放入油液中，也需要人工从油液中取出空气滤芯，使空气滤芯浸泡油液的难度较大，也降低了空气滤芯浸泡油液的效率，也增加了工人的工作强度，并且空气滤芯脱油效率较低。

发明内容

本发明的目的在于提供一种可控制浸油克重的自动浸油设备，以解决上述背景技术中提出的空气滤芯浸泡油液难度高和空气滤芯脱油效率较低的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种可控制浸油克重的自动浸油设备，包括：收纳构件，所述收纳构件内部开设有空腔，且收纳构件表面开设有用于引导油液进入收纳构件内部的连接孔，所述空腔用于收纳需要浸泡油液的空气滤芯；储液构件，所述储液构件用于储存油液；脱油构件，所述脱油构件安装于储液构件的一侧；移动构件，所述移动构件安装于储液构件和脱油构件的上方，所述收纳构件安装于收纳构件上；所述移动构件用于带动收纳构件移动至储液构件内部时，所述储液构件内部的油液通过所述连接孔进入至收纳构件内部浸泡空气滤芯；所述移动构件还用于带动浸泡油液后的收纳构件移动至脱油构件的上方，所述收纳构件内部浸泡油液后的空气滤芯掉落至脱油构件内部进行脱油。

优选的，所述收纳构件包括浸油箱；所述浸油箱的外侧开设有贯穿式的第二通孔，且浸油箱顶部和顶部均开设有与外界连通的孔，所述浸油箱顶部和底部均转动连接有盖板，且浸油箱的一侧对称转动连接有两个卡板；两个所述卡板与浸油箱之间均安装有弹簧，且两个卡板分别与两个盖板卡合。

优选的，所述储液构件包括储油箱；所述储油箱的内部开设有用于储存油液的储油腔。

优选的，所述脱油构件包括外筒；所述外筒安装于储油箱的一侧，所述外筒的内部开设有内腔，且外筒内部靠近内腔的下方固定连接有第二电机所述外筒的顶部固定连接有第二接油槽；所述第二接油槽的内部形成导油通道；所述第二电机延伸至内腔内部的输出端固定连接有内筒；所述内筒上开设有第一通孔。

优选的，所述内筒的一侧转动连接有第二挡板；所述外筒的一侧转动连接有第一挡板。

优选的，所述储油箱相背于外筒的一侧安装有支撑台；所述支撑台的顶部固定连接有第一接油槽。

优选的，可控制浸油克重的自动浸油设备还包括底座；所述支撑台、储油箱和外筒从左到右依次固定于底座的顶部；所述底座顶部靠近支撑台、储油箱之间的下方开设有回收腔；所述储油箱的底部固定连接有泵体；所述泵体的进液端固定连接有吸油管，且泵体的出液端固定连接有排油管；所述排油管的一端延伸至储油箱的内部；所述吸油管的一端延伸至回收腔的内部。

优选的，所述外筒相邻于第一挡板的一侧固定连接有输油管；所述输油管的一端延伸至内腔内部的最低处，另一端延伸至回收腔中。

优选的，所述移动构件包括支撑架；所述支撑架固定连接于底座顶部靠近储油箱的上方，且支撑架顶部对称固定连接有两个导向板；两个所述导向板之间安装有移动架，且两个导向板相对的一侧均开设有齿槽；所述移动架的顶部对称固定连接有两个电动推杆，且移动架顶部靠近两个电动推杆之间的一侧对称固定连接有两个第一电机；两个所述第一电机的输出端均连接有齿轮；所述齿轮与齿槽啮合连接；两个所述电动推杆延伸至支撑架内侧的伸缩端之间固定连接有底板；所述底板底部对称固定连接有两个连接架；所述浸油箱固定连接于两个连接架之间。

优选的，两个所述导向板相背的一侧均开设有限位槽；所述移动架内壁靠近两个限位槽的一侧均固定连接有与限位槽匹配的导向杆；所述限位槽内部两侧的最外端均固定连接有限位杆。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

(1)本发明通过浸油箱放入需要浸泡油液的空气滤芯，通过移动构件带动浸油箱移动，使装有浸油箱的空气滤芯移动至储油箱内部浸泡油液，空气滤芯浸泡油液后，通过移动构件带动浸泡油液后的空气滤芯移动至脱油构件内部进行脱油，让空气滤芯浸泡油液时，让工人无需人工将空气滤芯放入油液中，也无需人工从油液中取出空气滤芯，使空气滤芯浸泡油液的难度降低，也提高了空气滤芯浸泡油液的效率，也降低了工人的工作强度，并且空气滤芯脱油效率提高。

(2)在上述有益效果的基础上，本发明通过移动构件带动浸油箱移动回初始位置时，通过底座上的回收腔回收浸油箱滴落的油液，避免油液使装置附近脏污，并且脱油构件对浸泡油液后的空气滤芯脱油时，通过输油管让空气滤芯脱油时产生的油液流动至回收腔中，让油液便于回收。

(3)在上述有益效果的基础上，本发明通过底座内部的回收腔回收油液后，泵体工作，从而让吸油管抽取回收腔内部的油液，通过排油管排出回收的油液至储油箱内部，让油液便于回收使用。

附图说明

图1为本发明的正视图；

图2为本发明的侧视图；

图3为本发明的内部结构图；

图4为本发明内筒的内部结构图；

图5为本发明支撑架的俯视图；

图6为图1中A部的放大图；

图7为图2中B部的放大图；

图8为图3中C部的放大图；

图9为图3中D部的放大图；

图10为图3中E部的放大图；

图中：1、底座；2、支撑台；3、支撑架；4、导向板；5、第一接油槽；6、浸油箱；7、连接架；8、吸油管；9、电动推杆；10、第一电机；11、移动架；12、限位槽；13、限位杆；14、底板；15、储油箱；16、第二接油槽；17、排油管；18、外筒；19、第一挡板；20、输油管；21、回收腔；22、内筒；23、内腔；24、第二电机；25、第一通孔；26、第二挡板；27、齿槽；28、盖板；29、导向杆；30、卡板；31、弹簧；32、第二通孔；33、齿轮；34、泵体。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-图10所示，本发明提供如下技术方案：

实施例一：一种可控制浸油克重的自动浸油设备，包括：

收纳构件，收纳构件内部开设有空腔，且收纳构件表面开设有用于引导油液进入收纳构件内部的连接孔，空腔用于收纳需要浸泡油液的空气滤芯；

储液构件，储液构件用于储存油液；

脱油构件，脱油构件安装于储液构件的一侧；

移动构件，移动构件安装于储液构件和脱油构件的上方，收纳构件安装于收纳构件上；

移动构件用于带动收纳构件移动至储液构件内部时，储液构件内部的油液通过连接孔进入至收纳构件内部浸泡空气滤芯；

移动构件还用于带动浸泡油液后的收纳构件移动至脱油构件的上方，收纳构件内部浸泡油液后的空气滤芯掉落至脱油构件内部进行脱油。

通过上述技术方案，将油液加入至储油构件内部，油液添加后，将需要浸泡油液的空气滤芯加入至收纳构件内部，空气滤芯加入至收纳构件内部后，通过移动构件带动收纳构件移动，使收纳构件移动至储油构件的上方，收纳构件移动至储油构件的上方后，通过移动构件带动收纳构件下移，使收纳构件移动至储油构件的内部，通过连接孔使储油构件内部的油液进入至收纳构件内部，从而让空气滤芯浸泡油液，空气滤芯浸泡油液后，通过移动构件带动收纳构件上移，使浸泡油液后的空气滤芯和收纳组件移动至储油构件的外部，通过移动构件带动收纳构件平移，使收纳构件移动至脱油构件的上方，将浸泡油液后的空气滤芯从收纳构件中取出，将浸泡油液后的空气滤芯加入至脱油构件内部，脱油构件工作，从而对空气滤芯进行脱油。

实施例二：

一种可控制浸油克重的自动浸油设备，包括：

收纳构件，收纳构件内部开设有空腔，且收纳构件表面开设有用于引导油液进入收纳构件内部的连接孔，空腔用于收纳需要浸泡油液的空气滤芯；

储液构件，储液构件用于储存油液；

脱油构件，脱油构件安装于储液构件的一侧；

移动构件，移动构件安装于储液构件和脱油构件的上方，收纳构件安装于收纳构件上；

移动构件用于带动收纳构件移动至储液构件内部时，储液构件内部的油液通过连接孔进入至收纳构件内部浸泡空气滤芯；

移动构件还用于带动浸泡油液后的收纳构件移动至脱油构件的上方，收纳构件内部浸泡油液后的空气滤芯掉落至脱油构件内部进行脱油；

收纳构件包括浸油箱6；

浸油箱6的外侧开设有贯穿式的第二通孔32，且浸油箱6顶部和顶部均开设有与外界连通的孔，浸油箱6顶部和底部均转动连接有盖板28，且浸油箱6的一侧对称转动连接有两个卡板30；

两个卡板30与浸油箱6之间均安装有弹簧31，且两个卡板30分别与两个盖板28卡合；

储液构件包括储油箱15；

储油箱15的内部开设有用于储存油液的储油腔；

脱油构件包括外筒18；

外筒18安装于储油箱15的一侧，外筒18的内部开设有内腔23，且外筒18内部靠近内腔23的下方固定连接有第二电机24外筒18的顶部固定连接有第二接油槽16；

第二接油槽16的内部形成导油通道；

第二电机24延伸至内腔23内部的输出端固定连接有内筒22；

内筒22上开设有第一通孔25。

通过上述技术方案，将油液加入至储油箱15内部的储油腔中，油液添加后，拉动浸油箱6顶板的盖板28，使盖板28开启，将需要浸泡油液的空气滤芯加入至浸油箱6内部的，空气滤芯加入至浸油箱6内部后，将浸油箱6顶部的盖板28转动回远处，通过弹簧31拉动卡板30，使卡板30与浸油箱6顶部的盖板28卡合，通过盖板28遮挡浸油箱6顶部，通过移动构件带动浸油箱6移动，使浸油箱6移动至储油箱15的上方，浸油箱6移动至储油箱15的上方后，通过移动构件带动浸油箱6下移，使浸油箱6移动至储油箱15的内部储油腔，通过第二通孔32使储油箱15内部储油腔中的油液进入至浸油箱6内部，从而让空气滤芯浸泡油液，空气滤芯浸泡油液后，通过移动构件带动浸油箱6上移，使浸泡油液后的空气滤芯和浸油箱6移动至储油箱15的外部，通过移动构件带动浸油箱6平移，使浸油箱6移动至第二接油槽16的上方，拉动浸油箱6底部的卡板30，使卡板30无法与浸油箱6底部的盖板28卡合，从而让浸油箱6内部浸泡油液后的空气滤芯从浸油箱6底部排出，使浸泡油液后的空气滤芯掉落至第二接油槽16上，通过第二接油槽16对浸泡油液后的空气滤芯引导，使浸泡油液后的空气滤芯进入至外筒18的内部，最后进入至内筒22内部，第二电机24工作，通过第二电机24带动内筒22转动，使内筒22带动浸泡油液后的空气滤芯转动，使空气滤芯中的油液在离心力的作用下与空气滤芯分离，通过第一通孔25配合，使油液从内筒22中排出，从而对空气滤芯进行脱油。

实施例三：一种可控制浸油克重的自动浸油设备，包括：

收纳构件，收纳构件内部开设有空腔，且收纳构件表面开设有用于引导油液进入收纳构件内部的连接孔，空腔用于收纳需要浸泡油液的空气滤芯；

储液构件，储液构件用于储存油液；

脱油构件，脱油构件安装于储液构件的一侧；

移动构件，移动构件安装于储液构件和脱油构件的上方，收纳构件安装于收纳构件上；

移动构件用于带动收纳构件移动至储液构件内部时，储液构件内部的油液通过连接孔进入至收纳构件内部浸泡空气滤芯；

移动构件还用于带动浸泡油液后的收纳构件移动至脱油构件的上方，收纳构件内部浸泡油液后的空气滤芯掉落至脱油构件内部进行脱油；

收纳构件包括浸油箱6；

浸油箱6的外侧开设有贯穿式的第二通孔32，且浸油箱6顶部和顶部均开设有与外界连通的孔，浸油箱6顶部和底部均转动连接有盖板28，且浸油箱6的一侧对称转动连接有两个卡板30；

两个卡板30与浸油箱6之间均安装有弹簧31，且两个卡板30分别与两个盖板28卡合；

储液构件包括储油箱15；

储油箱15的内部开设有用于储存油液的储油腔；

脱油构件包括外筒18；

外筒18安装于储油箱15的一侧，外筒18的内部开设有内腔23，且外筒18内部靠近内腔23的下方固定连接有第二电机24外筒18的顶部固定连接有第二接油槽16；

第二接油槽16的内部形成导油通道；

第二电机24延伸至内腔23内部的输出端固定连接有内筒22；

内筒22上开设有第一通孔25；

内筒22的一侧转动连接有第二挡板26；

外筒18的一侧转动连接有第一挡板19；

储油箱15相背于外筒18的一侧安装有支撑台2；

支撑台2的顶部固定连接有第一接油槽5；

可控制浸油克重的自动浸油设备还包括底座1；

支撑台2、储油箱15和外筒18从左到右依次固定于底座1的顶部；

底座1顶部靠近支撑台2、储油箱15之间的下方开设有回收腔21；

储油箱15的底部固定连接有泵体34；

泵体34的进液端固定连接有吸油管8，且泵体34的出液端固定连接有排油管17；

排油管17的一端延伸至储油箱15的内部；

吸油管8的一端延伸至回收腔21的内部。

通过上述技术方案，通过底座1对支撑台2、储油箱15和外筒18进行支撑，通过支撑台2对第一接油槽5支撑，通过第一接油槽5对浸油箱6支撑，将油液加入至储油箱15内部的储油腔中，油液添加后，拉动浸油箱6顶板的盖板28，使盖板28开启，将需要浸泡油液的空气滤芯加入至浸油箱6内部的，空气滤芯加入至浸油箱6内部后，将浸油箱6顶部的盖板28转动回远处，通过弹簧31拉动卡板30，使卡板30与浸油箱6顶部的盖板28卡合，通过盖板28遮挡浸油箱6顶部，通过移动构件带动浸油箱6移动，使浸油箱6移动至储油箱15的上方，浸油箱6移动至储油箱15的上方后，通过移动构件带动浸油箱6下移，使浸油箱6移动至储油箱15的内部储油腔，通过第二通孔32使储油箱15内部储油腔中的油液进入至浸油箱6内部，从而让空气滤芯浸泡油液，空气滤芯浸泡油液后，通过移动构件带动浸油箱6上移，使浸泡油液后的空气滤芯和浸油箱6移动至储油箱15的外部，通过移动构件带动浸油箱6平移，使浸油箱6移动至第二接油槽16的上方，拉动浸油箱6底部的卡板30，使卡板30无法与浸油箱6底部的盖板28卡合，从而让浸油箱6内部浸泡油液后的空气滤芯从浸油箱6底部排出，使浸泡油液后的空气滤芯掉落至第二接油槽16上，通过第二接油槽16对浸泡油液后的空气滤芯引导，使浸泡油液后的空气滤芯进入至外筒18的内部，最后进入至内筒22内部，第二电机24工作，通过第二电机24带动内筒22转动，使内筒22带动浸泡油液后的空气滤芯转动，使空气滤芯中的油液在离心力的作用下与空气滤芯分离，通过第一通孔25配合，使油液从内筒22中排出，从而对空气滤芯进行脱油，空气滤芯脱油后，开启第一挡板19和第二挡板26，即可将脱油后的空气滤芯从内筒22中取出，并且空气滤芯脱油时，空气滤芯脱油后，通过移动构件带动浸油箱6移动回初始位置，即第一接油槽5中，当浸油箱6移动时，浸油箱6会低落油液，通过底座1上的回收腔21回收浸油箱6低落的油液，泵体34工作，从而让吸油管8抽取回收腔21中的油液，通过排油管17排出回收的油液至储油箱15内部的储油腔中，让回收的油液便于使用。

实施例四：一种可控制浸油克重的自动浸油设备，包括：

收纳构件，收纳构件内部开设有空腔，且收纳构件表面开设有用于引导油液进入收纳构件内部的连接孔，空腔用于收纳需要浸泡油液的空气滤芯；

储液构件，储液构件用于储存油液；

脱油构件，脱油构件安装于储液构件的一侧；

移动构件，移动构件安装于储液构件和脱油构件的上方，收纳构件安装于收纳构件上；

移动构件用于带动收纳构件移动至储液构件内部时，储液构件内部的油液通过连接孔进入至收纳构件内部浸泡空气滤芯；

移动构件还用于带动浸泡油液后的收纳构件移动至脱油构件的上方，收纳构件内部浸泡油液后的空气滤芯掉落至脱油构件内部进行脱油；

收纳构件包括浸油箱6；

浸油箱6的外侧开设有贯穿式的第二通孔32，且浸油箱6顶部和顶部均开设有与外界连通的孔，浸油箱6顶部和底部均转动连接有盖板28，且浸油箱6的一侧对称转动连接有两个卡板30；

两个卡板30与浸油箱6之间均安装有弹簧31，且两个卡板30分别与两个盖板28卡合；

储液构件包括储油箱15；

储油箱15的内部开设有用于储存油液的储油腔；

脱油构件包括外筒18；

外筒18安装于储油箱15的一侧，外筒18的内部开设有内腔23，且外筒18内部靠近内腔23的下方固定连接有第二电机24外筒18的顶部固定连接有第二接油槽16；

第二接油槽16的内部形成导油通道；

第二电机24延伸至内腔23内部的输出端固定连接有内筒22；

内筒22上开设有第一通孔25；

内筒22的一侧转动连接有第二挡板26；

外筒18的一侧转动连接有第一挡板19；

外筒18相邻于第一挡板19的一侧固定连接有输油管20；

输油管20的一端延伸至内腔23内部的最低处，另一端延伸至回收腔21中。

通过上述技术方案，将油液加入至储油箱15内部的储油腔中，油液添加后，拉动浸油箱6顶板的盖板28，使盖板28开启，将需要浸泡油液的空气滤芯加入至浸油箱6内部的，空气滤芯加入至浸油箱6内部后，将浸油箱6顶部的盖板28转动回远处，通过弹簧31拉动卡板30，使卡板30与浸油箱6顶部的盖板28卡合，通过盖板28遮挡浸油箱6顶部，通过移动构件带动浸油箱6移动，使浸油箱6移动至储油箱15的上方，浸油箱6移动至储油箱15的上方后，通过移动构件带动浸油箱6下移，使浸油箱6移动至储油箱15的内部储油腔，通过第二通孔32使储油箱15内部储油腔中的油液进入至浸油箱6内部，从而让空气滤芯浸泡油液，空气滤芯浸泡油液后，通过移动构件带动浸油箱6上移，使浸泡油液后的空气滤芯和浸油箱6移动至储油箱15的外部，通过移动构件带动浸油箱6平移，使浸油箱6移动至第二接油槽16的上方，拉动浸油箱6底部的卡板30，使卡板30无法与浸油箱6底部的盖板28卡合，从而让浸油箱6内部浸泡油液后的空气滤芯从浸油箱6底部排出，使浸泡油液后的空气滤芯掉落至第二接油槽16上，通过第二接油槽16对浸泡油液后的空气滤芯引导，使浸泡油液后的空气滤芯进入至外筒18的内部，最后进入至内筒22内部，第二电机24工作，通过第二电机24带动内筒22转动，使内筒22带动浸泡油液后的空气滤芯转动，使空气滤芯中的油液在离心力的作用下与空气滤芯分离，通过第一通孔25配合，使油液从内筒22中排出，从而对空气滤芯进行脱油，空气滤芯脱油后，开启第一挡板19和第二挡板26，即可将脱油后的空气滤芯从内筒22中取出，并且空气滤芯脱油后，通过输油管20对内腔23内部的油液引导，使油液流动回收腔21内部。

实施例五：一种可控制浸油克重的自动浸油设备，包括：

收纳构件，收纳构件内部开设有空腔，且收纳构件表面开设有用于引导油液进入收纳构件内部的连接孔，空腔用于收纳需要浸泡油液的空气滤芯；

储液构件，储液构件用于储存油液；

脱油构件，脱油构件安装于储液构件的一侧；

移动构件，移动构件安装于储液构件和脱油构件的上方，收纳构件安装于收纳构件上；

移动构件用于带动收纳构件移动至储液构件内部时，储液构件内部的油液通过连接孔进入至收纳构件内部浸泡空气滤芯；

移动构件还用于带动浸泡油液后的收纳构件移动至脱油构件的上方，收纳构件内部浸泡油液后的空气滤芯掉落至脱油构件内部进行脱油；

收纳构件包括浸油箱6；

浸油箱6的外侧开设有贯穿式的第二通孔32，且浸油箱6顶部和顶部均开设有与外界连通的孔，浸油箱6顶部和底部均转动连接有盖板28，且浸油箱6的一侧对称转动连接有两个卡板30；

两个卡板30与浸油箱6之间均安装有弹簧31，且两个卡板30分别与两个盖板28卡合；

储液构件包括储油箱15；

储油箱15的内部开设有用于储存油液的储油腔；

脱油构件包括外筒18；

外筒18安装于储油箱15的一侧，外筒18的内部开设有内腔23，且外筒18内部靠近内腔23的下方固定连接有第二电机24外筒18的顶部固定连接有第二接油槽16；

第二接油槽16的内部形成导油通道；

第二电机24延伸至内腔23内部的输出端固定连接有内筒22；

内筒22上开设有第一通孔25；

移动构件包括支撑架3；

支撑架3固定连接于底座1顶部靠近储油箱15的上方，且支撑架3顶部对称固定连接有两个导向板4；

两个导向板4之间安装有移动架11，且两个导向板4相对的一侧均开设有齿槽27；

移动架11的顶部对称固定连接有两个电动推杆9，且移动架11顶部靠近两个电动推杆9之间的一侧对称固定连接有两个第一电机10；

两个第一电机10的输出端均连接有齿轮33；

齿轮33与齿槽27啮合连接；

两个电动推杆9延伸至支撑架3内侧的伸缩端之间固定连接有底板14；

底板14底部对称固定连接有两个连接架7；

浸油箱6固定连接于两个连接架7之间；

两个导向板4相背的一侧均开设有限位槽12；

移动架11内壁靠近两个限位槽12的一侧均固定连接有与限位槽12匹配的导向杆29；

限位槽12内部两侧的最外端均固定连接有限位杆13。

通过上述技术方案，将油液加入至储油箱15内部的储油腔中，油液添加后，拉动浸油箱6顶板的盖板28，使盖板28开启，将需要浸泡油液的空气滤芯加入至浸油箱6内部的，空气滤芯加入至浸油箱6内部后，将浸油箱6顶部的盖板28转动回远处，通过弹簧31拉动卡板30，使卡板30与浸油箱6顶部的盖板28卡合，通过盖板28遮挡浸油箱6顶部，通过第一电机10带动齿轮33转动，通过导向板4上的齿槽27配合，从而让移动架11在两个导向板4之间移动，从而带动底板14和连接架7平移，进而带动浸油箱6移动，使浸油箱6移动至储油箱15的上方，浸油箱6移动至储油箱15的上方后，通过电动推杆9带动底板14下移，通过底板14带动连接架7下移，从而带动浸油箱6下移，使浸油箱6移动至储油箱15的内部储油腔，通过第二通孔32使储油箱15内部储油腔中的油液进入至浸油箱6内部，从而让空气滤芯浸泡油液，空气滤芯浸泡油液后，通过电动推杆9带动底板14往上移动，从而带动浸油箱6上移，使浸泡油液后的空气滤芯和浸油箱6移动至储油箱15的外部，通过第一电机10工作，从而让浸油箱6继续平移，使浸油箱6移动至第二接油槽16的上方，拉动浸油箱6底部的卡板30，使卡板30无法与浸油箱6底部的盖板28卡合，从而让浸油箱6内部浸泡油液后的空气滤芯从浸油箱6底部排出，使浸泡油液后的空气滤芯掉落至第二接油槽16上，通过第二接油槽16对浸泡油液后的空气滤芯引导，使浸泡油液后的空气滤芯进入至外筒18的内部，最后进入至内筒22内部，第二电机24工作，通过第二电机24带动内筒22转动，使内筒22带动浸泡油液后的空气滤芯转动，使空气滤芯中的油液在离心力的作用下与空气滤芯分离，通过第一通孔25配合，使油液从内筒22中排出，从而对空气滤芯进行脱油，空气滤芯脱油后，第一电机10和电动推杆9工作，使浸油箱6移动回初始位置，便于下次对空气滤芯浸泡油液和脱离油液，并且移动架11在两个导向板4之间移动时，通过限位槽12和导向杆29配合，让移动架11移动时更加平稳，并且通过限位杆13配合，避免移动架11意外脱落。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种可控制浸油克重的自动浸油设备，其特征在于，包括：

收纳构件，所述收纳构件内部开设有空腔，且收纳构件表面开设有用于引导油液进入收纳构件内部的连接孔，所述空腔用于收纳需要浸泡油液的空气滤芯；

储液构件，所述储液构件用于储存油液；

脱油构件，所述脱油构件安装于储液构件的一侧；

移动构件，所述移动构件安装于储液构件和脱油构件的上方，所述收纳构件安装于收纳构件上；

所述移动构件用于带动收纳构件移动至储液构件内部时，所述储液构件内部的油液通过所述连接孔进入至收纳构件内部浸泡空气滤芯；

所述移动构件还用于带动浸泡油液后的收纳构件移动至脱油构件的上方，所述收纳构件内部浸泡油液后的空气滤芯掉落至脱油构件内部进行脱油。

2.根据权利要求1所述的一种可控制浸油克重的自动浸油设备，其特征在于：所述收纳构件包括浸油箱(6)；

所述浸油箱(6)的外侧开设有贯穿式的第二通孔(32)，且浸油箱(6)顶部和顶部均开设有与外界连通的孔，所述浸油箱(6)顶部和底部均转动连接有盖板(28)，且浸油箱(6)的一侧对称转动连接有两个卡板(30)；

两个所述卡板(30)与浸油箱(6)之间均安装有弹簧(31)，且两个卡板(30)分别与两个盖板(28)卡合。

3.根据权利要求2所述的一种可控制浸油克重的自动浸油设备，其特征在于：所述储液构件包括储油箱(15)；

所述储油箱(15)的内部开设有用于储存油液的储油腔。

4.根据权利要求3所述的一种可控制浸油克重的自动浸油设备，其特征在于：所述脱油构件包括外筒(18)；

所述外筒(18)安装于储油箱(15)的一侧，所述外筒(18)的内部开设有内腔(23)，且外筒(18)内部靠近内腔(23)的下方固定连接有第二电机(24)，所述外筒(18)的顶部固定连接有第二接油槽(16)；

所述第二接油槽(16)的内部形成导油通道；

所述第二电机(24)延伸至内腔(23)内部的输出端固定连接有内筒(22)；

所述内筒(22)上开设有第一通孔(25)。

5.根据权利要求4所述的一种可控制浸油克重的自动浸油设备，其特征在于：所述内筒(22)的一侧转动连接有第二挡板(26)；

所述外筒(18)的一侧转动连接有第一挡板(19)。

6.根据权利要求4或5所述的一种可控制浸油克重的自动浸油设备，其特征在于：所述储油箱(15)相背于外筒(18)的一侧安装有支撑台(2)；

所述支撑台(2)的顶部固定连接有第一接油槽(5)。

7.根据权利要求6所述的一种可控制浸油克重的自动浸油设备，其特征在于：还包括底座(1)；

所述支撑台(2)、储油箱(15)和外筒(18)从左到右依次固定于底座(1)的顶部；

所述底座(1)顶部靠近支撑台(2)、储油箱(15)之间的下方开设有回收腔(21)；

所述储油箱(15)的底部固定连接有泵体(34)；

所述泵体(34)的进液端固定连接有吸油管(8)，且泵体(34)的出液端固定连接有排油管(17)；

所述排油管(17)的一端延伸至储油箱(15)的内部；

所述吸油管(8)的一端延伸至回收腔(21)的内部。

8.根据权利要求5所述的一种可控制浸油克重的自动浸油设备，其特征在于：所述外筒(18)相邻于第一挡板(19)的一侧固定连接有输油管(20)；

所述输油管(20)的一端延伸至内腔(23)内部的最低处，另一端延伸至回收腔(21)中。

9.根据权利要求3或4所述的一种可控制浸油克重的自动浸油设备，其特征在于：所述移动构件包括支撑架(3)；

所述支撑架(3)固定连接于底座(1)顶部靠近储油箱(15)的上方，且支撑架(3)顶部对称固定连接有两个导向板(4)；

两个所述导向板(4)之间安装有移动架(11)，且两个导向板(4)相对的一侧均开设有齿槽(27)；

所述移动架(11)的顶部对称固定连接有两个电动推杆(9)，且移动架(11)顶部靠近两个电动推杆(9)之间的一侧对称固定连接有两个第一电机(10)；

两个所述第一电机(10)的输出端均连接有齿轮(33)；

所述齿轮(33)与齿槽(27)啮合连接；

两个所述电动推杆(9)延伸至支撑架(3)内侧的伸缩端之间固定连接有底板(14)；

所述底板(14)底部对称固定连接有两个连接架(7)；

所述浸油箱(6)固定连接于两个连接架(7)之间。

10.根据权利要求9所述的一种可控制浸油克重的自动浸油设备，其特征在于：两个所述导向板(4)相背的一侧均开设有限位槽(12)；

所述移动架(11)内壁靠近两个限位槽(12)的一侧均固定连接有与限位槽(12)匹配的导向杆(29)；

所述限位槽(12)内部两侧的最外端均固定连接有限位杆(13)。

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