CN115722855A - 一种汽轮机隔板加工工装及加工工艺 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种汽轮机隔板加工工装及加工工艺，应用在汽轮机技术领域。其包括外环机架、内环机架、转盘、用于放置隔板的内环的放置柱、用于放置隔板的外环的放置环、用于将隔板的叶片输送至内环与外环之间的上料机构、用于驱动转盘转动的驱转机构和若干用于固定内环和外环的抵固机构，所述放置环转动连接在所述外环机架上，所述放置柱设于所述转盘上，所述转盘转动连接在所述内环机架上；所述驱转机构设于所述内环机架上，所述抵固机构的一端设于所述放置环上，所述抵固机构的另一端设于所述放置环上。本申请具有可以提高隔板加工质量的效果。

Description

一种汽轮机隔板加工工装及加工工艺

技术领域

本申请涉及汽轮机的技术领域，尤其是涉及一种汽轮机隔板加工工装及加工工艺。

背景技术

汽轮机隔板安装在汽轮机汽缸内并将汽缸分隔成若干个压力不同的腔室的圆板形部件。隔板用来固定静叶片（喷嘴），并形成汽轮机各级的分隔间壁以阻止级间漏气，它将汽轮机内部分隔成若干个压力段，使蒸汽通过喷嘴时将势能转变为动能，并使气流按规定的方向流入动叶进行做功。隔板安装在汽缸内壁的凹槽中,一般分为上下两半,跨在转轴上,转轴从其中心穿过。

汽轮机隔板1包括内环102、外环101和若干叶片103，内环102和外环101同心设置，若干叶片103固定在内环102和外环101之间。在加工时需要对叶片103进行定位，并将叶片103焊接在内环102和外环101之间。首只叶片103的安装角可以测量，后续安装的叶片103通过调整进汽边的高度和喉宽来定位叶片103。

针对上述中的相关技术，发明人认为在焊接叶片时，叶片位置的确定主要依靠工作人员测量定位，叶片的装焊位置精度主要取决于工人的经验，容易导致叶片的装焊一致性比较差。

发明内容

为了改善叶片焊接在隔板上时，叶片的装焊一致性较差的问题，本申请提供一种汽轮机隔板加工工装及加工工艺。

第一方面，本申请提供一种汽轮机隔板加工工装，采用如下的技术方案：

一种汽轮机隔板加工工装，包括外环机架、内环机架、转盘、用于放置隔板的内环的放置柱、用于放置隔板的外环的放置环、用于将隔板的叶片输送至内环与外环之间的上料机构、用于驱动转盘转动的驱转机构和若干用于固定内环和外环的抵固机构，所述放置环转动连接在所述外环机架上，所述放置柱设于所述转盘上，所述转盘转动连接在所述内环机架上；

所述驱转机构设于所述内环机架上，所述抵固机构的一端设于所述放置环上，所述抵固机构的另一端设于所述放置环上。

通过采用上述技术方案，将内环放置在放置柱上，将外环放置在放置环上，通过抵固机构对内环和外环进行固定，同时使放置环可以和放置柱一起转动。通过对驱转机构进行设定，使驱转机构驱动转盘每次转动设定角度，通过上料机构可以将单个叶片输送至指定位置，即每个叶片输送至指定位置后均与内环机架的相对位置不变。

焊接叶片时，先通过驱转机构驱动转盘转动设定角度，然后工作人员将一个叶片夹持到上料机构上，启动上料机构将叶片输送至指定位置，使叶片位于内环与外环之间，工作人员通过焊接设备将叶片与内环和外环进行焊接，焊接完成后上料机构复位。再启动驱转机构驱动转盘转动设定角度，如此循环，直到所有叶片焊接完成。

相比于通过人工对叶片进行测量定位，通过上料机构与驱转机构相配合对叶片的位置进行定位，一方面可以提高叶片的定位精度，使叶片的装焊一致性得以提高，从而可以提高隔板的加工质量。另一方面，可以节省工作人员测量、定位的工作，提高工作效率。

可选的，所述驱转机构包括旋转驱动电机、驱动齿轮和若干齿牙，所述旋转驱动电机设于所述内环机架上，所述驱动齿轮设于所述旋转驱动电机的输出轴上；若干齿牙均布于所述转盘的外周壁上，所述驱动齿轮与所述齿牙相啮合。

通过采用上述技术方案，通过旋转驱动电机使驱动齿轮转动，驱动齿轮与若干齿牙相啮合，从而驱动齿轮转动时可以带动转盘转动。通过设定旋转驱动电机的转动圈数或转动角度，可以使转盘每次转动设定角度，然后上料机构将叶片输送至内环与外环之间，从而可以使相邻两个叶片之间的距离相同。

可选的，所述上料机构包括用于对所述叶片进行定位的定位组件、用于夹持所述叶片的夹料组件、用于驱动夹料组件升降的升降组件和用于驱动夹料组件朝靠近或远离内环移动的移动组件，所述夹料组件和所述定位组件均设于所述升降组件上，所述升降组件设于所述移动组件上，所述移动组件设于地面上。

通过采用上述技术方案，在定位组件的定位作用下，夹持不同叶片时，使夹料组件可以夹持到不同叶片的相同位置上。当转盘转动设定角度后，工作人员将叶片放置到夹料组件上并通过夹料组件进行夹持，然后通过移动组件将叶片移动至内环与外环之间的间距的正下方，再通过升降组件将叶片移动至内环与外环之间，工作人员通过焊接设备将叶片与内环和外环进行焊接。

通过设定移动组件和升降组件的行程，使不同的叶片输送至内环与外环之间后，都与内环机架的相对位置不变，可以使各个叶片的水平高度相同。同时，转盘每次转动设定角度，使相邻两个叶片之间的距离相同，从而可以提高叶片的定位精度，使叶片的装焊一致性得以提高，进而可以提高隔板的加工质量。

可选的，所述升降组件包括固定杆、移动杆和升降气缸，所述固定杆和所述升降气缸均设于所述移动组件上，所述移动杆设于所述升降气缸的驱动端上，所述夹料组件设于所述移动杆远离所述升降气缸的一端；

所述移动杆上设有燕尾块，所述固定杆上设有供所述燕尾块配合滑移的燕尾槽，所述燕尾块置于所述燕尾槽内。

通过采用上述技术方案，通过升降气缸可以驱动移动杆升降，从而可以带动夹料组件同步上升，将叶片输送至内环与外环之间。或带动夹料组件下降，在夹料组件松开叶片后从内环与外环之间移出，以降低夹料组件影响内环和外环转动的可能性。

通过设定升降气缸的行程，使各个叶片的水平高度相同。

可选的，所述夹料组件包括固定板、设于固定板上的挡板、滑动设于固定板上的夹板和设于所述移动杆上的夹料气缸，所述固定板设于所述移动杆上，所述夹料气缸设于所述固定板上，所述夹料气缸的输出端与所述夹板连接，所述叶片同时与所述固定板和所述挡板相抵紧。

通过采用上述技术方案，工作人员将叶片放到固定板上，并使叶片与固定板相贴合，再启动夹料气缸使夹板抵紧在叶片上，从而可以对叶片进行夹持固定。

可选的，所述定位组件包括转动驱动电机、设于转动驱动电机的输出轴上的连杆和设于连杆上的定位杆，所述转动驱动电机设于所述移动杆上。

通过采用上述技术方案，启动转动驱动电机使定位杆位于固定板的一侧，当工作人员将叶片放置到固定板上后，工作人员移动叶片使叶片的一端与定位杆相贴合，然后启动夹料气缸使夹板对叶片进行夹持。在定位杆的定位作用下，夹持不同叶片时，使夹板可以夹持到不同叶片的相同位置上，从而当移动组件动作后，使叶片可以位于内环与外环之间的距离的正下方。

可选的，所述移动组件包括导轨、移动气缸和滑块，所述导轨设于地面上，所述移动气缸设于所述导轨上，所述滑块滑动设于所述导轨内并设于所述移动气缸的驱动端上，所述升降组件设于所述滑块上。

通过采用上述技术方案，通过移动气缸可以驱动滑块朝靠近或远离内环的方向，设定移动气缸的行程，使叶片可以移动至内环与外环之间的间距的正下方，以便于通过升降气缸将叶片输送至内环与外环之间。

可选的，所述抵固机构包括抵杆、一对抵板、螺钉和固定管，所述抵杆位于一对所述抵板之间并与所述抵板连接，其中一个所述固定管设于所述放置环上，另一个所述固定管设于所述放置柱上；

所述固定管内设有螺纹，所述固定管上设有一对供所述抵杆配合穿过的U形孔，所述抵板一一对应置于固定管内，所述抵板与所述U形孔的孔壁相贴合；

所述螺钉一一对应螺纹连接在所述固定管内，所述螺钉抵紧在所述抵板上。

通过采用上述技术方案，当内环放到放置柱上、外环放到放置环上后，将一对抵板一一对应放入固定管内，然后将螺钉一一对应拧入固定管，使抵杆抵紧在内环和外环上，对内环和外环进行固定，以降低转盘转动过程中内环和外环发生移动的可能性。同时还可以使放置环能和放置柱一起转动。

可选的，还包括限位机构，所述限位机构包括限位板、第一连接环、第二连接环、第一限位气缸、第二限位气缸、设于第一连接环上的若干第一限位柱和设于第二连接环上的若干第二限位柱，所述限位板设于所述转盘上；

所述第一限位气缸设于所述内环机架上，所述第一限位气缸的驱动端与所述第一连接环连接，所述第二限位气缸设于所述内环机架上，所述第二限位气缸的驱动端与所述第二连接环连接；

所述第二连接环位于所述第一连接环的下方，所述第二限位柱滑动贯穿所述第一连接环，且所述第一限位柱与所述第二限位柱交替设置，所述第一限位柱和所述第二限位柱的数量均为所述叶片数量的一半。

通过采用上述技术方案，当旋转驱动电机驱动转盘转动设定角度后，限位板与第一限位杆或第二限位杆相贴合。当旋转驱动电机的输出轴在惯性的作用下，转动的角度大于设定角度或转动的圈数多于设定圈数时，带动转盘转动的角度大于设定角度。通过第一限位杆或第二限位杆对转盘进行限位，以降低转盘转动的角度大于设定角度的情况，从而可以提高转盘转动的精确度，进而可以进一步提高对叶片定位的精确度。

第二方面，本申请提供一种汽轮机隔板加工工艺，采用如下的技术方案：

一种汽轮机隔板加工工艺，应用汽轮机隔板加工工装，包括以下步骤：

S1、通过车床加工出内环和外环，通过打磨设备对内环和外环进行打磨，将内环和外环按中心线切割成两半；

S2、通过车床加工出叶片，通过打磨设备对叶片进行打磨；

S3、将内环吊装至放置柱上，将外环吊装至放置环上，将抵板一一对应置于固定管内，将螺钉一一对应拧入固定管，此时抵杆抵紧在内环和外环上；

S4、将叶片放置到固定板上，使叶片与定位杆和挡板相贴合，启动夹料气缸使夹板对叶片进行夹持，启动移动气缸使滑块移动设定行程，启动升降气缸使移动杆上升设定行程，将叶片输送至内环与外环之间；

S5、通过焊接设备将叶片与内环和外环进行焊接，完成一片叶片的焊接；

S6、启动夹料气缸驱动夹板复位，释放叶片，启动升降气缸复位、启动移动气缸复位；

S7、启动第一限位气缸驱动第一连接环下降，第一限位柱解除对限位板的限制，启动旋转驱动电机使转盘转动设定角度，实施步骤S4-S6；

S8、启动第二限位气缸驱动第二连接环下降，第二限位柱解除对限位板的限位，启动旋转驱动电机使转盘转动设定角度，实施步骤S4-S6；

S9、重复S7-S8，直至所有叶片焊接完成；

S10、通过打磨设备修磨隔板表面的飞溅物及表面焊瘤，然后通过切割设备沿两半外环的中分线处切割位于中分线上的一对叶片；

S11、旋出螺钉，将抵板从固定管内取出，将焊接完成的内环和外环送入热处理室进行热处理；

S12、通过打磨设备对热处理后的隔板进行精加工，使隔板符合设计要求。

通过采用上述技术方案，以上12个步骤分为三个阶段，第一阶段通过车床加工出内环、外环和叶片；第二阶段通过汽轮机隔板加工工装将叶片输送至内环与外环之间，再通过焊接设备将叶片焊接在内环和外环上。这一阶段由于转盘每次转动的角度均相同，且上料机构每次将叶片以相同的状态输送至同一位置，从而可以使各个叶片焊接到内环和外环之间后，水平高度相同，相邻两个叶片之间的距离也相同。进而使叶片的装焊一致性得以提高，以提高隔板的加工质量。第三阶段为热处理阶段，将焊接完成后的隔板进行热处理，然后精加工成为符合设计要求的产品。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1、通过上料机构与驱转机构相配合对叶片的位置进行定位，一方面可以提高叶片的定位精度，使叶片的装焊一致性得以提高，从而可以提高隔板的加工质量，另一方面，可以节省工作人员测量、定位的工作，提高工作效率；

2、通过第一限位杆或第二限位杆对转盘进行限位，以降低转盘转动的角度大于设定角度的情况，从而可以提高转盘转动的精确度，进而可以进一步提高对叶片定位的精确度；

3、当抵杆影响叶片焊接时，可以将抵杆拆卸下来，从而可以提高叶片的焊接质量，当受影响的叶片焊接完成后，再将抵杆重新抵紧在内环和外环上对内环和外环进行固定。

附图说明

图1是相关技术中隔板的示意图。

图2是本申请实施例中汽轮机隔板加工工装的示意图。

图3是本申请实施例中汽轮机隔板加工工装另一视角的示意图。

图4是本申请实施例中汽轮机隔板加工工装的局部剖视图。

图5是图4中A部分的放大图。

图6是图2中B部分的放大图。

图7是图3中C部分的放大图。

图8是本申请实施例中上料机构的示意图。

图9是本申请实施例中上料机构的局部剖视图。

附图标记：1、隔板；101、外环；102、内环；103、叶片；2、外环机架；3、内环机架；4、放置柱；5、放置环；6、上料机构；61、定位组件；611、转动驱动电机；612、连杆；613、定位杆；62、夹料组件；621、固定板；6211、安装槽；622、挡板；623、夹板；624、夹料气缸；63、升降组件；631、固定杆；6311、燕尾槽；632、移动杆；633、升降气缸；634、燕尾块；64、移动组件；641、导轨；642、移动气缸；643、滑块；7、驱转机构；71、旋转驱动电机；72、驱动齿轮；73、齿牙；8、抵固机构；81、抵杆；82、抵板；83、螺钉；84、固定管；841、U形孔；85、橡胶层；9、限位机构；91、限位板；92、第一连接环；93、第二连接环；94、第一限位气缸；95、第二限位气缸；96、第一限位柱；97、第二限位柱；10、转盘。

具体实施方式

以下结合附图2-9对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种汽轮机隔板加工工装。

参照图2和图3，汽轮机隔板加工工装，包括外环机架2、内环机架3、转盘10、放置柱4、放置环5、用于将隔板1的叶片103输送至内环102与外环101之间的上料机构6、用于驱动转盘10转动的驱转机构7、用于对转盘10转动角度进行限位的限位机构9和若干用于固定内环102和外环101的抵固机构8，内环机架3和外环机架2均固定在地面上。转盘10转动连接在内环机架3上，放置柱4同轴固定在转盘10上，放置环5转动连接在外环机架2上，放置柱4位于放置环5内，放置环5与放置柱4之间留有供叶片103穿过的间距，且放置柱4与放置环5同心设置。内环102放置在放置柱4上，外环101放置在放置环5上，且内环102与外环101同心放置，通过抵固机构8将内环102固定在放置柱4上，将外环101固定在放置环5上，同时将放置环5和放置柱4连接，使放置环5可以同放置柱4同步转动。

参照图2和图3，通过对驱转机构7进行设定，使驱转机构7驱动转盘10每次转动设定角度，并通过限位机构9对转盘10转动的角度进行限定，提高转盘10转动设定角度的精确度。然后通过上料机构6将单个叶片103输送至指定位置，使叶片103位于内环102与外环101之间，工作人员通过焊接设备将叶片103与内环102和外环101进行焊接。由于转盘10每次转动的角度均相同，且上料机构6每次将叶片103以相同的状态输送至同一位置，从而可以使各个叶片103焊接到内环102和外环101之间后，水平高度相同，相邻两个叶片103之间的距离也相同。进而使叶片103的装焊一致性得以提高，以提高隔板1的加工质量，同时，相比于通过人工对叶片103进行测量定位，通过上料机构6与驱转机构7相配合对叶片103的位置进行定位，可以节省工作人员测量、定位的工作，提高工作效率。

参照图4和图5，抵固机构8机构包括抵杆81、一对螺钉83和固定管84，固定管84内设有螺纹，固定管84上设有一对供抵杆81配合穿过的U形孔841。抵杆81的两端均固定有抵板82，抵杆81朝向内环102的一侧粘接有橡胶层85，通过橡胶层85可以降低抵杆81直接与内环102和外环101接触，使内环102和外环101表面划伤的可能性。

当内环102和外环101放置完成后，将抵板82一一对应置于固定管84内，此时抵杆81穿过U形孔841且橡胶层85贴合在内环102和外环101上，然后将螺钉83一一对应拧入固定管84，使抵杆81抵紧在内环102和外环101上，对内环102和外环101进行固定，从而可以降低转盘10转动过程中内环102和外环101发生移动的可能性。同时还可以使放置环5能与放置柱4一起转动，使内环102和外环101同时转动设定角度。

另外，当抵杆81影响叶片103焊接时，可以将抵板82拆卸下来，以提高叶片103的焊接质量。当受影响的叶片103焊接完成后，再将抵板82重新抵紧在内环102和外环101上对内环102和外环101进行固定。

参照图2和图6，驱转机构7包括旋转驱动电机71、驱动齿轮72和若干齿牙73，旋转驱动电机71安装在内环机架3上，驱动齿轮72同轴连接在旋转驱动电机71的输出轴上，若干齿牙73均布于转盘10的外周壁上，驱动齿轮72与齿牙73相啮合，从而驱动齿轮72转动可以驱动转盘10转动。启动旋转驱动电机71使驱动齿轮72转动，驱动齿轮72转动时带动转盘10转动，从而可以带动内环102和外环101转动。

通过设定旋转驱动电机71的转动圈数或转动角度，可以使转盘10每次转动设定角度，从而可以使内环102和外环101每次转动相同角度，然后上料机构6将叶片103输送至内环102与外环101之间，并且叶片103每次输送至内环102与外环101之间后都与内环机架3的相对位置一致，从而可以使相邻两个叶片103之间的距离相同。

参照图3和图7，限位机构9包括限位板91、第一连接环92、第二连接环93、第一限位气缸94、第二限位气缸95、固定在第一连接环92上的若干第一限位柱96和固定在第二连接环93上的若干第二限位柱97，第一限位柱96均布在第一连接环92上，第二限位柱97均布在第一连接环92上。第一限位气缸94和第二限位气缸95均安装在内环机架3上，第一限位气缸94的驱动端与第一连接环92固定连接，第二限位气缸95的驱动端与第二连接环93固定连接。通过第一限位气缸94可以驱动第一连接环92升降，第二限位气缸95可以驱动第二连接环93升降。

参照图6和图7，第二连接环93位于第一连接环92的下方，第二限位柱97滑动贯穿第一连接环92，第一限位柱96与第二限位柱97数量相同，均为叶片103数量的一半，且第一限位柱96与第二限位柱97交替设置。限位板91固定在转盘10上，限位板91位于第一限位柱96与第二限位柱97之间。

初始状态时，限位板91与第一限位柱96相贴合，启动第一限位气缸94驱动第一连接环92下降，使第一限位柱96解除对限位板91的限制。然后启动旋转驱动电机71使转盘10转动设定角度，此时限位板91贴合在第二限位柱97上，工作人员通过上料机构6将叶片103输送至内环102与外环101之间，并通过焊接焊接设备完成后，启动上料机构6复位。再启动第二限位气缸95驱动第二连接环93下降，使第二限位柱97解除对限位板91的限位，然后启动旋转驱动电机71使转盘10转动设定角度，此时限位板91贴合在第一限位柱96上，如此循环，直到所有叶片103都焊接完成。

当旋转驱动电机71的输出轴在惯性的作用下，转动的角度大于设定角度或转动的圈数多于设定圈数时，带动转盘10转动的角度大于设定角度。通过第一限位杆或第二限位杆对转盘10进行限位，可以降低转盘10转动的角度大于设定角度的情况，从而可以提高转盘10转动的精确度，提高对叶片103定位的精确度。进而可以进一步提高使相邻两个叶片103之间的距离相同的可能性，以提高隔板1整体的加工精度。

参照图2、图8和图9，上料机构6包括定位组件61、夹料组件62、升降组件63和移动组件64，移动组件64包括导轨641、移动气缸642和滑块643，导轨641固定在地面上，移动气缸642安装在导轨641内，滑块643固定在移动气缸642的驱动端上，通过移动气缸642可以驱动滑块643在滑轨内朝靠近或远离内环102的方向移动。升降机构固定在滑块643上，夹料组件62和定位组件61安装在升降组件63上，叶片103夹持在夹料组件62上。设定移动气缸642的行程，使移动气缸642每次都可以将叶片103移动至内环102与外环101之间的间距的正下方，以便于通过升降气缸633将叶片103输送至内环102与外环101之间。

另外，导轨641的长度设为滑块643与导轨641的内壁相贴合后，叶片103位于内环102与外环101之间的间距的正下方，从而导轨641可以起到对滑块643进行限位的作用。在导轨641的限位作用下，可以降低移动气缸642的驱动端在惯性的作用下，使滑块643移动的距离远离设定距离的可能性，从而使升降组件63可以更顺畅的叶片103输送至内环102与外环101之间。

参照图8和图9，升降组件63包括固定杆631、移动杆632和升降气缸633，固定杆631和升降气缸633均固定在滑块643上，移动杆632固定在升降气缸633的驱动端上，夹料组件62安装在移动杆632远离升降气缸633的一端，定位组件61安装在移动杆632上。通过升降气缸633可以驱动移动杆632升降，带动夹料组件62上升，将叶片103输送至内环102与外环101之间。或带动夹料组件62下降，在夹料组件62松开叶片103后从内环102与外环101之间移出，以降低夹料组件62影响内环102和外环101转动的可能性。通过设定升降气缸633的行程，将叶片103输送至内环102与外环101之间后，可以使各个叶片103的水平高度相同。

此外，移动杆632上固定有燕尾块634，固定杆631上设有供燕尾块634配合滑移的燕尾槽6311，燕尾块634置于燕尾槽6311内，燕尾槽6311的长度设为移动气缸642的设定行程全部伸出后，燕尾块634背向滑块643的一侧与燕尾槽6311的槽壁相贴合。通过燕尾块634与燕尾槽6311相配合，一方面可以使移动杆632更稳定的上升，使叶片103可以更顺畅的输送至内环102与外环101之间，另一方面，可以降低升降气缸633的驱动端在惯性的作用下，使移动杆632上升的高度高于设定高度的可能性，从而进一步提高升降机构每次都可以将叶片103输送至内环102与外环101之间同一水平高度的可能性，进而可以进一步提高叶片103的一致性。

参照图8和图9，夹料组件62包括固定板621、挡板622、夹板623和夹料气缸624，固定板621固定在移动杆632远离升降气缸633的一端，挡板622上设有安装槽6211，夹料气缸624安装在安装槽6211内。挡板622固定在固定板621上，夹板623放置在固定板621上，且夹板623的一端固定在夹料气缸624的驱动端上，通过夹料气缸624可以驱动夹板623朝远离或靠近挡板622的方向移动，从而可以将叶片103夹持在挡板622与夹板623之间，本实施例中，夹料气缸624采用微型气缸。

参照图8和图9，定位组件61包括转动驱动电机611、连杆612和定位杆613，转动驱动电机611安装在移动杆632上，连杆612的一端同轴连接在转动驱动电机611的输出轴上，连杆612的另一端与定位杆613固定连接，通过转动驱动电机611驱动连杆612转动，可以带动定位杆613以连杆612为中心进行旋转。当工作人员需要将叶片103夹持到挡板622与夹板623之间时，启动转动驱动电机611使定位杆613转动至固定板621的一侧，工作人员将叶片103放置到固定板621上后，移动叶片103使叶片103的一端与定位杆613相贴合，同时使叶片103的一侧与挡板622相贴合，然后启动夹料气缸624使夹板623对叶片103进行夹持。

在定位杆613和挡板622的定位作用下，夹持不同叶片103时，使夹板623可以夹持到不同叶片103的相同位置上，从而使各个叶片103都能以相同的状态输送至内环102与外环101之间，进而使各个叶片103焊接到内环102和外环101之间后，水平高度相同，相邻两个叶片103之间的距离也相同，使隔板1的加工质量得以提高。

当叶片103夹持完成后，启动转动驱动电机611驱动定位杆613转动180度，使定位杆613不会影响叶片103在移动组件64和升降的组件的作用下，移动至内环102与外环101之间。

本申请实施例一种汽轮机隔板加工工装的实施原理为：

上料步骤，工作人员先启动转动驱动电机611使定位杆613转动至固定板621的一侧，将叶片103放置到固定板621上，并使叶片103与定位杆613和挡板622相贴合，启动夹料气缸624使夹板623对叶片103进行夹持。然后启动移动气缸642使滑块643移动设定行程，将叶片103输送至内环102与外环101之间的间距的正下方，再启动升降气缸633使移动杆632上升设定行程，将叶片103输送至内环102与外环101之间。工作人员通过焊接设备将叶片103与内环102和外环101进行焊接，完成一片叶片103的焊接。

焊接步骤，叶片103焊接完成后，

启动夹料气缸624驱动夹板623复位，释放叶片103，启动升降气缸633复位、启动移动气缸642复位。

工作人员启动第一限位气缸94驱动第一连接环92下降，使第一限位柱96解除对限位板91的限制后，启动旋转驱动电机71使转盘10转动设定角度，此时限位板91贴合在第二限位柱97上，工作人员进行上料步骤，将叶片103输送至内环102与外环101之间，再进行焊接步骤将叶片103焊接在内环102与外环101之间。

然后工作人员启动第二限位气缸95驱动第二连接环93下降，使第二限位柱97解除对限位板91的限位，然后启动旋转驱动电机71使转盘10转动设定角度，此时限位板91贴合在第一限位柱96上，工作人员进行上料步骤，将叶片103输送至内环102与外环101之间，再进行焊接步骤将叶片103焊接在内环102与外环101之间。如此循环，直到所有叶片103都焊接完成。

通过对旋转驱动电机71进行设定，使驱转机构7驱动转盘10每次转动设定角度，并通过限位机构9对转盘10转动的角度进行限定，提高转盘10转动设定角度的精确度。通过定位杆613和挡板622对叶片103进行定位，设定移动气缸642和升降气缸633的行程，可以将每个叶片103都输送到同一位置。由于转盘10每次转动的角度均相同，且上料机构6每次将叶片103以相同的状态输送至同一位置，从而可以使各个叶片103焊接到内环102和外环101之间后，水平高度相同，相邻两个叶片103之间的距离也相同。进而使叶片103的装焊一致性得以提高，以提高隔板1的加工质量，同时，相比于通过人工对叶片103进行测量定位，通过上料机构6与驱转机构7相配合对叶片103的位置进行定位，可以节省工作人员测量、定位的工作，提高工作效率。

本申请实施例还公开一种应用汽轮机隔板加工工装的加工工艺。

一种应用汽轮机隔板加工工装的加工工艺，包括以下步骤：

S1、通过车床加工出内环102和外环101，然后通过切割设备将内环102和外环101按中心线切割成两半，再通过打磨设备对内环102和外环101进行精打磨。

S2、通过车床加工出叶片103，通过打磨设备对叶片103进行打磨。

S3、将内环102通过吊装设备吊装至放置柱4上，将外环101吊装至放置环5上，检查内环102的外缘与放置柱4的外壁对齐，外环101的内缘与放置环5的内缘对齐。将抵板82一一对应置于固定管84内，将螺钉83一一对应拧入固定管84，使橡胶层85抵紧在内环102和外环101上。

S4、工作人员启动转动驱动电机611使定位杆613转动至固定板621的一侧，将叶片103放置到固定板621上，并使叶片103与定位杆613和挡板622相贴合，启动夹料气缸624使夹板623对叶片103进行夹持。启动移动气缸642使滑块643移动设定行程，将叶片103输送至内环102与外环101之间的间距的正下方，再启动升降气缸633使移动杆632上升设定行程，将叶片103输送至内环102与外环101之间。

S5、选用本体焊材，通过焊接设备将叶片103与内环102和外环101进行焊接，完成一片叶片103的焊接。

S6、启动夹料气缸624驱动夹板623复位，释放叶片103，启动升降气缸633复位、启动移动气缸642复位；

S7、启动第一限位气缸94驱动第一连接环92下降，第一限位柱96解除对限位板91的限制，启动旋转驱动电机71使转盘10转动设定角度，实施步骤S4-S6；

S8、启动第二限位气缸95驱动第二连接环93下降，第二限位柱97解除对限位板91的限位，启动旋转驱动电机71使转盘10转动设定角度，实施步骤S4-S6；

S9、重复S7-S8，直至所有叶片103焊接完成；

S10、通过打磨设备修磨隔板1表面的飞溅物及表面焊瘤，然后通过切割设备沿两半外环101的中分线处切割位于中分线上的一对叶片103；

S11、旋出螺钉83，将抵板82从固定管84内取出，将焊接完成的内环102和外环101送入热处理室进行热处理；

S12、通过打磨设备对热处理后的隔板1进行精加工，使隔板1符合设计要求。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种汽轮机隔板加工工装，其特征在于：包括外环机架(2)、内环机架(3)、转盘(10)、用于放置隔板(1)的内环(102)的放置柱(4)、用于放置隔板(1)的外环(101)的放置环(5)、用于将隔板(1)的叶片(103)输送至内环(102)与外环(101)之间的上料机构(6)、用于驱动转盘(10)转动的驱转机构(7)和若干用于固定内环(102)和外环(101)的抵固机构(8)，所述放置环(5)转动连接在所述外环机架(2)上，所述放置柱(4)设于所述转盘(10)上，所述转盘(10)转动连接在所述内环机架(3)上；

所述驱转机构(7)设于所述内环机架(3)上，所述抵固机构(8)的一端设于所述放置环(5)上，所述抵固机构(8)的另一端设于所述放置环(5)上。

2.根据权利要求1所述的一种汽轮机隔板加工工装，其特征在于：所述驱转机构(7)包括旋转驱动电机(71)、驱动齿轮(72)和若干齿牙(73)，所述旋转驱动电机(71)设于所述内环机架(3)上，所述驱动齿轮(72)设于所述旋转驱动电机(71)的输出轴上；若干齿牙(73)均布于所述转盘(10)的外周壁上，所述驱动齿轮(72)与所述齿牙(73)相啮合。

3.根据权利要求1所述的一种汽轮机隔板加工工装，其特征在于：所述上料机构(6)包括用于对所述叶片(103)进行定位的定位组件(61)、用于夹持所述叶片(103)的夹料组件(62)、用于驱动夹料组件(62)升降的升降组件(63)和用于驱动夹料组件(62)朝靠近或远离内环(102)的方向移动的移动组件(64)，所述夹料组件(62)和所述定位组件(61)均设于所述升降组件(63)上，所述升降组件(63)设于所述移动组件(64)上，所述移动组件(64)设于地面上。

4.根据权利要求3所述的一种汽轮机隔板加工工装，其特征在于：所述升降组件(63)包括固定杆(631)、移动杆(632)和升降气缸(633)，所述固定杆(631)和所述升降气缸(633)均设于所述移动组件(64)上，所述移动杆(632)设于所述升降气缸(633)的驱动端上，所述夹料组件(62)设于所述移动杆(632)远离所述升降气缸(633)的一端；

所述移动杆(632)上设有燕尾块(634)，所述固定杆(631)上设有供所述燕尾块(634)配合滑移的燕尾槽(6311)，所述燕尾块(634)置于所述燕尾槽(6311)内。

5.根据权利要求4所述的一种汽轮机隔板加工工装，其特征在于：所述夹料组件(62)包括固定板(621)、设于固定板(621)上的挡板(622)、滑动设于固定板(621)上的夹板(623)和设于所述移动杆(632)上的夹料气缸(624)，所述固定板(621)设于所述移动杆(632)上，所述夹料气缸(624)设于所述固定板(621)上，所述夹料气缸(624)的输出端与所述夹板(623)连接，所述叶片(103)同时与所述固定板(621)和所述挡板(622)相抵紧。

6.根据权利要求4所述的一种汽轮机隔板加工工装，其特征在于：所述定位组件(61)包括转动驱动电机(611)、设于转动驱动电机(611)的输出轴上的连杆(612)和设于连杆(612)上的定位杆(613)，所述转动驱动电机(611)设于所述移动杆(632)上。

7.根据权利要求4所述的一种汽轮机隔板加工工装，其特征在于：所述移动组件(64)包括导轨(641)、移动气缸(642)和滑块(643)，所述导轨(641)设于地面上，所述移动气缸(642)设于所述导轨(641)上，所述滑块(643)滑动设于所述导轨(641)内并设于所述移动气缸(642)的驱动端上，所述升降组件(63)设于所述滑块(643)上。

8.根据权利要求1所述的一种汽轮机隔板加工工装，其特征在于：所述抵固机构(8)包括抵杆(81)、一对抵板(82)、螺钉(83)和固定管(84)，所述抵杆(81)位于一对所述抵板(82)之间并与所述抵板(82)连接，其中一个所述固定管(84)设于所述放置环(5)上，另一个所述固定管(84)设于所述放置柱(4)上；

所述固定管(84)内设有螺纹，所述固定管(84)上设有一对供所述抵杆(81)配合穿过的U形孔(841)，所述抵板(82)一一对应置于固定管(84)内，所述抵板(82)与所述U形孔(841)的孔壁相贴合；

所述螺钉(83)一一对应螺纹连接在所述固定管(84)内，所述螺钉(83)抵紧在所述抵板(82)上。

9.根据权利要求8所述的一种汽轮机隔板加工工装，其特征在于：还包括限位机构(9)，所述限位机构(9)包括限位板(91)、第一连接环(92)、第二连接环(93)、第一限位气缸(94)、第二限位气缸(95)、设于第一连接环(92)上的若干第一限位柱(96)和设于第二连接环(93)上的若干第二限位柱(97)，所述限位板(91)设于所述转盘(10)上；

所述第一限位气缸(94)设于所述内环机架(3)上，所述第一限位气缸(94)的驱动端与所述第一连接环(92)连接，所述第二限位气缸(95)设于所述内环机架(3)上，所述第二限位气缸(95)的驱动端与所述第二连接环(93)连接；

所述第二连接环(93)位于所述第一连接环(92)的下方，所述第二限位柱(97)滑动贯穿所述第一连接环(92)，且所述第一限位柱(96)与所述第二限位柱(97)交替设置，所述第一限位柱(96)和所述第二限位柱(97)的数量均为所述叶片(103)数量的一半。

10.一种汽轮机隔板加工工艺，基于权利要求1-9任一项所述的汽轮机隔板加工工装，其特征在于：包括以下步骤：

S1、通过车床加工出内环(102)和外环(101)，通过打磨设备对内环(102)和外环(101)进行打磨，将内环(102)和外环(101)按中心线切割成两半；

S2、通过车床加工出叶片(103)，通过打磨设备对叶片(103)进行打磨；

S3、将内环(102)吊装至放置柱(4)上，将外环(101)吊装至放置环(5)上，将抵板(82)一一对应置于固定管(84)内，将螺钉(83)一一对应拧入固定管(84)，此时抵杆(81)抵紧在内环(102)和外环(101)上；

S4、将叶片(103)放置到固定板(621)上，使叶片(103)与定位杆(613)和挡板(622)相贴合，启动夹料气缸(624)使夹板(623)对叶片(103)进行夹持，启动移动气缸(642)使滑块(643)移动设定行程，启动升降气缸(633)使移动杆(632)上升设定行程，将叶片(103)输送至内环(102)与外环(101)之间；

S5、通过焊接设备将叶片(103)与内环(102)和外环(101)进行焊接，完成一片叶片(103)的焊接；

S6、启动夹料气缸(624)驱动夹板(623)复位，释放叶片(103)，启动升降气缸(633)复位、启动移动气缸(642)复位；

S7、启动第一限位气缸(94)驱动第一连接环(92)下降，第一限位柱(96)解除对限位板(91)的限制，启动旋转驱动电机(71)使转盘(10)转动设定角度，实施步骤S4-S6；

S8、启动第二限位气缸(95)驱动第二连接环(93)下降，第二限位柱(97)解除对限位板(91)的限位，启动旋转驱动电机(71)使转盘(10)转动设定角度，实施步骤S4-S6；

S9、重复S7-S8，直至所有叶片(103)焊接完成；

S10、通过打磨设备修磨隔板(1)表面的飞溅物及表面焊瘤，然后通过切割设备沿两半外环(101)的中分线处切割位于中分线上的一对叶片(103)；

S11、旋出螺钉(83)，将抵板(82)从固定管(84)内取出，将焊接完成的内环(102)和外环(101)送入热处理室进行热处理；

S12、通过打磨设备对热处理后的隔板(1)进行精加工，使隔板(1)符合设计要求。

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