CN115724408A - 一种液硫的脱气处理装置及方法 - Google Patents
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Abstract
本公开涉及一种液硫的脱气处理装置及方法。采用立式结构的液硫冷却器，并且将液硫冷却器的部分壳体设置于液硫储存罐内，可以使待脱气液硫在液硫冷却器内在重力作用下进行换热冷却，且得到的低温液硫流出冷却器后可直接进入液硫储存罐内，降低了液硫冷却过程中的动力输送能耗；同时代替传统的产汽型液硫冷却器，降低设备制造难度；本公开采用冷却介质对液硫进行冷却，回收冷却过程释放的热量；取消了液硫循环流程，降低装置能耗；脱气废气能够在罐内自压的作用下排出罐外，取消了脱气喷射蒸汽(如抽空器)，降低废气排放量，节能环保。
Description
技术领域
本公开涉及炼油及天然气净化领域，具体地，涉及一种液硫的脱气处理装置及方法。
背景技术
目前国内炼厂及天然气净化厂的硫磺回收装置普遍采用克劳斯工艺。硫磺回收装置的液硫是在各个硫冷却器中冷凝分离出来的，由于气液两相的平衡原因，液硫中H2S质量分数通常达到万分之几的数量级，其中大多以多硫化物(H2Sx)和H2S形式存在。这部分H2S会在后续液硫储运销售或硫磺成型过程中逸出，造成设备腐蚀，影响装置长周期稳定运行，对操作人员安全和环保造成损害。目前行业内通常要求在液硫池输出液硫前进行脱气处理，将液硫中总H2S质量分数降至10×10-6以下。
目前液硫脱气的方法很多，但普遍存在以下不足：(1)工艺流程较长，占地面积大，一次性投资大，液硫池一般采用多分区结构，液硫冷却器为固定管板换热器，设备形式复杂；(2)液硫冷却器用于产生低压乏汽，再通过空冷器对乏汽进行冷却，液硫冷却过程热量无法回收；(3)液硫储存设施采用混凝土+耐酸砖(耐酸涂层)结构，装置开停工期间骤冷骤然或土壤含水量高的情况下容易损坏，检修困难；(4)运行过程容易发生故障，造成液硫脱气设施停工，影响液硫产品质量；(5)液硫需升压在装置内循环流动，增加装置能耗；(6)需要通过蒸汽(如抽空器)将液硫脱气废气送至焚烧炉或反应炉，能耗高，废气排放量大。
发明内容
本公开的目的是提供一种液硫的脱气处理装置及方法，工艺流程简单，设备安全可靠，节能环保，能够有效脱除液硫中的H2S，使液硫产品满足标准要求，同时回收液硫冷却过程的能量，降低装置占地及投资，取消脱气喷射蒸汽，降低废气排放量，保证液硫脱气设施安全、稳定的长周期运行。
为了实现上述目的，本公开第一方面提供一种液硫的脱气处理装置，该装置包括液硫冷却器、液硫储存罐和液硫脱气罐；所述液硫储存罐包括第一壳体和设于所述第一壳体上的低温储存液硫出口，所述液硫冷却器包括立式的第二壳体；其中，所述液硫冷却器的第二壳体由所述液硫储存罐的上方贯穿所述第一壳体并向所述液硫储存罐内部延伸，以使所述第二壳体包括位于所述第一壳体外部的外壳体和位于所述第一壳体内部的内壳体；所述液硫冷却器包括壳程和管程，所述管程设有冷却介质入口和预热后冷却介质出口，所述冷却介质入口和预热后冷却介质出口分别位于所述第一壳体的外部；所述壳程设有待冷却液硫入口和低温液硫出口，所述低温液硫出口设于所述第二壳体的内壳体上，以使所述壳程与所述液硫储存罐内部流体连通；所述液硫脱气罐包括第三壳体以及设于所述第三壳体上的待脱气液硫入口和脱气空气入口，所述待脱气液硫入口与所述液硫储存罐的低温储存液硫出口连通。
可选地，所述液硫冷却器内包括多个折流板和换热管；所述换热管沿所述液硫冷却器的轴向延伸；其中，所述换热管的入口设置于所述第二壳体的外壳体上，以形成为所述冷却介质入口，所述换热管的出口设置于所述第二壳体的外壳体上，以形成为所述预热后冷却介质出口；所述换热管管内空间形成为所述管程；所述待冷却液硫入口设于所述第二壳体的内壳体上，并通过待脱气液硫输送管线延伸至所述第一壳体的外部；或者，所述待冷却液硫入口位于所述第二壳体的外壳体上；所述待冷却液硫入口和所述低温液硫出口分别与所述第二壳体的内部连通，以在所述换热管外壁与所述第二壳体的内壁之间形成所述壳程；所述低温液硫出口设于所述第二壳体的底部，所述待冷却液硫入口设于所述低温液硫出口上方，所述折流板设于所述待冷却液硫入口和所述低温液硫出口之间；可选地，沿所述液硫冷却器的轴向方向，多块所述折流板间隔地固定于所述第二壳体的侧壁上，且每块所述折流板的板面垂直于所述第二壳体的侧壁；可选地，多块所述折流板沿所述第二壳体的轴向方向错落间隔地设于所述第二壳体的侧壁以使多块所述折流板由上至下形成螺旋状液体流道。
可选地，所述液硫储存罐的第一壳体为卧式的圆筒形壳体；所述第一壳体包括相对设置的第一端壁和第二端壁；所述第一端壁靠近所述液硫冷却器；所述液硫储存罐的底壁具有沿所述第一端壁至所述第二端壁的方向向下倾斜的坡度，以允许经由所述低温液硫出口流出的低温液硫由液硫冷却器流向所述第二端壁；可选地，所述液硫储存罐的坡度为1～5‰；可选地，所述装置还包括液硫加压泵，所述液硫加压泵的输入端与所述液硫储存罐的低温储存液硫出口连通，所述液硫加压泵的输出端与所述液硫脱气罐的待脱气液硫入口连通；且所述液硫加压泵靠近所述第二端壁，以允许经由所述低温液硫出口流出的低温液硫由液硫冷却器沿所述坡度流向所述液硫加压泵；优选地，所述液硫冷却器的材质为不锈钢，所述液硫储存罐的材质为碳钢或不锈钢；可选地，所述液硫加压泵为液下泵或自吸泵，且所述液硫加压泵的吸入点设有过滤器；可选地，所述第一壳体的底部还设有第一保温层，所述第一保温层设有蒸汽入口和冷凝水出口，用于对所述第一壳体内的物料进行保温；所述第一保温层的热源为低压蒸汽或热油。
可选地，所述液硫脱气罐的第三壳体为卧式的圆筒形壳体；所述第三壳体包括相对设置的第三端壁和第四端壁；所述第三端壁靠近所述待脱气液硫入口；所述液硫脱气罐的底壁具有沿所述第三端壁至所述第四端壁的方向向下倾斜的坡度，以允许经由所述待脱气液硫入口引入的低温液硫流向所述第四端壁；可选地，所述液硫储存罐的坡度为1～5‰；可选地，所述装置还包括脱气空气分布器，所述脱气空气分布器设于所述液硫脱气罐的第三壳体内且位于所述第三壳体的底部；可选地，所述第三壳体内设有一个或多个所述脱气空气分布器；所述脱气空气分布器设有气体输入口和多个气体分布孔，以形成为所述液硫脱气罐的脱气空气入口，所述气体输入口通过脱气空气引入管线延伸至所述第三壳体的外部并用于与脱气空气输入源连通；所述脱气空气分布器靠近所述第三壳体的第三端壁，所述待脱气液硫入口设于所述第三端壁和所述脱气空气分布器之间第三壳体的顶部；可选地，所述第三壳体还设有液硫产品出口和脱气废气出口，所述液硫产品出口和所述脱气废气出口分别设于所述第三壳体的顶部，所述液硫产品出口靠近所述第三壳体的第四端壁，所述脱气废气出口设于所述液硫产品出口和所述脱气空气引入管线的管线开孔之间；所述脱气废气出口仅通过管线与废气后处理装置直接连通。
可选地，该装置还包括挡板，所述挡板设于所述液硫脱气罐的第三壳体底壁上且靠近所述第四端壁，所述挡板的板面垂直于所述第三壳体的底壁，所述挡板的底边与所述第三壳体固定连接；以在所述第三端壁和所述挡板之间形成脱气分离区，并在所述第四端壁和所述挡板之间形成液硫产品区；所述脱气空气分布器设于所述脱气分离区内，所述脱气废气出口设于所述脱气分离区的顶壁上且靠近所述挡板；所述液硫产品出口设于所述液硫产品区的顶壁上；所述挡板的板面顶边与所述第三壳体的顶壁之间具有间隔以允许液体溢流；可选地，所述液硫脱气罐的坡度位于所述脱气分离区和所述液硫产品区，且沿所述脱气分离区至所述液硫产品区的方向上向下倾斜；可选地，该装置还包括液硫产品泵；所述液硫脱气罐的所述液硫产品区的底部设有下凹的液硫产品池，所述液硫产品泵的吸入点设于所述液硫产品池内且靠近所述第四端壁，所述吸入点经由所述第三壳体的液硫产品出口与所述液硫产品泵的输入端管道连通；所述液硫产品泵的输出端用于与液硫产品后处理装置连通；可选地，该装置还包括脱气空气预热器；所述脱气空气预热器设有热源入口、脱气空气预热入口和脱气空气预热出口；所述热源入口用于与热源连通，所述脱气空气预热入口用于与克劳斯风机连通，用于使所述热源与所述脱气空气进行换热，获得预热后的脱气空气；所述脱气空气预热出口经由所述脱气空气入引入管线与所述液硫脱气罐的脱气空气入口连通；可选地，所述第三壳体的底部还设有第二保温层，所述第二保温层设有蒸汽入口和冷凝水出口，用于对所述第二壳体内的物料进行保温；所述第二保温层的热源为低压蒸汽或热油；优选地，所述液硫脱气罐的材质为碳钢或不锈钢；可选地，所述液硫产品泵为液下泵或自吸泵，且所述液硫产品泵的吸入点设有过滤器。
本公开第二方面提供了一种液硫的脱气处理方法，该方法包括以下步骤：将待脱气液硫与冷却介质分别引入液硫冷却器内进行第一换热处理，得到低温液硫和预热后冷却介质；使所述低温液硫进入液硫储存罐内，其中所述液硫冷却器的低温液硫出口设于所述液硫储存罐内部；使脱气空气进入液硫脱气罐；将所述液硫储存罐内的低温液硫引入所述液硫脱气罐，并与所述液硫脱气罐内的脱气空气接触进行脱气，获得脱气液硫和含硫化物气体。
可选地，所述液硫储存罐具有对应设置于液硫储存罐两端的第一端壁和第二端壁，所述第一端壁底边的水平高度高于所述第二端壁底边的水平高度以沿所述第一端壁至所述第二端壁的方向上形成坡度，且所述低温待脱气液硫出口靠近所述第一端壁，液硫加压泵靠近所述第二端壁；该方法还包括：使所述低温液硫经由所述低温液硫出口流出所述液硫冷却器进入所述液硫储存罐；沿所述液硫储存罐的坡度流向所述液硫加压泵并进行停留；然后使所述低温液硫经所述液硫加压泵进入所述液硫脱气罐；可选地，所述低温液硫在所述液硫储存罐内停留的条件包括：停留时间2～4小时，操作温度125～138℃，压力5～-5KPag，设计压力0.5～1.0MPag。
可选地，该方法还包括：使所述脱气空气经过脱气空气分布器的气体分布孔进入所述液硫脱气罐的第三壳体内；以及
使所述脱气液硫经由液硫产品泵加压后排出所述液硫储存罐并进入所述液硫脱气罐；可选地，所述低温液硫与所述脱气空气接触的条件包括：脱气时间为4～24小时，脱气温度为125～138℃，工作压力为5～-5KPag，设计压力为0.5～1.0MPag；所述脱气空气分布器喷射的空气体积与经由所述液硫储存罐进入所述液硫脱气罐的低温待液硫体积的体积比为40～400:1；可选地，所述液硫产品泵出口的液硫中H2S浓度为5～10ppmwt，出口压力为0.1～1.0MPag。
可选地，该方法还包括：将所述待脱气液硫引入所述液硫冷却器的壳程，将所述冷却介质引入所述液硫冷却器的管程，进行所述第一换热处理，得到所述低温液硫和预热后冷却介质；使所述低温液硫经所述低温液硫出口流出所述管程进入所述液硫储存罐；其中，所述待脱气液硫的温度为130～170℃，H2S含量为1000ppmwt以下，压力为5～45KPag；所述冷却介质的入口温度为100～120℃，压力为0.1～2.0MPag，可选地，所述冷却介质为锅炉给水、凝结水和低温热水中的一种或几种；可选地，所述低温液硫的温度为130～150℃，压力15～30KPag。
可选地，该方法还包括：将脱气空气和热源分别引入脱气空气预热器中，使所述脱气空气和所述热源进行第二换热处理，获得预热后脱气空气；将所述预热后脱气空气引入所述液硫脱气罐；以及将所述脱气液硫经由液硫产品泵输送至液硫产品后处理装置；以及使所述含硫化物气体经由所述液硫脱气罐上的脱气废气出口自压排出所述液硫脱气罐至废气后处理装置；可选地，所述脱气空气预热器的空气出口温度为130～170℃，可选地，所述热源为低压蒸汽或中压蒸汽。
通过上述技术方案，本公开提供了一种液硫的脱气处理装置及方法，本公开采用立式结构的液硫冷却器，并且将液硫冷却器的部分壳体设置于液硫储存罐内，可以使待脱气液硫在液硫冷却器内在重力作用下进行换热冷却，且得到的低温液硫流出冷却器后可直接进入液硫储存罐内，降低了液硫冷却过程中的动力输送能耗；同时代替传统的产汽型液硫冷却器，降低设备制造难度；本公开采用冷却介质对液硫进行冷却，回收冷却过程释放的热量；取消了液硫循环流程，降低装置能耗；本公开将液硫储存罐内的低温液硫输送至液硫脱气罐内，液硫脱气罐内获得的脱气废气能够在罐内自压的作用下排出罐外，取消了脱气喷射蒸汽(如抽空器)，降低废气排放量，节能环保；本公开整体上简化了液硫脱气工艺流程，节约占地面积大，减少装置投资。
本公开的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
附图是用来提供对本公开的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本公开，但并不构成对本公开的限制。在附图中：
图1是本公开提供的液硫的脱气处理的流程示意图；
图2是本公开提供的液硫冷却器的装置结构示意图；
图3是本公开对比例中液硫脱气的工艺流程图。
附图标记说明
1-液硫冷却器，2-液硫加压泵，3-液硫储存罐，4-脱气空气预热器，5脱气空气分布器，6-液硫产品泵，7-折流板，8-换热管，9-挡板，10-液硫脱气罐
S1、来自各级硫冷凝器的液硫；S1-1、冷却后液硫；S2、锅炉给水自管网；S2-1、加热后锅炉给水；S3、加压后液硫；S4、脱气空气自克劳斯风机；S5、预热后脱气空气；S6、废气自液硫罐；S7、液硫产品
11-液硫冷却器，12-液硫池，13-脱气空气预热器，14-第一脱气空气分布器，15-第二脱气空气分布器，16-抽空器，17-液硫循环泵，18-液硫产品泵，19-第一挡板，20-第二挡板，A-第一脱气区，B-第二脱气区，C-循环分离区S10-待脱气液硫，S11-冷却后循环液硫，S12-锅炉给水，S13-乏汽，S14-脱气空气，S15-预热后脱气空气，S16-含硫化物气体(废气)，S17-蒸汽源，S18-含硫化物气体(废气)，S19-脱气液硫(液硫产品)，S20-循环液硫，S21-低压蒸汽，S22-凝结水。
具体实施方式
以下结合附图对本公开的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本公开，并不用于限制本公开。
在本公开中，在未作相反说明的情况下，使用的“第一”、“第二”、“第三”等词仅用于区分不同部件而不含有前后连接顺序等实际含义。在本公开中，使用的方位词如“上”“下”是装置正常使用状态下的上和下，“内”“外”是针对装置轮廓而言的。
本公开第一方面提供一种液硫的脱气处理装置，如图1所示，该装置包括液硫冷却器1、液硫储存罐3和液硫脱气罐10；液硫储存罐3包括第一壳体和设于第一壳体上的低温储存液硫出口，液硫冷却器1包括立式的第二壳体；其中，液硫冷却器1的第二壳体由液硫储存罐3的上方贯穿第一壳体并向液硫储存罐3内部延伸，以使第二壳体包括位于第一壳体外部的外壳体和位于第一壳体内部的内壳体；液硫冷却器1包括壳程和管程，管程设有冷却介质入口和预热后冷却介质出口，冷却介质入口和预热后冷却介质出口分别位于第一壳体的外部；壳程设有待冷却液硫入口和低温液硫出口，低温液硫出口设于第二壳体的内壳体上，以使壳程与液硫储存罐3内部流体连通；液硫脱气罐10包括第三壳体以及设于第三壳体上的待脱气液硫入口和脱气空气入口，待脱气液硫入口与液硫储存罐3的低温储存液硫出口连通。
本公开提供了一种液硫的脱气处理装置，本公开采用立式结构的液硫冷却器，并且将液硫冷却器的部分壳体设置于液硫储存罐内，可以使待脱气液硫在液硫冷却器内在重力作用下进行换热冷却，且得到的低温液硫流出冷却器后可直接进入液硫储存罐内，降低了液硫冷却过程中的动力输送能耗；同时代替传统的产汽型液硫冷却器，降低设备制造难度；本公开采用冷却介质对液硫进行冷却，回收冷却过程释放的热量；取消了液硫循环流程，降低装置能耗；本公开将液硫储存罐内的低温液硫输送至液硫脱气罐内，液硫脱气罐内获得的脱气废气能够在罐内自压的作用下排出罐外，取消了脱气喷射蒸汽(如抽空器)，降低废气排放量，节能环保；本公开整体上简化了液硫脱气工艺流程，节约占地面积大，减少装置投资。
本公开中，引入液硫冷却器的待脱气液硫来自于上游的多级液硫冷凝装置。
一种具体实施方式中，如图2所示，液硫冷却器1内包括多个折流板7和换热管8；换热管8沿液硫冷却器1的轴向延伸；
其中，换热管8的入口设置于第二壳体的外壳体上，以形成为冷却介质入口，换热管8的出口设置于第二壳体的外壳体上，以形成为预热后冷却介质出口；换热管8管内空间形成为管程；
待冷却液硫入口设于第二壳体的内壳体上，并通过待脱气液硫输送管线延伸至第一壳体的外部；或者，待冷却液硫入口位于第二壳体的外壳体上；
待冷却液硫入口和低温液硫出口分别与第二壳体的内部连通，以在换热管外壁与第二壳体的内壁之间形成壳程；
低温液硫出口设于第二壳体的底部，待冷却液硫入口设于低温液硫出口上方，折流板7设于待冷却液硫入口和低温液硫出口之间。
具体地，如图2所示，图中两条虚线分别代表液硫储存罐3第一壳体的顶壁和底壁，两条虚线之间表示液硫储存罐3的第一壳体内部空间。在图2中冷却介质S2经由第二壳体顶部的冷却介质入口进入液硫冷却器1的管程，待冷却液硫S1经由延伸进入液硫储存罐3内部的第二壳体侧壁上的待冷却液硫入口，进入液硫冷却器1的壳程；在液硫冷却器1内，待冷却液硫沿竖直方向上由上至下地流经多个折流板7并与换热管8内的冷却介质进行换热；换热后的预热后冷却介质S3经由第二壳体顶部的预热后冷却介质出口流出，可以引入其他装置以进一步回收热能，低温待脱气液硫S1-1经由第二壳体的底部的低温液硫出口流入直接进入液硫储存罐3内。在图2中，冷却液硫入口设于液硫储存罐3的内部，结合图1，在这种情况下，待冷却液硫入口通过待处理液硫的输送管线延伸至第一壳体外部，用于引入上游装置生成的液硫。另一情况下，待冷却液硫入口也可以设置在位于液硫储存罐3外部的第二壳体上图中未画出，在这种情况下，待冷却液硫入口通过待处理液硫的输送管线于引入上游装置生成的液硫，且该管线无需再引入液硫储存罐3内。
进一步实施方式中，如图2所示，沿液硫冷却器1的轴向方向，多块折流板7间隔地固定于第二壳体的侧壁上，且每块折流板7的板面垂直于第二壳体的侧壁；可选地，多块折流板7沿第二壳体的轴向方向错落间隔地设于第二壳体的侧壁以使多块折流板7由上至下形成螺旋状液体流道。本实施方式将液硫冷却器中的折流板由上至下设置为螺旋状可以使待脱气液硫在液硫冷却器内由上至下螺旋状运动并与换热管8内的冷却介质进行换热，提高待脱气液硫的换热效率。
可选地，折流板7的大小，以及不同折流板7的间距可以根据实际情况进行调节。作为优选的是液硫冷却器1的第二壳体延伸进入液硫储存罐3内部的壳体的长度与液硫罐的高度之比为(0.3～0.6)：1。
一种实施方式中，如图1所示，液硫储存罐3的第一壳体为卧式的圆筒形壳体；第一壳体包括相对设置的第一端壁和第二端壁；第一端壁靠近液硫冷却器1；液硫储存罐3的底壁具有沿第一端壁至第二端壁的方向向下倾斜的坡度，以允许经由低温液硫出口流出的低温液硫由液硫冷却器1流向第二端壁；可选地，液硫储存罐3的坡度为1～5‰。
一种实施方式中，如图1所示，装置还包括液硫加压泵2，液硫加压泵2的输入端与液硫储存罐3的低温储存液硫出口连通，液硫加压泵2的输出端与液硫脱气罐10的待脱气液硫入口连通；且液硫加压泵2靠近第二端壁，以允许经由低温液硫出口流出的低温液硫由液硫冷却器1沿坡度流向液硫加压泵2。
具体地，液硫储存罐还设有的底部设有下凹的储液池，液硫加压泵2的吸入点设于液硫储存罐的储液池内且靠近第二端壁。
本实施方式中将液硫储存罐设置为特殊的坡度结构，可以使液硫冷却器流出的低温液硫自行流向第二端壁，利于将液硫加压泵抽吸液硫储存罐内的低温液硫。
优选地，液硫冷却器1的材质为不锈钢，液硫储存罐3的材质为碳钢或不锈钢；可选地，液硫加压泵2为液下泵或自吸泵，且液硫加压泵2的吸入点设有过滤器；
可选地，第一壳体的底部还设有第一保温层，第一保温层设有蒸汽入口和冷凝水出口，用于对第一壳体内的物料进行保温；第一保温层的热源为低压蒸汽或热油。
一种实施方式中，如图1所示，液硫脱气罐10的第三壳体为卧式的圆筒形壳体；第三壳体包括相对设置的第三端壁和第四端壁；第三端壁靠近待脱气液硫入口；液硫脱气罐10的底壁具有沿第三端壁至第四端壁的方向向下倾斜的坡度，以允许经由待脱气液硫入口引入的低温液硫流向第四端壁；可选地，液硫储存罐3的坡度为1～5‰；
可选地，装置还包括脱气空气分布器5，脱气空气分布器5设于液硫脱气罐10的第三壳体内且位于第三壳体的底部；可选地，第三壳体内设有一个或多个脱气空气分布器5；脱气空气分布器5设有气体输入口和多个气体分布孔，以形成为液硫脱气罐10的脱气空气入口，气体输入口通过脱气空气引入管线延伸至第三壳体的外部并用于与脱气空气输入源连通；脱气空气分布器5靠近第三壳体的第三端壁，待脱气液硫入口设于第三端壁和脱气空气分布器5之间第三壳体的顶部。
本实施方式中的液硫脱气罐具有坡度，有利于使引入的低温液硫自行流动至脱气空气分布器进行脱气，提高效率。
一种具体实施方式中，所述第三壳体还设有液硫产品出口和脱气废气出口，所述液硫产品出口和所述脱气废气出口分别设于所述第三壳体的顶部，所述液硫产品出口靠近所述第三壳体的第四端壁，所述脱气废气出口设于所述液硫产品出口和所述脱气空气引入管线的管线开孔之间；所述脱气废气出口仅通过管线与废气后处理装置直接连通。
一种实施方式中，该装置还包括挡板9，挡板9设于液硫脱气罐10的第三壳体底壁上且靠近第四端壁，挡板9的板面垂直于第三壳体的底壁，挡板9的底边与第三壳体固定连接；以在第三端壁和挡板9之间形成脱气分离区，并在第四端壁和挡板9之间形成液硫产品区；脱气空气分布器5设于脱气分离区内，脱气废气出口设于脱气分离区的顶壁上且靠近挡板9；液硫产品出口设于液硫产品区的顶壁上；挡板9的板面顶边与第三壳体的顶壁之间具有间隔以允许液体溢流；可选地，液硫脱气罐10的坡度位于脱气分离区和液硫产品区，且沿脱气分离区至液硫产品区的方向上向下倾斜；
可选地，该装置还包括液硫产品泵6；液硫脱气罐10的液硫产品区的底部设有下凹的液硫产品池，液硫产品泵6的吸入点设于液硫产品池内且靠近第四端壁，吸入点经由第三壳体的液硫产品出口与液硫产品泵6的输入端管道连通；液硫产品泵6的输出端用于与液硫产品后处理装置连通。
本公开中对于经由脱气处理后得到的脱气废气和脱气液硫，其中脱气废液在液硫脱气罐内自压的作用下经由脱气废气出口自压排出罐外，外可以保证液硫罐上部空间H2S浓度低于爆炸极限，提高装置安全性；本公开采用液硫产品泵6进行抽吸脱气液硫，并且将脱气废气出口和液硫产品出口分别设于脱气分离区和储存区，并使脱气液硫经由挡板9的板面顶边从脱气分离区溢流进入储存区，有利于避免废气与脱气液硫发生混合。并且本公开通过液硫产品泵6将脱气液硫抽出后引入后续处理装置，例如硫磺成型装置或液硫罐区等，而无需进行循环处理，取消了液硫循环流程，降低装置能耗。本公开中液硫脱气罐10沿第三端壁至第四端壁的方向上具有坡度，则在液硫脱气罐的脱气分离区得到的脱气液硫会沿着液硫脱气罐的坡度继续向第四端壁的方向运动，在脱气液硫的液位能够超过挡板9板面的顶边后，脱气分离区内的脱气液硫经由挡板9上方的空隙自流溢入液硫脱气罐的储存区，然后被液硫产品泵6抽出并送入后续处理装置。
一种优选实施方式中，所述液硫脱气罐10的材质为碳钢或不锈钢；可选地，所述液硫产品泵6为液下泵或自吸泵，且所述液硫产品泵6的吸入点设有过滤器。
一种实施方式中，如图1所示，装置还包括脱气空气预热器4；脱气空气预热器4设有热源入口、脱气空气预热入口和脱气空气预热出口；热源入口用于与热源连通，脱气空气预热入口用于与克劳斯风机连通，用于使热源与脱气空气进行换热，获得预热后的脱气空气；脱气空气预热出口经由脱气空气入引入管线与液硫脱气罐10的脱气空气分布器5的脱气空气入口连通；
可选地，第三壳体的底部还设有第二保温层，第二保温层设有蒸汽入口和冷凝水出口，用于对第二壳体内的物料进行保温；第二保温层的热源为低压蒸汽或热油。
本公开中，脱气空气预热器4、脱气空气分布器5和液硫产品泵6均为本领域常规选择的装置。
本公开第二方面提供一种液硫的脱气处理方法，如图1所示，该方法包括以下步骤：
将待脱气液硫与冷却介质分别引入液硫冷却器1内进行第一换热处理，得到低温液硫和预热后冷却介质；使所述低温液硫进入液硫储存罐3内，其中所述液硫冷却器1的低温液硫出口设于所述液硫储存罐3内部；
使脱气空气进入液硫脱气罐10；将所述液硫储存罐3内的低温液硫引入所述液硫脱气罐10，并与所述液硫脱气罐10内的脱气空气接触进行脱气，获得脱气液硫和含硫化物气体。
一种实施方式中，如图1所示，所述液硫储存罐3具有对应设置于液硫储存罐3两端的第一端壁和第二端壁，所述第一端壁底边的水平高度高于所述第二端壁底边的水平高度以沿所述第一端壁至所述第二端壁的方向上形成坡度，且所述低温待脱气液硫出口靠近所述第一端壁，液硫加压泵2靠近所述第二端壁；该方法还包括：
使所述低温液硫经由所述低温液硫出口流出所述液硫冷却器1进入所述液硫储存罐3；沿所述液硫储存罐3的坡度流向所述液硫加压泵2并进行停留；然后使所述低温液硫经所述液硫加压泵2进入所述液硫脱气罐10；
可选地，所述低温液硫在所述液硫储存罐3内停留的条件包括：停留时间2～4小时，操作温度125～138℃，压力5～-5KPag，设计压力0.5～1.0MPag。
一种实施方式中，如图1所示，该方法还包括：
使所述脱气空气经过脱气空气分布器5的气体分布孔进入所述液硫脱气罐10的第三壳体内；以及
使所述脱气液硫经由液硫产品泵6加压后排出所述液硫储存罐3并进入所述液硫脱气罐10；
可选地，所述低温液硫与所述脱气空气接触的条件包括：脱气时间为4～24小时，脱气温度为125～138℃，工作压力为5～-5KPag，设计压力为0.5～1.0MPag；所述脱气空气分布器5喷射的空气体积与经由所述液硫储存罐3进入所述液硫脱气罐10的低温待液硫体积的体积比为40～400:1；
可选地，所述液硫产品泵6出口的液硫中H2S浓度为5～10ppmwt，出口压力为0.1～1.0MPag。
一种实施方式中，如图2所示，该方法还包括：将所述待脱气液硫引入所述液硫冷却器1的壳程，将所述冷却介质引入所述液硫冷却器1的管程，进行所述第一换热处理，得到所述低温液硫和预热后冷却介质；使所述低温液硫经所述低温液硫出口流出所述管程进入所述液硫储存罐3；
其中，所述待脱气液硫的温度为130～170℃，H2S含量为1000ppmwt以下，压力为5～45KPag；所述冷却介质的温度为100～120℃，压力为0.1～2.0MPag，可选地，所述冷却介质为锅炉给水、凝结水和低温热水中的一种或几种；可选地，所述低温液硫的入口温度为130～150℃，压力15～30KPag。
一种实施方式中，如图1所示，该方法还包括：将脱气空气和热源分别引入脱气空气预热器4中，使所述脱气空气和所述热源进行第二换热处理，获得预热后脱气空气；将所述预热后脱气空气引入所述液硫脱气罐10；以及
将所述脱气液硫经由液硫产品泵6输送至液硫产品后处理装置；
以及使所述含硫化物气体经由所述液硫脱气罐10上的脱气废气出口自压排出所述液硫脱气罐10至废气后处理装置；
可选地，所述脱气空气预热器4的空气出口温度为130～170℃，可选地，所述热源为低压蒸汽或中压蒸汽。
下面通过实施例结合附图，进一步描述本公开，但本公开不仅仅局限于以下实施例。
不做特殊说明，本公开实施例涉及的各个部件和设备均为行业常规的通用的设备，或者市售直接能够购买的设备，满足化工领域使用要求即可。
实施例1
采用图1和图2所示的工艺流程，具体工艺流程包括以下步骤：
(1)来自上游液硫冷凝器的富含H2S的液硫S1自流进入液硫冷却器1。液硫在液硫冷却器1壳侧沿着折流板自上而下的流入液硫储存罐3中，与换热管内的低压锅炉给水(冷却介质)S2换热，降低液硫温度，减少液硫中H2S的溶解度，得到低温液硫和预热后冷却介质。液硫冷却器1入口液硫S1温度166.8℃，压力23.5KPag，冷却后的低温液硫S1-1温度138℃。液硫冷却器入口锅炉给水S2温度104℃，压力1.0MPag，出口温度108.8℃；
(2)步骤(1)冷却后的低温液硫S1-1自流进入液硫储存罐3，液硫储存罐3具有1～5‰坡度，低温液硫随坡度流向液硫加压泵2一端，经过液硫加压泵2加压的液硫S3进入液硫脱气罐10；
(3)来自风机的脱气空气S4经过脱气空气预热器4预热后，分为两路进入液硫脱气罐10，脱气空气预热器空气出口S5温度138℃，预热器加热介质为低压蒸汽，温度148℃，压力0.35MPag。脱气空气S5通过液硫脱气罐7底部的脱气空气分布器5喷入到液硫脱气罐10中(脱气空气分布器的空气喷射总流量为1085L/min，其中，喷射的空气体积与经由液硫储存罐3进入液硫脱气罐10的低温待液硫体积的体积比为150:1)，与步骤(2)冷却后液硫S3充分接触进行脱气(脱气时间为12小时，脱气温度为138℃))，将液硫中溶解的H2S及多硫化物吹出，将部分H2S氧化为单质硫，获得脱气液硫和含硫化物气体，同时保证液硫脱气罐10上部空间H2S浓度低于爆炸极限；
(4)步骤(3)脱气后的脱气液硫经液硫产品泵6升压后送至硫磺成型装置或液硫罐区，液硫产品S7中H2S浓度7ppmwt，压力0.6MPag；
(5)步骤(3)液硫脱气罐10内含有H2S及硫蒸汽的脱气废气S6自压进入尾气焚烧炉，压力25KPag，温度138℃。
本实施例采用的待脱气液硫S1在各级硫冷凝器中的性质列于下表1；通过上述方法脱气后的液硫产品及废气排放组成及性质列于下表2，表1和表2中S1～S8代表硫单质分子晶体的类型，S1、S6、S7代表实施例1中液硫脱气流程中所涉及的物料。
表1
表2
根据上表1和2可以看出，将处理前的待脱气物流S1与脱气处理后的液硫产品S7进行对比可知，液硫产品S7中H2S摩尔流率降低了96.825％，液硫中H2S含量降低了96.76％，说明本申请提供的装置及方法能够有效降脱除液硫中的硫化氢气体。
对比例
本对比例采用图3所示的传统的液硫脱气流程，具体包括以下步骤：
(1)液硫池内设有第一脱气空气分布器14和第二脱气空气分布器15，使来自风机的脱气空气S14经过脱气空气预热器13预热后，分为两路进入液硫池12分别与一个脱气空气分布器连通，预热后的脱气空气S15通过液硫池2底部的脱气空气分布器喷入到液硫池12中；
(2)使来自上游液硫冷凝器的富含H2S的待脱气液硫S10经液硫池上的待脱气液硫入口进入液硫池内的第一脱气区A；待脱气液硫入口设于第一脱气空气分布器14上方，则待脱气液硫S10先与第一脱气空气分布器14喷射的脱气空气接触并进行第一脱气处理；得到的脱气液硫经由第一挡板19溢流进入第二脱气区B，与第二脱气区内B的第二脱气空气分布器15喷射的脱气空气接触进行第二脱气处理，得到的脱气液硫经由第二挡板20进入液硫池12的循环分离区C；
(3)在循环分离区C内，使液硫循环泵17抽吸脱气液硫并将循环液硫S20输送至液硫冷却器11；向液硫冷却器11内输入低压锅炉给水S12作为冷却介质，使循环液硫与冷却介质在液硫冷却器11内进行换热，得到冷却后循环液硫S11和乏汽S13；使乏汽S13进入凝结水系统，使冷却后循环液硫S11经由液硫池12第二脱气区顶部B的循环入口返回至第二脱气区B继续进行脱气；
(4)使循环分离区C的液硫产品泵18将循环分离区C的脱气液硫S19抽出并送入后续处理单元(例如液硫成型单元)，使抽空器16经由循环分离区顶壁的废气出口抽出废气S16，其中向抽空器16引入蒸汽源S17作为动力蒸汽，并将抽空器16抽吸的废气S18送至尾气焚烧炉。其中还可以向液硫池12底部引入低压蒸汽S21进行保温，得到凝结水S22送至凝结水管网。
其中，液硫回流量为39164kg/h，液硫冷却器的冷却后循环液硫出口温度129.1℃，液硫冷却器热负荷99.9kW，产生0.12MPag低压乏汽送至凝结水管网。
将本申请实施例1与对比例1的流程进行对比，如下表3所示。
表3
| 项目 | 实施例1 | 对比例1 |
| 液硫池型式 | 不锈钢压力容器 | 混凝土池 |
| 液硫循环量(t/h) | 无 | 39164 |
| 液硫冷却器出口温度(℃) | 138 | 129 |
| 液硫冷却器用途 | 加热锅炉给水回收热量 | 产生乏汽 |
| 液硫产品H<sub>2</sub>S浓度(ppmw) | <10 | <10 |
| 液硫冷却器尺寸mm | ID800×L2500 | ID1100×L6000 |
| 液硫循环电耗kW | 无 | 23 |
| 液硫加压电耗kW | 5 | 无 |
| 液硫冷却器热负荷kW | 102 | 99 |
| 总能耗kW | -97(回收) | 122 |
| 锅炉给水损耗(kg/h) | 无 | 157 |
| 废气升压方式 | 利用脱气空气自压 | 蒸汽喷射 |
| 动力蒸汽消耗(kg/h) | 无 | 1000 |
| 废气量(kg/h) | 1091.72 | 2091.72 |
根据上表对比可知，在得到的液硫产品H2S浓度都达到10ppmw以下的情况下，相比于对比例1采用的工艺，本申请实施例1提供的处理装置及方法流程简单，减小设备台数及占地面积，利用较少的设备，就能实现液硫冷却及脱气，保证液硫产品中H2S含量达到标准要求；并且能够回收液硫冷却过程释放的热量，降低装置能耗；并且采用金属结构的液硫罐代替混凝土的液硫池，降低现场施工及维护难度，提高装置运行的稳定性；本申请实施例无需动力蒸汽消耗，且废气量远小于对比例1，有助于节能环保。
以上结合附图详细描述了本公开的优选实施方式，但是，本公开并不限于上述实施方式中的具体细节，在本公开的技术构思范围内，可以对本公开的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本公开的保护范围。
另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本公开对各种可能的组合方式不再另行说明。
此外，本公开的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本公开的思想，其同样应当视为本公开所公开的内容。
Claims (10)
1.一种液硫的脱气处理装置，其特征在于，该装置包括液硫冷却器(1)、液硫储存罐(3)和液硫脱气罐(10)；所述液硫储存罐(3)包括第一壳体和设于所述第一壳体上的低温储存液硫出口，所述液硫冷却器(1)包括立式的第二壳体；其中，所述液硫冷却器(1)的第二壳体由所述液硫储存罐(3)的上方贯穿所述第一壳体并向所述液硫储存罐(3)内部延伸，以使所述第二壳体包括位于所述第一壳体外部的外壳体和位于所述第一壳体内部的内壳体；所述液硫冷却器(1)包括壳程和管程，所述管程设有冷却介质入口和预热后冷却介质出口，所述冷却介质入口和预热后冷却介质出口分别位于所述第一壳体的外部；所述壳程设有待冷却液硫入口和低温液硫出口，所述低温液硫出口设于所述第二壳体的内壳体上，以使所述壳程与所述液硫储存罐(3)内部流体连通；所述液硫脱气罐(10)包括第三壳体以及设于所述第三壳体上的待脱气液硫入口和脱气空气入口，所述待脱气液硫入口与所述液硫储存罐(3)的低温储存液硫出口连通。
2.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述液硫冷却器(1)内包括多个折流板(7)和换热管(8)；所述换热管(8)沿所述液硫冷却器(1)的轴向延伸；
其中，所述换热管(8)的入口设置于所述第二壳体的外壳体上，以形成为所述冷却介质入口，所述换热管(8)的出口设置于所述第二壳体的外壳体上，以形成为所述预热后冷却介质出口；所述换热管(8)管内空间形成为所述管程；
所述待冷却液硫入口设于所述第二壳体的内壳体上，并通过待脱气液硫输送管线延伸至所述第一壳体的外部；或者，所述待冷却液硫入口位于所述第二壳体的外壳体上；
所述待冷却液硫入口和所述低温液硫出口分别与所述第二壳体的内部连通，以在所述换热管外壁与所述第二壳体的内壁之间形成所述壳程；
所述低温液硫出口设于所述第二壳体的底部，所述待冷却液硫入口设于所述低温液硫出口上方，所述折流板(7)设于所述待冷却液硫入口和所述低温液硫出口之间；
可选地，沿所述液硫冷却器(1)的轴向方向，多块所述折流板(7)间隔地固定于所述第二壳体的侧壁上，且每块所述折流板(7)的板面垂直于所述第二壳体的侧壁；可选地，多块所述折流板(7)沿所述第二壳体的轴向方向错落间隔地设于所述第二壳体的侧壁以使多块所述折流板(7)由上至下形成螺旋状液体流道。
3.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述液硫储存罐(3)的第一壳体为卧式的圆筒形壳体；所述第一壳体包括相对设置的第一端壁和第二端壁；所述第一端壁靠近所述液硫冷却器(1)；所述液硫储存罐(3)的底壁具有沿所述第一端壁至所述第二端壁的方向向下倾斜的坡度，以允许经由所述低温液硫出口流出的低温液硫由液硫冷却器(1)流向所述第二端壁；可选地，所述液硫储存罐(3)的坡度为1～5‰；
可选地，所述装置还包括液硫加压泵(2)，所述液硫加压泵(2)的输入端与所述液硫储存罐(3)的低温储存液硫出口连通，所述液硫加压泵(2)的输出端与所述液硫脱气罐(10)的待脱气液硫入口连通；且所述液硫加压泵(2)靠近所述第二端壁，以允许经由所述低温液硫出口流出的低温液硫由液硫冷却器(1)沿所述坡度流向所述液硫加压泵(2)；
优选地，所述液硫冷却器(1)的材质为不锈钢，所述液硫储存罐(3)的材质为碳钢或不锈钢；可选地，所述液硫加压泵(2)为液下泵或自吸泵，且所述液硫加压泵(2)的吸入点设有过滤器；
可选地，所述第一壳体的底部还设有第一保温层，所述第一保温层设有蒸汽入口和冷凝水出口，用于对所述第一壳体内的物料进行保温；所述第一保温层的热源为低压蒸汽或热油。
4.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述液硫脱气罐(10)的第三壳体为卧式的圆筒形壳体；所述第三壳体包括相对设置的第三端壁和第四端壁；所述第三端壁靠近所述待脱气液硫入口；所述液硫脱气罐(10)的底壁具有沿所述第三端壁至所述第四端壁的方向向下倾斜的坡度，以允许经由所述待脱气液硫入口引入的低温液硫流向所述第四端壁；可选地，所述液硫储存罐(3)的坡度为1～5‰；
可选地，所述装置还包括脱气空气分布器(5)，所述脱气空气分布器(5)设于所述液硫脱气罐(10)的第三壳体内且位于所述第三壳体的底部；可选地，所述第三壳体内设有一个或多个所述脱气空气分布器(5)；所述脱气空气分布器(5)设有气体输入口和多个气体分布孔，以形成为所述液硫脱气罐(10)的脱气空气入口，所述气体输入口通过脱气空气引入管线延伸至所述第三壳体的外部并用于与脱气空气输入源连通；所述脱气空气分布器(5)靠近所述第三壳体的第三端壁，所述待脱气液硫入口设于所述第三端壁和所述脱气空气分布器(5)之间第三壳体的顶部；
可选地，所述第三壳体还设有液硫产品出口和脱气废气出口，所述液硫产品出口和所述脱气废气出口分别设于所述第三壳体的顶部，所述液硫产品出口靠近所述第三壳体的第四端壁，所述脱气废气出口设于所述液硫产品出口和所述脱气空气引入管线的管线开孔之间；所述脱气废气出口仅通过管线与废气后处理装置直接连通。
5.根据权利要求4所述的装置，其特征在于，该装置还包括挡板(9)，所述挡板(9)设于所述液硫脱气罐(10)的第三壳体底壁上且靠近所述第四端壁，所述挡板(9)的板面垂直于所述第三壳体的底壁，所述挡板(9)的底边与所述第三壳体固定连接；以在所述第三端壁和所述挡板(9)之间形成脱气分离区，并在所述第四端壁和所述挡板(9)之间形成液硫产品区；所述脱气空气分布器(5)设于所述脱气分离区内，所述脱气废气出口设于所述脱气分离区的顶壁上且靠近所述挡板(9)；所述液硫产品出口设于所述液硫产品区的顶壁上；所述挡板(9)的板面顶边与所述第三壳体的顶壁之间具有间隔以允许液体溢流；可选地，所述液硫脱气罐(10)的坡度位于所述脱气分离区和所述液硫产品区，且沿所述脱气分离区至所述液硫产品区的方向上向下倾斜；
可选地，该装置还包括液硫产品泵(6)；所述液硫脱气罐(10)的所述液硫产品区的底部设有下凹的液硫产品池，所述液硫产品泵(6)的吸入点设于所述液硫产品池内且靠近所述第四端壁，所述吸入点经由所述第三壳体的液硫产品出口与所述液硫产品泵(6)的输入端管道连通；所述液硫产品泵(6)的输出端用于与液硫产品后处理装置连通；
可选地，该装置还包括脱气空气预热器(4)；所述脱气空气预热器(4)设有热源入口、脱气空气预热入口和脱气空气预热出口；所述热源入口用于与热源连通，所述脱气空气预热入口用于与克劳斯风机连通，用于使所述热源与所述脱气空气进行换热，获得预热后的脱气空气；所述脱气空气预热出口经由所述脱气空气入引入管线与所述液硫脱气罐(10)的脱气空气入口连通；
可选地，所述第三壳体的底部还设有第二保温层，所述第二保温层设有蒸汽入口和冷凝水出口，用于对所述第二壳体内的物料进行保温；所述第二保温层的热源为低压蒸汽或热油；
优选地，所述液硫脱气罐(10)的材质为碳钢或不锈钢；可选地，所述液硫产品泵(6)为液下泵或自吸泵，且所述液硫产品泵(6)的吸入点设有过滤器。
6.一种液硫的脱气处理方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
将待脱气液硫与冷却介质分别引入液硫冷却器(1)内进行第一换热处理，得到低温液硫和预热后冷却介质；使所述低温液硫进入液硫储存罐(3)内，其中所述液硫冷却器(1)的低温液硫出口设于所述液硫储存罐(3)内部；
使脱气空气进入液硫脱气罐(10)；将所述液硫储存罐(3)内的低温液硫引入所述液硫脱气罐(10)，并与所述液硫脱气罐(10)内的脱气空气接触进行脱气，获得脱气液硫和含硫化物气体。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述液硫储存罐(3)具有对应设置于液硫储存罐(3)两端的第一端壁和第二端壁，所述第一端壁底边的水平高度高于所述第二端壁底边的水平高度以沿所述第一端壁至所述第二端壁的方向上形成坡度，且所述低温待脱气液硫出口靠近所述第一端壁，液硫加压泵(2)靠近所述第二端壁；该方法还包括：
使所述低温液硫经由所述低温液硫出口流出所述液硫冷却器(1)进入所述液硫储存罐(3)；沿所述液硫储存罐(3)的坡度流向所述液硫加压泵(2)并进行停留；然后使所述低温液硫经所述液硫加压泵(2)进入所述液硫脱气罐(10)；
可选地，所述低温液硫在所述液硫储存罐(3)内停留的条件包括：停留时间2～4小时，操作温度125～138℃，压力5～-5KPag，设计压力0.5～1.0MPag。
8.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，该方法还包括：使所述脱气空气经过脱气空气分布器(5)的气体分布孔进入所述液硫脱气罐(10)的第三壳体内；以及
使所述脱气液硫经由液硫产品泵(6)加压后排出所述液硫储存罐(3)并进入所述液硫脱气罐(10)；
可选地，所述低温液硫与所述脱气空气接触的条件包括：脱气时间为4～24小时，脱气温度为125～138℃，工作压力为5～-5KPag，设计压力为0.5～1.0MPag；所述脱气空气分布器(5)喷射的空气体积与经由所述液硫储存罐(3)进入所述液硫脱气罐(10)的低温待液硫体积的体积比为40～400:1；
可选地，所述液硫产品泵(6)出口的液硫中H2S浓度为5～10ppmwt，出口压力为0.1～1.0MPag。
9.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，该方法还包括：
将所述待脱气液硫引入所述液硫冷却器(1)的壳程，将所述冷却介质引入所述液硫冷却器(1)的管程，进行所述第一换热处理，得到所述低温液硫和预热后冷却介质；使所述低温液硫经所述低温液硫出口流出所述管程进入所述液硫储存罐(3)；
其中，所述待脱气液硫的温度为130～170℃，H2S含量为1000ppmwt以下，压力为5～45KPag；所述冷却介质的入口温度为100～120℃，压力为0.1～2.0MPag，可选地，所述冷却介质为锅炉给水、凝结水和低温热水中的一种或几种；可选地，所述低温液硫的温度为130～150℃，压力15～30KPag。
10.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，该方法还包括：
将脱气空气和热源分别引入脱气空气预热器(4)中，使所述脱气空气和所述热源进行第二换热处理，获得预热后脱气空气；将所述预热后脱气空气引入所述液硫脱气罐(10)；以及
将所述脱气液硫经由液硫产品泵(6)输送至液硫产品后处理装置；
以及使所述含硫化物气体经由所述液硫脱气罐(10)上的脱气废气出口自压排出所述液硫脱气罐(10)至废气后处理装置；
可选地，所述脱气空气预热器(4)的空气出口温度为130～170℃，可选地，所述热源为低压蒸汽或中压蒸汽。
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