CN115722770A - 一种钢材质双层管路及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种钢材质双层管路及其制备方法，属于管路制造技术领域，解决了现有技术中钢材质双层管的制造效率低的问题。包括：准备钢材质的外管和内管，所述外管的靠近两端的位置分别设置有波纹结构；将所述外管与所述内管套接；将套接后的外管和内管与机加工接头连接：压外管的端部，使波纹结构压缩，将内管的端面与机加工接头的圆柱体主体的一端端面进行氩弧焊接；氩弧焊接完成后释放波纹结构，将外管的端面与凸起的一端端面进行真空电子束焊接。该方法生产效率高。
Description
技术领域
本发明涉及管路制造技术领域，尤其涉及一种钢材质双层管路及其制备方法。
背景技术
目前，对于管路输送系统，通常会设置双层管，内层为钢材质的输送管，外层为保护管，保护管是为了保护钢材质输送管不受损坏。现有技术通常是将外管直接套在内管的外面，然后把相邻的外管焊接，相邻的内管焊接，由于内管和外管的端部是对齐的，致使相邻管之间的焊接过程繁琐，双层管的制造效率低。并且，在精密制造领域，为了对管路输送系统的温度控制(管内液体在30min内温度变化不超过20℃)，内外管之间的环隙放置保温绝缘材料，其制造成本较高，产品质量容易超标，生产效率低，占用空间大。
发明内容
鉴于上述的分析，本发明实施例旨在提供一种钢材质双层管路及其制备方法，用以解决现有的钢材质双层管的制造效率低、产品重量大和占用空间大等至少其中之一的问题。
一方面，本发明提供了一种钢材质双层管路的制备方法，所述制备方法包括：
(a)准备钢材质的外管和钢材质的内管，所述外管的靠近两端的位置分别设置有波纹结构；
(b)将所述外管与所述内管套接；
(c)将套接后的外管和内管的两端分别与两个机加工接头连接：
压外管的一端端部，使波纹结构压缩，将内管的一端端面与一个机加工接头的圆柱体主体的一端端面进行氩弧焊接；焊接完成后释放波纹结构；重复上述步骤，将内管的另一端端面与另一个所述机加工接头的圆柱体主体的一端端面进行氩弧焊接，焊接完成后释放波纹结构；
所述氩弧焊的条件包括：钨棒直径为1.5-1.6mm，焊接电流为40-70A，电弧电压为11-15V，气体流量为4-8L/min，焊丝直径为1.2-2.0mm；
(d)将外管的两端端面分别与所述两个机加工接头的凸起的一端端面进行真空电子束焊接；
所述真空电子束焊接的条件包括：加速电压为30-150kV，电子束电流为20-1000mA，电子束焦点直径为0.1-1mm。
优选地，分别在所述氩弧焊和真空电子束焊接之前，对待焊接部位进行酸洗处理，清理待焊接部位表面的氧化膜。
优选地，分别在所述氩弧焊接和真空电子束焊接完成后，对焊缝进行打磨处理。
优选地，所述制备方法还包括：在与机加工接头连接之前，将套接后的外管与内管弯折。
优选地，所述将套接后的外管与内管弯折，包括：先在套接后的外管与内管之间填充低熔点合金并冷却，再将外管与内管弯折，弯折完成后，再将低熔点合金去除。
优选地，所述低熔点合金的熔点为200-300℃。
优选地，所述波纹结构的压缩量为10-15mm。
优选地，所述凸起的第一端头靠近所述圆柱体主体的第一端头，所述凸起的第一端头与所述圆柱体主体的第一端头之间的距离为3-5mm；
所述凸起的第二端头靠近所述圆柱体主体的第二端头，所述凸起的第二端头距离所述圆柱体主体的第二端头的距离为3-5mm。
优选地，所述圆柱体主体的壁厚等于内管和外管之间的间隙厚度加上内管的壁厚。
第二方面，本发明还提供了上述制备方法制备的钢材质双层管路。
与现有技术相比，本发明至少可实现如下有益效果之一：
1、本发明将机加工接头与内管、带波纹结构的外管结合，采用氩弧焊和真空电子束焊接制备钢材质双层管，在焊接前，仅需要将外管的波纹结构压缩就可以进行内管与接头的焊接，然后松开波纹结构就可以进行外管与接头的焊接，方法简单，加快了钢材质双层管的生产效率。
2、本发明采用特定条件的氩弧焊和真空电子束焊接条件，保证焊缝的密封性。
3、本发明的方法制备的钢材质双层管的内管与外管之间为真空状态，通过真空隔热，可以有效保障双层管内管中输送介质的温度控制。
4、本发明的钢材质双层管的内管和外管之间不需要填充绝缘材料，降低了制造成本，且双层管的质量更轻便，更适合精密制造领域使用。
5、本发明先在套接后的外管与内管之间填充低熔点合金并冷却，再将外管与内管弯折，弯折完成后，再将低熔点合金去除。内管和外管之间填充的低熔点合金可以使管路在弯折过程中各个位置的形变均匀，进而提高双层管路各个位置内径的一致性。
本发明中，上述各技术方案之间还可以相互组合，以实现更多的优选组合方案。本发明的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分优点可从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过说明书以及附图中所特别指出的内容中来实现和获得。
附图说明
附图仅用于示出具体实施例的目的，而并不认为是对本发明的限制，在整个附图中，相同的参考符号表示相同的部件。
图1为本发明的机加工接头的立体结构示意图；
图2为本发明的机加工接头的剖面的截面图；
图3为本发明的钢材质双层管路的制备方法流程图；
图4为本发明的外管结构示意图；
图5为外管和内管之间填充低熔点合金后的结构示意图；
图6为外管和内管弯折后去除低熔点合金后的结构示意图；
图7为外管的波纹结构被压缩后的结构示意图；
图8为释放外管的波纹结构后的结构示意图。
附图标记：
1-圆柱体主体；101-空腔；102-圆柱体主体的第一端头；103-圆柱体主体的第二端头；2-凸起；201-凸起的第一端头；202-凸起的第二端头；3-内管；4-外管；401-波纹结构；5-低熔点合金。
具体实施方式
下面结合附图来具体描述本发明的优选实施例，其中，附图构成本申请一部分，并与本发明的实施例一起用于阐释本发明的原理，并非用于限定本发明的范围。
一方面，本发明提供了一种钢材质双层管路的制备方法，如图3-图8所示，所述制备方法包括：
(a)准备钢材质的外管4和钢材质的内管3，所述外管4的靠近两端的位置分别设置有波纹结构401；
(b)将所述外管4与所述内管3套接；
(c)将套接后的外管4和内管3的两端分别与两个机加工接头连接：
压外管4的一端端部，使波纹结构401压缩，将内管3的一端端面与一个机加工接头的圆柱体主体1的一端端面进行氩弧焊接；焊接完成后释放波纹结构401；重复上述步骤，将内管3的另一端端面与另一个所述机加工接头的圆柱体主体1的一端端面进行氩弧焊接，焊接完成后释放波纹结构401；
所述氩弧焊的条件包括：钨棒直径为1.5-1.6mm，焊接电流为40-70A，电弧电压为11-15V，气体流量为4-8L/min，焊丝直径为1.2-2.0mm；
(d)将外管4的两端端面分别与所述两个机加工接头的凸起2的一端端面进行焊接；
所述真空电子束焊接的条件包括：加速电压为30-150kV，电子束电流为20-1000mA，电子束焦点直径为0.1-1mm。
需要说明的是，所述真空电子束焊接是指在真空环境中进行电子束焊接，也就是说，在焊接前，将产品所处的环境抽真空，然后在真空中进行电子束焊接，从而使焊接后的内管和外管之间的密闭空间为真空，由此得到真空双层管。
与现有技术相比，本发明将机加工接头与内管、带波纹结构的外管结合，采用氩弧焊和真空电子束焊接制备钢材质双层管，在焊接前，仅需要将外管的波纹结构压缩就可以进行内管与接头的焊接，然后松开波纹结构就可以进行外管与接头的焊接，方法简单，加快了钢材质双层管的生产效率。本发明采用特定条件的氩弧焊和真空电子束焊接条件，保证焊缝的密封性。本发明的方法制备的钢材质双层管的内管与外管之间为真空状态，通过真空隔热，可以有效保障双层管内管中输送介质的温度控制。本发明的钢材质双层管的内管和外管之间不需要填充绝缘材料，降低了制造成本，且双层管的质量更轻便，更适合精密制造领域使用。
具体地，如图1和图2所示，所述机加工接头包括圆柱体主体1和环绕在所述圆柱体主体1的部分外周的凸起2；所述圆柱体主体1内部设置有贯穿两端面的空腔101；沿所述圆柱体主体1中心轴的延伸方向，所述凸起2长度小于所述圆柱体主体1的长度，且所述凸起2两端不与所述圆柱体主体1两端重叠；所述圆柱体主体1的两端端面用于与双层管路的内管3端面对接，所述凸起2的两端端面用于与双层管路的外管4端面对接。
需要说明的是，所述“端头”是指端部，“端面”是指端头的平面。
在一种实施方式中，分别在所述氩弧焊和真空电子束焊接之前，对待焊接部位进行酸洗处理，清理待焊接部位表面的氧化膜。
在一种实施方式中，分别在所述氩弧焊接和真空电子束焊接完成后，对焊缝进行打磨处理。
示例性地，所述氩弧焊包括：焊接场地不允许有穿堂风，温度不低于15℃，必须有足够的照明，严禁在雨、雪天气下进行露天作业；焊前，需要进行酸洗处理，清理焊件表面氧化膜；再进行焊件修配，一般要求各零件装配间隙不大于0.3，阶差不大于0.2，采用洁净风刷打磨零件待焊部位至露出金属光泽，用白绸布蘸无水乙醇擦拭干净；焊接，选择焊丝，连接氩气瓶，调节氩气流量，调节电流，进行焊接作业；焊后对焊缝进行打磨处理。
示例性地，所述电子束焊接包括：电子束焊接间应保持洁净和通风良好，环境温度应保持在15℃-35℃，相对湿度应不大于70％，操作位置的噪声不大于70dB，焊接电源的网络电压波动不超过±10％；焊前，对待焊部位进行清理，接头处的锈迹、油污、氧化物及异物等清理干净，可以采用机械方法或化学方法清理，亦可采用超声波清理；再进行焊件修配，要求各零件装配间隙不大于0.1mm，阶差不大于0.1mm，采用洁净风刷打磨零件待焊部位至露出金属光泽，用白绸布蘸无水乙醇擦拭干净；焊接；焊后对焊缝进行打磨处理。
具体来说，步骤(a)中，所述外管4的内径大于内管3的外径，所述内管3可以为本领域常用的直管，所述外管4为靠近管子两端的位置分别设置有波纹结构401的直管，所述外管4的结构如图4所示。
示例性地，所述外管4的波纹结构401可以通过内高压成形，包括：向管坯中输入液体，充压，利用管坯中的液体压力，让管材膨胀再压缩，直到它反射出需要的形状，成型为含有波纹结构401的外管4。
为了制备具有弯折的双层管路，所述制备方法还包括：在与机加工接头连接之前，将套接后的外管4与内管3弯折。
需要说明的是，所述弯折是指将外管4和内管3同步弯折。
示例性地，外管4套内管3后，根据产品实际结构，利用数控弯管机将其弯曲成形。
在一种实施方式中，所述将套接后的外管4与内管3弯折，包括：先在套接后的外管4与内管3之间填充低熔点合金5并冷却至室温，如图5所示；再将外管4与内管3弯折，弯折完成后，再将低熔点合金5去除，如图6所示。
需要说明的是，低熔点合金在填充时是可流动的熔融态，填充好后，通过冷却，使熔融态的合金成为固态，然后再进行弯折，此时，由于内管3和外管4之间空间被固态填充，没有空气存在，可以时弯折时内管3和外管4变形均匀。
并且，为了实现内管3和外管4之间完全填充低熔点合金，实施时，可以先将内管3和外管4的一端封闭，从另一端向内管3和外管4之间填充低熔点合金，填满后，直接进行冷却凝固。
本发明先在套接后的外管与内管之间填充低熔点合金并冷却，再将外管与内管弯折，弯折完成后，再将低熔点合金去除。内管和外管之间填充的低熔点合金可以使管路在弯折过程中各个位置的形变均匀，进而提高双层管路各个位置内径的一致性。
示例性地，所述低熔点合金是指熔点小于300℃的合金，优选熔点为200-300℃的合金。
示例性地，所述低熔点合金优选为不易与内管3和外管4发生化学反应的合金，例如铅锡合金。
示例性地，为了在填充低熔点合金5使外管4和内管3之间的间隙一直保持均匀，将外管4和内管3套接后，在外管4和内管3两端的间隙中围绕圆周间隔放置2-4个橡胶块，从而使外管4和内管3的中轴线重合。
在一种实施方式中，所述将低熔点合金5去除，包括：对弯折后双层管进行加热，温度高于低熔点合金5的熔点，使低熔点合金5熔化并从双层管中流出。
为了使压缩后的外管4的端部不影响步骤(c)中内管3与接头的焊接，所述外管4的波纹结构401压缩后，要完全露出内管3与接头的圆柱体主体1的一端端面的连接处。
示例性地，所述波纹结构401的压缩量为10-15mm。
本发明的步骤(c)中的氩弧焊接和步骤(d)中的真空电子束焊接均为普通焊接方式，容易实施。
具体地，步骤(c)中的氩弧焊接是为了将内管3与接头的圆柱体主体1的一端端面焊接，步骤(c)中采用手工氩弧焊接内焊缝，氩弧焊接时，波纹结构401处于压缩状态。
步骤(d)中的真空电子束焊接是为了将外管4与接头的凸起2的一端端面焊接，真空电子束焊接是在真空环境中焊接，因此，焊接完成后外管4和内管3之间形成真空。真空电子束焊接时，波纹结构401处于释放展开状态。
为了在焊接过程中使内管3与圆柱体主体1的一端端面接触以及使外管4与凸起2的一端端面接触，所述外管4的长度大于所述内管3的长度。
进一步地，所述外管4的两端分别比内管3的两端超出的长度等于凸起2的端头至与其相近的圆柱体主体1端头之间的距离。
在一种实施方式中，为了在接头分别与内管3和外管4焊接时，内管3与接头的焊接部和外管4与接头的焊接部不互相影响，所述凸起2的第一端头201靠近所述圆柱体主体1的第一端头102，所述凸起2的第一端头201与所述圆柱体主体1的第一端头102之间的距离为3-5mm；
所述凸起2的第二端头202靠近所述圆柱体主体1的第二端头103，所述凸起2的第二端头202距离所述圆柱体主体1的第二端头103的距离为3-5mm。
本发明中，所述机加工接头的空腔101是为了使位于接头两端的管路相通。
在一种实施方式中，所述空腔101为圆柱形，所述空腔101的截面直径与所述双层管路的内管3的内径相等。空腔101的截面直径与内管3的内径相等，可以避免因内径不同而阻碍内管3中的输送介质流动，保证输送介质流动畅通。
在一种实施方式中，所述圆柱体主体1的壁厚等于内管3和外管4之间的间隙厚度加上内管3的壁厚。
在一种实施方式中，所述凸起2的厚度与外管4的厚度相等。
可以理解的是，圆柱体主体1的壁厚与凸起2的厚度之和等于内管3和外管4之间的间隙厚度、内管3的壁厚与外管4的壁厚之和，从而保证内管、外管分别与接头焊接后形成的双层管的外表面和内表面平整。
为了提高接头与双层管的焊接质量，所述接头与双层管的材质相同。
需要说明的是，可以按照步骤(a)-步骤(b)制备多个弯折后的双层管，再按照步骤(c)-步骤(d)将多个双层管通过接头焊接连接在一起，形成双层管路。
具体来说，将按照步骤(a)-(b)制备多个双层管，将第一双层管的一端按照步骤(c)-步骤(d)与第一接头的第一端连接，包括：压外管4的一端端部，使波纹结构401压缩，将内管3的端面与接头的圆柱体主体1的第一端头102的端面进行氩弧焊接，焊接完成后释放波纹结构401，将外管4的端面与凸起2的第一端头201的端面进行真空电子束焊接，完成双层管的一端与接头的第一端的焊接；将第二双层管的一端按照步骤(c)-步骤(d)与第一接头的第二端连接，包括：压外管4的一端端部，使波纹结构401压缩，将内管3的端面与接头的圆柱体主体1的第二端头103的端面进行氩弧焊接，焊接完成后释放波纹结构401，将外管4的端面与凸起2的第二端头202的端面进行真空电子束焊接，完成第二双层管的一端与接头的第二端的焊接。这样就把两个双层管通过一个接头连接在一起，并形成双层管路。按照同样的方式可以将更多的双层管连接，并保证最终的双层管路两端焊接接头，形成具有一定长度的真空双层管路。在此不再赘述。
需要注意的是，可以对套接后的外管4和内管3进行多次弯折，形成多个弯折部。但是，无论进行一次弯折还是多次弯折，只需要在外管4的靠近两端的位置分别设置波纹结构401即可。
在一种实施方式中，所述制备方法还包括：将步骤(d)得到的双层管路进行检漏，检查焊接部位是否合格。
具体地，所述检漏包括：将焊接完毕后将双层管路进行称重(精确到后四位)，并记录重量；称重完毕后立即将双层管路放入航空煤油中5进行油浸检漏，24小时后取出来称重，与油浸前重量进行对比，如发生增重则证明电子束焊缝发生泄露，该双层管制造不合格，重新进行焊接；
如果前后重量没有变化，则双层管合格。
第二方面，本发明还提供了上述制备方法制备的钢材质双层管路。该钢材质双层管路中的外管4起到保护内管3的作用。该钢材质双层管0的内管与外管之间为真空状态，通过真空隔热，可以有效保障双层管内管中输送介质的温度控制，温控效果好。
下面，通过具体实施例进一步说明本发明的钢材质双层管路及其制备方法。
实施例1
5(a)准备钢材质的外管4和钢材质的内管3，通过内高压成形方法在所述外管4的靠近两端的位置分别成形波纹结构401(压缩量为13mm)；其中，内管3的直径为30mm，壁厚为1mm；外管4的直径为36mm，壁厚为1mm；
(b)将所述外管4与所述内管3套接；
0(c)先在套接后的外管4与内管3之间填充低熔点合金5(铅锡合金，熔点为270℃)并冷却；再将外管4与内管3同步弯折，弯折完成后，对弯折后双层管进行加热，温度高于低熔点合金5的熔点，使低熔点合金5熔化并从双层管中流出；
(d)将弯折后的外管4与内管3的两端分别与两个机加工接头焊接；5所述机加工接头包括圆柱体主体1和环绕在所述圆柱体主体1的部分外周的凸起2；所述圆柱体主体1内部设置有贯穿两端面的空腔101；沿所述圆柱体主体1中心轴的延伸方向，所述凸起2长度为4mm，所述圆柱体主体1的长度为10mm，且所述凸起2两端不与所述圆柱体主体1两端重叠；所述凸起2的第一端头201与所述圆柱体主体1的第一端头102之间的距离为3mm；所述凸起2的第二端头202距离所述圆柱体主体1的第二端头103的距离为3mm。所述空腔101为圆柱形，所述空腔101的截面直径为28mm；所述圆柱体主体1的壁厚为3mm，所述凸起2的厚度为1mm；
向后压外管4的一端端部，使波纹结构401压缩，将内管3的一端端面与一个机加工接头的圆柱体主体1的一端端面进行手工氩弧焊接内焊缝；焊接完成后释放波纹结构401；重复上述步骤，将内管3的另一端端面与另一个所述机加工接头的圆柱体主体1的一端端面进行氩弧焊接，焊接完成后释放波纹结构401；所述氩弧焊的条件包括：钨棒直径为1.5mm，焊接电流为50A，电弧电压为13V，气体流量为6L/min，焊丝直径为1.5mm；
(e)将外管4的两端端面分别与所述两个机加工接头的凸起2的一端端面进行真空电子束焊接外焊缝；所述真空电子束焊接的条件包括：加速电压为50kV，电子束电流为80mA，电子束焦点直径为0.5mm；
(f)将焊接完毕后将钢材质双层管路进行称重(精确到后四位)，并记录重量；称重完毕后立即将双层管路放入航空煤油中进行油浸检漏，24小时后取出来称重，与油浸前重量进行对比，重量没有变化，焊接合格。
该实施例得到的双层管路各处形状均匀。每米的质量为1.6Kg/m。
对该实施例得到的真空双层管路进行温控效果检测，方法包括：内管填充满70℃测试煤油，内置测温传感器，两端以隔热材料封堵，将其置于温度为200℃的环境中，定期检测测试液体温度，结果为：30min后，煤油温度变化不超过20℃，，满足精密制造领域对保温管的温控要求。
实施例2
按照实施例1的方法制备双层管路，不同的是，弯折时没有填充低熔点合金。
该实施例得到的双层管路形状不均匀。
对比例1
采用现有的方法制备双层管，内管为输送管，外管为保护套管，内管和外管之间的环隙放置保温绝缘材料。
该实施例得到的双层管路每米的质量为2Kg/m。
对比例2
采用与实施例1相同的方法制备钢材质双层管，不同的是，氩弧焊的焊接电流为30A。
油浸检漏中，24小时后取出来称重，与油浸前重量进行对比，重量变大了，焊接不合格。
对比例3
采用与实施例1相同的方法制备钢材质双层管，不同的是，真空电子束焊接加速电压为20kV。
油浸检漏中，24小时后取出来称重，与油浸前重量进行对比，重量变大了，焊接不合格。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种钢材质双层管路的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括：
(a)准备钢材质的外管(4)和钢材质的内管(3)，所述外管(4)的靠近两端的位置分别设置有波纹结构(401)；
(b)将所述外管(4)与所述内管(3)套接；
(c)将套接后的外管(4)和内管(3)的两端分别与两个机加工接头连接：
压外管(4)的一端端部，使波纹结构(401)压缩，将内管(3)的一端端面与一个机加工接头的圆柱体主体(1)的一端端面进行氩弧焊接；焊接完成后释放波纹结构(401)；重复上述步骤，将内管(3)的另一端端面与另一个所述机加工接头的圆柱体主体(1)的一端端面进行氩弧焊接，焊接完成后释放波纹结构(401)；
所述氩弧焊的条件包括：钨棒直径为1.5-1.6mm，焊接电流为40-70A，电弧电压为11-15V，气体流量为4-8L/min，焊丝直径为1.2-2.0mm；
(d)将外管(4)的两端端面分别与所述两个机加工接头的凸起(2)的一端端面进行真空电子束焊接；
所述真空电子束焊接的条件包括：加速电压为30-150kV，电子束电流为20-1000mA，电子束焦点直径为0.1-1mm。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，分别在所述氩弧焊和真空电子束焊接之前，对待焊接部位进行酸洗处理，清理待焊接部位表面的氧化膜。
3.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，分别在所述氩弧焊接和真空电子束焊接完成后，对焊缝进行打磨处理。
4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述制备方法还包括：在与机加工接头连接之前，将套接后的外管(4)与内管(3)弯折。
5.根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于，所述将套接后的外管(4)与内管(3)弯折，包括：先在套接后的外管(4)与内管(3)之间填充低熔点合金(5)并冷却，再将外管(4)与内管(3)弯折，弯折完成后，再将低熔点合金(5)去除。
6.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，所述低熔点合金的熔点为200-300℃。
7.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述波纹结构(401)的压缩量为10-15mm。
8.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述凸起(2)的第一端头(201)靠近所述圆柱体主体(1)的第一端头(102)，所述凸起(2)的第一端头(201)与所述圆柱体主体(1)的第一端头(102)之间的距离为3-5mm；
所述凸起(2)的第二端头(202)靠近所述圆柱体主体(1)的第二端头(103)，所述凸起(2)的第二端头(202)距离所述圆柱体主体(1)的第二端头(103)的距离为3-5mm。
9.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述圆柱体主体(1)的壁厚等于内管(3)和外管(4)之间的间隙厚度加上内管(3)的壁厚。
10.根据权利要求1-9所述制备方法制备的钢材质双层管路。
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2022
- 2022-12-26 CN CN202211673693.1A patent/CN115722770A/zh active Pending
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