CN115698496A - 燃料喷射阀 - Google Patents

Abstract

燃料喷射阀的喷孔板包括喷孔部，所述喷孔部的中心相对于导入部的中心轴线向第一侧壁部一侧偏移且与回旋室的中心一致。喷孔部的中心轴线的投影中心轴线构成为位于从假想直角坐标系的Y轴向X轴的方向旋转了角度θ1的位置，角度θ1具有满足“0°≤θ1＜180°”的值。

Description

燃料喷射阀

技术领域

本申请涉及一种燃料喷射阀。

背景技术

近年来，在汽车的内燃机等的排出气体限制强化，对于从燃料膨胀阀喷射的燃料喷雾，考虑到燃料向进气管壁面的附着，期待一种抑制喷雾角度过度张开且将燃料充分地微粒化的燃料喷雾。作为燃料微粒化的一个手段，存在利用燃料的回旋流的燃料微粒化方式，但关于该燃料微粒化方式，一直以来进行了各种各样的讨论。

例如，在专利文献1中公开了一种燃料喷射阀，包括：阀座和阀芯，所述阀座和阀芯具有供燃料从上游侧穿过的开口部；以及用于在阀座的下游侧形成回旋流的板，并且提出一种燃料喷射阀的板的形状，在板的上游侧加工具有分岔部、导入部、圆筒部、回旋部的放射状的凹陷，在圆筒部的下游侧加工喷孔，通过对包括回旋部的流路的尺寸进行规定以实现所喷雾的燃料进一步的微粒化。

在专利文献1中记载有通过使板的回旋部的终端面相对于导入部的中心轴线以角度θ倾斜，并将角度θ设为0°以上且45°以下的范围，来使在圆筒部处从导入部直接流入的燃料的燃料流A与经由回旋部流入圆筒部的燃料的燃料流B相对，此外，在将导入部的宽度设为W1、将回旋部的宽度设为W2时，通过设为“0.3≤W2/W1≤0.7”，来使燃料的燃料流A与燃料的燃料流B的强度大致相同。由此，涡旋流动是均质的，形成于喷孔部的内壁的燃料液膜的厚度均匀，因此，燃料的微粒化程度良好。另一方面，在通过回旋流动使燃料薄膜化并使液膜分裂来进行微粒化的专利文献1所记载的手段中，虽然因燃料的回旋力的增加来促进液膜的张开，从而促进燃料的微粒化，但同时喷雾角度也会大幅扩大。

在专利文献2中，作为抑制燃料的喷雾的张开且实现燃料的充分的微粒化的手段，提出配置喷孔的位置的调节以及在喷孔设置角度。根据专利文献所公开的燃料喷射阀，通过喷孔的配置对燃料的回旋力的强度进行调节，以抑制燃料的喷雾的扩开，同时通过对喷孔角度进行调节，以使燃料向喷孔的内壁面的碰撞力变大，能抑制微粒化性能的下降或是提高微粒化性能。

此外，在专利文献2中，通过喷孔位置的调节、即导入部的中心轴线的位置和喷孔偏移量的调节对燃料的回旋力进行调节，来抑制喷雾的扩开，同时通过使喷孔朝与燃料的燃料流的方向相反的方向倾斜，以使燃料的燃料流A的一部分与喷孔的内壁面碰撞，相对于喷孔的轴线垂直的面方向的速度分量大，穿过喷孔的燃料在喷孔正下方薄膜化，从而促进微粒化。此外，作为能获得上述效果的喷孔倾斜方向的范围，在专利文献2中记载有将大于0°且小于180°的范围、即使喷孔朝与喷孔部相对于导入部的偏移方向相反的方向倾斜的范围设为促进微粒化效果的范围。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：国际公开WO2017/060945号公报

专利文献2：日本专利特开2017-210907号公报

发明内容

发明所要解决的技术问题

在专利文献1、2中均记载有存在燃料从导入部直接流入喷孔的燃料流A和燃料经由回旋室流入喷孔的燃料流B。在专利文献1中记载有通过使燃料的燃料流A与燃料的燃料流B相对，并将燃料流A和燃料流B的强度设为大致相同，以提高喷孔内的液膜的均匀度，改善燃料的微粒化的技术，但如前所述，尽管通过回旋力的提高促进了液膜的扩开并且促进了微粒化，但同时存在喷雾角度也大幅扩大的技术问题。

此外，专利文献2所记载的手段是通过燃料的回旋流来使燃料薄膜化以使其微粒化，但为了提高微粒化，重要的是提高燃料的燃料流A、B这双方的喷孔内的周速。在燃料的燃料流A的一部分积极地与喷孔的内壁面碰撞，或是另一方面主要通过燃料的燃料流B在喷孔内形成回旋流的专利文献2所记载的手段中，燃料的燃料流A的一部分向内壁面的碰撞伴随着燃料的燃料流A突入到喷孔内时的燃料的剥离，不仅无法获得喷孔内的燃料的燃料流的周速的提高效果，还会变成由燃料的燃料流B形成的向喷孔内的回旋流的干涉要素，其结果是，存在变成导致喷孔内的燃料流整体的回旋力的下降的主要原因这样的技术问题。

本申请公开了一种用于解决前述那样的技术问题的技术，其目的在于提供一种燃料喷射阀，提高燃料喷雾的微粒化性能，并且抑制燃料喷雾的过度张开。

解决技术问题所采用的技术方案

本申请所公开的燃料喷射阀包括：阀座，所述阀座具有使燃料流出的阀座开口部；阀芯，所述阀芯将所述阀座开口部开闭；以及喷孔板，所述喷孔板在所述燃料的燃料流的下游侧与所述阀座开口部相对配置，并具有向外部喷射所述燃料的多个喷孔部，基于来自外部的控制装置的动作信号使所述阀芯沿着所述阀座的轴向移动而将所述阀座开口部开闭，从而对来自所述喷孔部的所述燃料的喷射进行控制，其特征在于，所述喷孔板在所述燃料的燃料流的上游侧的端面包括：多个回旋室，多个所述回旋室配置于所述阀座开口部的径向外侧；中央部，所述中央部连接于所述阀座开口部；以及多个导入部，多个所述导入部将所述燃料从所述中央部引导至各个所述回旋室，所述喷孔部具有：喷孔入口部，所述喷孔入口部开口于所述回旋室的内部；以及喷孔出口部，所述喷孔出口部开口于所述喷孔板的与所述上游侧的端面相对的下游侧的端面，所述导入部具有隔着导入部的中心轴线面对的第一侧壁部和第二侧壁部，所述喷孔入口部的中心设置成相对于所述导入部的中心轴线向所述第一侧壁部存在的方向偏移，并且与所述回旋室的中心一致，所述回旋室包括具有弯曲的壁面的曲面壁部，所述曲面壁部经由呈直线状延伸的第一直面壁部连接于所述第一侧壁部，所述喷孔部配置于使所述第一侧壁部向所述喷孔部的方向延长的假想延长线与所述喷孔入口部交叉的位置，并且连接所述喷孔入口部的中心与喷孔出口部的中心的喷孔部的中心轴线相对于所述喷孔板的板厚方向倾斜，在假想由与所述导入部的所述中心轴线平行且将从所述回旋室向所述中央部的方向设为正方向的Y轴和与所述Y轴正交且将所述喷孔入口部的中心相对于所述导入部的所述中心轴线偏移的方向设为正方向的X轴定义的直角坐标系时，将所述喷孔部的所述中心轴线投影到与所述阀座的中心轴线正交的假想平面的投影中心轴线存在于从所述正方向的Y轴向所述正方向的X轴的方向、以所述直角坐标系的原点为中心旋转了角度θ1的位置，所述角度θ1具有满足“0°≤θ1＜180°”的值。

发明效果

根据本申请所公开的燃料喷射阀，能获得提高燃料喷雾的微粒化性能，并且具有燃料喷雾的期望的喷雾角的燃料喷射阀。

附图说明

图1是实施方式1至实施方式5的燃料喷射阀的剖视图。

图2A是将图1所示的燃料喷射阀的一部分放大表示的局部放大剖视图。

图2B是从图2A的箭头Z的方向观察的喷孔板的概念图。

图3是将实施方式1的燃料喷射阀中的喷孔板的一部分放大表示的说明图。

图4是将比较例1的燃料喷射阀中的喷孔板的一部分放大表示的说明图。

图5是将实施方式1的燃料喷射阀中的喷孔板的一部分放大表示的另一个说明图。

图6是将实施方式2的燃料喷射阀中的喷孔板的一部分放大表示的另一个说明图。

图7是将比较例2的燃料喷射阀中的喷孔板的一部分放大表示的说明图。

图8是将实施方式3的燃料喷射阀中的喷孔板的一部分放大表示的说明图。

图9是将实施方式4的燃料喷射阀中的喷孔板的一部分放大表示的说明图。

图10是将实施方式4的燃料喷射阀中的喷孔板的一部分放大表示的另一个说明图。

图11是将比较例3的燃料喷射阀中的喷孔板的一部分放大表示的说明图。

图12是将实施方式5的燃料喷射阀中的喷孔板的一部分放大表示的说明图。

具体实施方式

实施方式1

以下，参照附图对实施方式1的燃料喷射阀进行说明。图1是实施方式1至实施方式10的燃料喷射阀的剖视图，图2A是将图1所示的燃料喷射阀的一部分放大表示的局部放大剖视图，图2B是从图2A的箭头Z方向观察的喷孔板的概念图。图2B表示实施方式1至实施方式10的燃料喷射阀的喷孔板的概念，关于各个实施方式的喷孔板的详细结果将在后文中叙述。

在图1、图2A以及图2B中，燃料喷射阀1构成为包括：阀座12，所述阀座12具有使燃料流出的阀座开口部12d；阀芯10，所述阀芯10使阀座开口部12d开闭；以及喷孔板13，所述喷孔板13在燃料的燃料流的下游侧与阀座开口部12d相对配置，并具有使燃料向外部喷射的多个喷孔部14，通过基于来自外部的控制装置(未图示)的动作信号使阀芯10沿着阀座12的轴向移动以将阀座开口部12d开闭，并对来自喷孔部14的燃料的喷射进行控制。

螺线管装置4由树脂制的框体71、线圈7、金属制的外壳5、金属制的芯体6和树脂制的绝缘外罩41构成，其中，所述框体71在轴向的两个端部包括檐部，所述线圈7卷绕在框体71的外周部，所述外壳5作为配置于线圈7的外周部的磁轭，所述芯体6插入到框体71的内周面和外壳5的内周面，所述绝缘外罩41将线圈7、框体71、芯体6和外壳5埋设在内部而成。

阀装置9包括阀芯10、由磁性体的金属构成的电枢8、阀座12、阀保持件11和喷孔板13。阀保持件11的轴向一端部被压入芯体6的轴向的一端部的外周部后，通过焊接的方式固定至芯体6。阀保持件11在轴向的一端部侧的内周面具有从内周面突出的环状的引导部11a。

电枢8在将阀芯10的轴向一端部压入到电枢的中空部之后，通过焊接的方式与阀芯10一体固定。电枢8通过阀保持件11的引导部11a支承为在轴向上自由滑动，当如后文所述那样被芯体6吸引时，该电枢8沿轴向滑动，电枢8的端面8a与芯体6的端面抵接。球体15通过焊接固定于阀芯10的轴向另一端部，包括由多个例如六个由倒角形成的平坦面15a。

阀座12形成为轴向的一端部开放的中空的圆筒状，在轴向的另一端部的端壁部设置有阀座开口部12d。在阀座12的内部配置有前述的球体15，所述球体15通过焊接固定于阀芯10的轴向的另一端部。球体15伴随着阀芯10的轴向的移动而移动。在阀座12的端壁部的内表面形成有表面沿着轴向倾斜的环状的阀座座部12a。阀座开口部12b通过球体15落位在阀座12的阀座座部12a的方式被封堵，通过球体15从阀座座部12a背离而解除前述封堵，使阀座12的内部与外部连通。阀芯10被压缩弹簧16始终朝阀座12的阀芯施力。

形成为盘状的喷孔板13包括多个喷孔部14，并配置成在燃料的燃料流的下游侧与阀座12相对，并在阀座12的下游侧的端面处被焊接部50固定。阀座12的周缘部和喷孔板13的周缘部抵接并固定于阀保持件11的轴向的另一端部的内周部。喷孔板13在与阀座12相对的一侧的表面、即燃料的燃料流的上游侧的端面具有中央部13a、多个导入部13b和多个回旋室13c，其中，多个所述导入部13b连接于所述中央部13a，多个所述回旋室13c对应多个导入部13b而设置，并连接于对应的导入部13b。中央部13a、导入部13b和回旋室13c形成于喷孔板13的上游侧的端面。

如图2B所示，喷孔板13在燃料的上游侧的端面具有中央部13a、四个导入部13b和四个回旋室13c，其中，四个所述导入部13b连接于中央部13a，四个所述回旋室13c对应这些导入部13b而设置，并分别连接于对应的导入部13b。中央部13a设置于与阀座开口部12d相对的位置，以供从前述的阀座开口部12d流出的燃料流入。各个导入部13b构成为将流入中央部13a的燃料引导至对应的回旋室13c。喷孔部14设置于各个回旋室13c。中央部13a、导入部13b和回旋室13c各自的底面构成为实质上呈同一平面且连续。中央部13a的中心与燃料喷射阀1的中心轴线F一致。另外，在图2B中示出了分别各设置有四个导入部13b、回旋室13c和喷孔部14的情况，但并不局限于四个。

接着，对燃料喷射阀1的动作进行说明。当从内燃机的控制装置向燃料喷射阀1的驱动电路发送动作信号时，燃料喷射阀1的线圈7被通电，在由电枢8、芯体6、外壳5、阀保持件11构成的磁路产生磁通，电枢8对抗压缩弹簧16的作用力被吸引向芯体6的方向而移动，与电枢8一体结构的阀芯10的球体15背离阀座12的阀座座部12a，从而在球体15与阀座座部12a之间形成间隙。

当在球体15与阀座座部12a之间形成间隙时，燃料会从球体15的平坦面15a穿过阀座座部12a与阀芯10之间的间隙，并从阀座开口部12d流入喷孔板13的中央部13a，并且经由从中央部13a呈放射状延伸的各个导入部13b，流入连接于各个导入部13b的回旋室13c。流入回旋室13c的燃料沿着回旋室13c的曲面壁部13c1回旋，并流入喷孔部14的喷孔入口部141，并且从喷孔出口部142喷射到内燃机的进气端口内。

接着，当从内燃机的控制装置向燃料喷射阀1的驱动电路发送动作停止信号时，朝向线圈7的通电停止，磁路中的磁通减少，通过将阀芯10向闭阀方向按压的压缩弹簧16的弹性力使阀芯10沿着阀座12的方向移动，使得阀芯10的球体15落座于阀座座部12a。其结果是，阀芯10的球体15与阀座座部12a之间的间隙变成关闭状态，从喷孔部14的燃料喷射结束。

如前所述，为了使燃料在回旋室13c的内部产生燃料的回旋流而实现燃料的微粒化，在喷孔板13以使与阀座开口部12d连通的中央部13a、具有多个扁平的截面的导入部13b和包括喷孔部14的回旋室13c相互连通的方式配置。流入回旋室13c的燃料一边产生回旋流动一边流入喷孔部14，在喷孔部14的内部仍保持回旋流动，来形成沿着喷孔部14的内壁的薄的燃料的液膜，并通过将薄的液膜从喷孔部14的喷孔出口部142呈中空圆锥状喷射燃料，以促进燃料的微粒化

接着，对实施方式1的燃料喷射阀中的喷孔板的结构进行说明。图3是将实施方式1的燃料喷射阀中的喷孔板的一部分放大表示的说明图，其示出了多个导入部13b中的一个、多个回旋室13c中的一个、喷孔部14和中央部13a的一部分。在图3中，回旋室13c如前所述构成为，设置于阀座开口部12d的径向外侧，具有呈假想圆弧的一部分的曲面壁部13c1，并使由导入部13b导入的燃料在回旋室13c的内部回旋。

设置于回旋室13c的喷孔部14具有：喷孔入口部141，所述喷孔入口部141开口于回旋室13c的内部；以及喷孔出口部142，所述喷孔出口部142开口于相对于燃料的燃料流的下游侧的喷孔板13的表面。喷孔入口部141的中心O相对于导入部13b的中心轴线M设置于朝导入部13b的第一侧壁部13b1的方向偏移的位置，并且设置成与回旋室13c的中心一致。导入部13b的第二侧壁部13b2以夹着中心轴线M的方式与第一侧壁部13b1面对。

喷孔入口部141的中心O所偏移的一侧的第一侧壁部13b1经由呈直线状延伸的第一直面壁部L连接于回旋室13c的曲面壁部13c1。第一直面壁部L与导入部13b的中心轴线M所成的角度为角度θ2。

喷孔部14配置成使导入部13b的第一侧壁部13b1向喷孔部14的方向延长的假想延长线13b1v与喷孔入口部141交叉，并且构成为将喷孔入口部141的中心O与喷孔出口部142的中心连接的中心轴线N(未图示)相对于喷孔板13的板厚方向以喷孔角度α(未图示)倾斜。喷孔角度α是后述的假想的正交座标的Z轴、即相对于图3的纸面垂直地延伸的轴线与将喷孔入口部141的中心O与喷孔出口部142的中心连接的中心轴线N所成的角度。

在假想由将与导入部13b的中心轴线M平行且从回旋室13c向中央部13a的方向设为正方向的Y轴、与Y轴正交且喷孔入口部141的中心相对于导入部13b的中心轴线M偏移的方向设为正方向的X轴定义的正交座标系时，将导入部13b的中心轴线N投影到与阀座12的中心轴线F正交的假想平面所得的投影轴线N1存在于从正方向的Y轴向正方向的X轴的方向且以正交座标系的原点为中心旋转θ1的位置，角度θ1具有满足“0°≤θ1≤180°”的值，另外，形成于喷孔板13的多个回旋室13c、多个导入部13b全部包括图3所示的前述的结构。

实施方式1的燃料喷射阀1包括以上述方式构成的喷孔板13，因此，从导入部13b直接流入喷孔部14的燃料的燃料流A在向喷孔部14突入时从喷孔部14的内壁面剥离的现象得到抑制，燃料沿着喷孔部14的内壁面在喷孔部14的内部一边回旋一边从喷孔出口部142向外部喷射，因此，燃料的燃料流A在喷孔部14的内部的周速提高。此外，因燃料的燃料流A向喷孔部14的内壁面的碰撞产生对燃料的燃料流B的干涉分量也受到抑制，因此，喷孔部14的内部的燃料的燃料流整体的压力损失得到抑制，从而能获得促进燃料的微粒化的效果。

此外，通过对第一直面壁部L与中心轴线M所成的角度θ2进行调节，能对燃料的燃料流B向喷孔部14的流入方向进行调节，能对燃料的燃料流B与燃料的燃料流A的流动的强度的平衡进行调节，从而能获得能提高形成于喷孔部14的内壁面的燃料液膜的膜厚的均匀性、促进燃料的微粒化的效果。

图4是将比较例1的燃料喷射阀中的喷孔板的一部分放大表示的说明图，其用于与实施方式1的燃料喷射阀进行比较。在实施方式1中，如前所述，角度θ1具有满足“0°≤θ1＜180°”的值，但在图4所示的比较例1中，角度θ1具有“θ1＞180°”的值。其他结构与实施方式1的情况相同。

在包括图4所示的比较例1的喷孔板13的燃料喷射阀的情况下，来自导入部13b的燃料的燃料流A直接流入喷孔部14并向喷孔部14的内表面碰撞，从而分流为燃料流AL和燃料流AR。燃料流A所分流出来的燃料流AL的流动方向为与来自导入部13b的燃料流B在回旋室13c的内部绕图的顺时针回旋之后流入喷孔部14的方向成相反的方向。另一方面，燃料流A所分流出的燃料流AR的流动方向为与来自导入部13b的燃料流B流入喷孔部14的方向成同一方向。因此，相比于燃料流AR，燃料流AL对燃料流B的干涉程度更大。

根据图4所示的比较例1的燃料喷射阀，如前所述，燃料的燃料流A在向喷孔部14突入时从喷孔部14的内壁面剥离并与喷孔部14的内壁面碰撞，然后分流为燃料流AL和燃料流AR，所分流出来的燃料流AL的流动方向成为阻碍燃料流B的回旋流动的方向，因此，作为燃料的燃料流整体的压力损失增大。

包括前述的图3所示的实施方式1的喷孔板13的燃料喷射阀1具有角度θ1满足“0°≤θ1＜180°”的值，因此，不会像包括图4所示的比较例1的喷孔板13的燃料喷射阀那样使燃料的燃料流A分流为燃料流AL和燃料流AR，由此燃料的燃料流B不会受到燃料流A的分流干涉，因此，作为燃料的燃料流整体的压力损失不会增大。

接着，进一步对实施方式1的燃料喷射阀的喷孔板13进行说明。图5是将实施方式2的燃料喷射阀中的喷孔板的一部分放大表示的另一个说明图。如图5所示，喷孔板13构成为意图使燃料喷雾向内燃机的进气管附着的量减少，并使燃料从喷孔部14的喷孔出口部142喷射之后的喷雾角度减少。

在图5中，在将于喷孔入口部141的中心O处与连接多个导入部13b各自的中心轴线M的交点K与喷孔入口部141的中心O的假想直线OK正交的假想正交线设为Q时，直角坐标系的Y轴与假想正交线Q所成的角度γ和角度θ1具有满足“θ1＜γ”的值。

根据如上所述构成的喷孔板13，从分别设置于多个回旋室13c的喷孔部14喷射的燃料喷雾被向作为朝向阀座12的中心轴线F的方向的内径侧的方向喷射，能获得使喷雾角度缩小的效果。尤其，若作为喷孔角度的前述的角度α具有“α≤15°”的值，则通过实验的评价确认喷雾角度的缩小效果得到进一步提高，角度θ1和角度γ优选设为满足“θ1＜γ”且“α≤15°”的范围的值。

实施方式2

接着，对实施方式2的燃料喷射阀进行说明。图6是将实施方式2的燃料喷射阀中的喷孔板的一部分放大表示的说明图。如图6所示，配置于与使导入部13b的第一侧壁部13b1向喷孔部14的方向延长的假想延长线13b1v交叉的位置的喷孔入口部141通过交叉的假想延长线13b1v被假想分断为存在于导入部一侧的第一部分S1和存在于喷孔入口部141的中心O相对于导入部13b的中心轴线M偏移一侧的第二部分S2。在此，若将第一部分S1的面积设为S1 a，将第二部分的面积设为S2a，则面积S1 a和面积S2a构成为具有满足“S1 a＜S2a”的值。其他结构与实施方式1相同。

通过以前述的方式构成喷孔板13，以抑制不沿喷孔部14的内壁面而直接流向喷孔出口部142的燃料的燃料流分量，燃料的燃料流A的周速提高，并在燃料整体的回旋力充分变高的状态下从喷孔出口部142喷射。其结果是，能获得进一步促进燃料的微粒化的效果。

图7是将比较例2的燃料喷射阀中的喷孔板的一部分放大表示的说明图，其用于与实施方式2的燃料喷射阀进行比较。在实施方式2中，以面积S1 a和面积S2a具有满足“S1 a＜S2a”的值的方式配置喷孔部14，在比较例2中，如图7所示，喷孔入口部141的中心O相对于导入部13b的中心轴线M的偏移量与图6的实施方式2的情况相比更小，以面积S1 a和面积S2a变成[S1 a＞S2a]的方式配置喷孔部14。在上述比较例2的情况下，燃料的燃料流A的大部分变成从导入部13b直接流向喷孔出口部142的燃料流，并在燃料的周速不充分的状态下被喷射，因此，变成无法促进燃料微粒化的结构。

实施方式3

接着，对实施方式3的燃料喷射阀进行说明。图8是将实施方式3的燃料喷射阀中的喷孔板的一部分放大表示的说明图。在实施方式3中，第一直面壁部与回旋室的曲面壁部的连接部由曲面形成。即，如图8所示，回旋室13c的曲面壁部13c1与第一直面壁部L的连接部h由平滑的曲面Rh形成。其他基本结构与实施方式1相同。

通过连接部h由曲面Rh形成，能缩小回旋室13c中的容积，从喷孔部14的喷孔出口部142喷射的燃料喷雾的微粒化被促进，由温度、气氛的变化导致的流量变化得到抑制。

此外，在流入回旋室13c的内部的燃料的燃料流B到达第一直面壁部L时，通过曲面Rh平滑地转向喷孔入口部141的方向，以减少燃料流B的压力损失，促进燃料的微粒化。另外，通过由曲面Rh形成回旋室13c的曲面壁部13c1与第一直面壁部L的连接部，以提高喷孔板13的加工性，或者在对喷孔板13进行冲压加工以形成回旋室13c等的情况下，能实现模具的耐久性的提高。

在通过冲压加工在喷孔板13形成回旋室13c等的流路部的情况下，鉴于模具一侧的加工性，优选将曲面Rh的半径R设为0.1(mm)以上。此外，在实施方式3中，在第一直面壁部L与导入部13b的第一侧壁部13b1的连接部也由平滑的曲面Rg形成，前述的流路部的加工性提高，或者通过冲压加工形成流路部的情况下，能实现模具的耐久性的提高。

实施方式4

接着，对实施方式4的燃料喷射阀进行说明。图9是将实施方式4的燃料喷射阀中的喷孔板的一部分放大表示的说明图。在实施方式4中，在回旋室的曲面壁部与导入部的第一直面壁部之间设置有呈直线状延伸的第二直面壁部，第一直面壁部与第二直面壁部的连接部由曲面形成。即，如图9所示，在回旋室13c的曲面壁部13c1与第一直面壁部L之间存在与曲面壁部13c1外切的第二直面壁部T，所述第二直面壁部T与第一直面壁部L的连接部由平滑的曲面Rj形成。其他基本结构与实施方式1相同。

通过由平滑的曲面Rj形成第二直面壁部T与第一直面壁部L的连接部j，能在不受回旋室13c的内径的大小限制的情况下对第一直面壁部L的长度进行调节，能对燃料的燃料流B的流路长度、燃料向喷孔部14流入的方向进行调节。因此，能对燃料的燃料流A与燃料的燃料流B的流动的强度的平衡进行调节，能提高形成于喷孔部14的内壁面的燃料液膜的厚度的均匀性，可获得能进一步改善燃料的微粒化的效果。此外，通过由平滑的曲面Rj形成第二直面壁部T与第一直面壁部L的连接部j，以提高喷孔板13的回旋室13c等的流路部的加工性，或者在通过冲压加工形成上述流路部的情况下，能实现模具的耐久性的提高。

此外，在实施方式4中，第一直面壁部L与导入部13b的第一侧壁部13b1的连接部也由平滑的曲面Rg形成，前述的流路部的加工性得到提高，或者在通过冲压加工形成上述流路部的情况下，能实现模具的耐久性的提高。

图10是将实施方式4的燃料喷射阀中的喷孔板的一部分放大表示的另一个说明图。在实施方式4中，除了前述的结构以外，还构成为回旋室的曲面壁部构成为假想圆弧的一部分，第一直面壁部与第一侧壁部的连接部和喷孔入口部的中心之间的最小间隙部存在于假想圆弧的范围内。

如前所述，作为第一直面壁部L与第一侧壁部13b1的连接部的曲面Rg和喷孔入口部的中心O之间的最小间隙部E构成为存在于假想圆弧13c1v的范围内，因此，能有效地抑制从燃料的燃料流A分出并流向回旋室13c的后述的分流As，减少由分流As和燃料流B的碰撞导致的压力损失，促进燃料喷雾的微粒化。此外，能抑制燃料的燃料流B变成剩余的流路长度，能实现能减少前述的压力损失的效果，能抑制回旋室13c的容积，因此，促进燃料喷雾的微粒化，能抑制由温度、气氛的变化导致的流量变化。

此外，实施方式4的喷孔板13如图10所示构成为，在从曲面壁部13c1经由第二直面壁部T和第一直面壁部L直至第一侧壁部13b1之间，连接距喷孔入口部141的中心O的距离最大的最大距离点P与喷孔入口部的中心O的直线距离为假想圆弧13c1c的半径的两倍以下。通过如上所述构成，由燃料的燃料流B的流路长度的抑制导致的压力损失减少的效果变大，或者通过抑制回旋室的容积以促进燃料喷雾的微粒化，抑制由温度、气氛气体变化时的燃料的流量变化。

图11是将比较例3的燃料喷射阀中的喷孔板的一部分放大表示的说明图，其用于与实施方式4的燃料喷射阀进行比较。如图11所示，在比较例3中，曲面Rg与第一直面壁部L的最小间隙部E和喷孔入口部141的中心O之间的距离设定为大于假想圆弧13c1v的半径，最小间隙部E存在于假想圆弧13c1v的范围外。根据该比较例，无法抑制从燃料的燃料流A分出并流向回旋室13c的分流As，由分流As与燃料流B的碰撞导致的压力损失增大，从而阻碍燃料喷雾的微粒化。此外，变成燃料的燃料流B多余的流路长度，回旋室13c的容积变大，因此，阻碍燃料喷雾的微粒化，由温度、气氛的变化导致的流量变化增加。

实施方式5

接着，对实施方式5的燃料喷射阀进行说明。图12是将实施方式5的燃料喷射阀中的喷孔板的一部分放大表示的说明图。在实施方式5中，如图12所示构成为在将第一直面壁部L与导入部13b的中心轴线M所成的角度设为θ2，将从假想直角坐标系的正方向的Y轴向正方向的X轴的方向、以直角坐标系的原点为中心旋转的方向设为正角度方向时，角度θ1和角度θ2具有满足“∣θ1－θ2∣≤60°”的值。其他基本结构与实施方式1相同。

在通过燃料的回旋流进行燃料喷雾的微粒化的手段中，使形成于喷孔部14的内壁的燃料液膜的厚度均匀有助于改善燃料的微粒化。根据实施方式5的燃料喷射阀，通过采用前述结构，能强化燃料的燃料流A和燃料的燃料流B在喷孔部14的内部相对的流动分量，使喷孔部14的内部的燃料流A和燃料流B的强度接近于相同，喷孔部14的内壁的液膜的均匀度上升，能获得燃料的微粒化效果。

本申请记载有各种各样的例示的实施方式和实施例，但一个或多个实施方式所记载的各种各样的特征、方式以及功能并不局限于应用于特定的实施方式，能单独或以各种组合的方式应用于实施方式。因此，未被例示的无数的变形例被设想在本申请所公开的技术范围内。例如，包含对至少一个构成要素进行变形的情况、追加的情况或省略的情况，另外，还包含将至少一个构成要素抽出并与其他实施方式的构成要素组合的情况。

工业上的可利用性

本申请能在燃料喷射阀的领域、进而是具有内燃机的汽车产业的领域中加以利用。

(符号说明)

1燃料喷射阀；4螺线管装置；41绝缘外罩；5外壳；6芯体；7线圈；71框体；8电枢；8a端面；9阀装置；10阀芯；11阀保持件；11a引导部；12阀座；12a阀座座部；12d阀座开口部；13喷孔板；13a中央部；13b导入部；13b1第一侧壁部；13b2第二侧壁部；13c回旋室；13c1曲面壁部；14喷孔部；141喷孔入口部；142喷孔出口部；15球体；15a平坦面；16压缩弹簧；50焊接部；A、B燃料的燃料流；L第一直面壁部；T第二直面壁部。

Claims (8)

1.一种燃料喷射阀，包括：阀座，所述阀座具有使燃料流出的阀座开口部；阀芯，所述阀芯将所述阀座开口部开闭；以及喷孔板，所述喷孔板在所述燃料的燃料流的下游侧与所述阀座开口部相对配置，并具有向外部喷射所述燃料的多个喷孔部，基于来自外部的控制装置的动作信号使所述阀芯沿着所述阀座的轴向移动而将所述阀座开口部开闭，从而对来自所述喷孔部的所述燃料的喷射进行控制，其特征在于，

所述喷孔板在所述燃料的燃料流的上游侧的端面包括：

多个回旋室，多个所述回旋室配置于所述阀座开口部的径向外侧；

中央部，所述中央部连接于所述阀座开口部；以及

多个导入部，多个所述导入部将所述燃料从所述中央部引导至各个所述回旋室，

所述喷孔部具有：

喷孔入口部，所述喷孔入口部开口于所述回旋室的内部；以及

喷孔出口部，所述喷孔出口部开口于所述喷孔板的与所述上游侧的端面相对的下游侧的端面，

所述导入部具有隔着导入部的中心轴线面对的第一侧壁部和第二侧壁部，

所述喷孔入口部的中心设置成相对于所述导入部的中心轴线向所述第一侧壁部存在的方向偏移，并且与所述回旋室的中心一致，

所述回旋室包括由假想圆弧的一部分构成的曲面壁部，

所述曲面壁部经由呈直线状延伸的第一直面壁部连接于所述第一侧壁部，

所述喷孔部配置于使所述第一侧壁部向所述喷孔部的方向延长的假想延长线与所述喷孔入口部交叉的位置，

并且连接所述喷孔入口部的中心与喷孔出口部的中心的喷孔部的中心轴线相对于所述喷孔板的板厚方向倾斜，

在假想由与所述导入部的所述中心轴线平行且将从所述回旋室向所述中央部的方向设为正方向的Y轴和与所述Y轴正交且将所述喷孔入口部的中心相对于所述导入部的所述中心轴线偏移的方向设为正方向的X轴定义的直角坐标系时，

将所述喷孔部的所述中心轴线投影到与所述阀座的中心轴线正交的假想平面的投影中心轴线存在于从所述正方向的Y轴向所述正方向的X轴的方向、以所述直角坐标系的原点为中心旋转了角度(θ1)的位置，

所述角度θ1具有满足“0°≤θ1＜180°”的值。

2.如权利要求1所述的燃料喷射阀，其特征在于，

在将于所述喷孔入口部的中心处与连接多个所述导入部各自的中心轴线的交点和所述喷孔入口部的中心的假想直线正交的假想正交线设为Q时，

所述Y轴与所述假想正交线所成的角度γ和所述角度θ1具有满足[θ1＜γ]的值。

3.如权利要求1或2所述的燃料喷射阀，其特征在于，

所述喷孔入口部通过所述交叉的假想延长线被假想分断为存在于所述导入部一侧的第一部分和存在于所述偏移一侧的第二部分，

在将所述第一部分的面积设为面积S1 a，所述第二部分的面积设为面积S2a时，所述面积S1 a和所述面积S2a具有满足“S1 a＜S2a”的值。

4.如权利要求1至3中任一项所述的燃料喷射阀，其特征在于，

所述第一直面壁部与所述回旋室的曲面壁部的连接部由曲面形成。

5.如权利要求1至4中任一项所述的燃料喷射阀，其特征在于，

在所述曲面壁部与所述第一直面壁部之间设置有呈直线状延伸的第二直面壁部，

所述第一直面壁部与所述第二直面壁部的连接部由曲面形成。

6.如权利要求5所述的燃料喷射阀，其特征在于，

连接最大距离点与所述喷孔入口部的中心的直线距离构成为所述假想圆弧的半径的两倍以下，其中，所述最大距离点是从所述曲面壁部经由所述第二直面壁部和所述第一直面壁部直至所述第一侧壁部之间距所述喷孔入口部的中心的距离最大的点。

7.如权利要求1至6中任一项所述的燃料喷射阀，其特征在于，

所述第一直面壁部与所述第一侧壁部的连接部和所述喷孔入口部的中心之间的最小间隙部存在于所述假想圆弧的范围内。

8.如权利要求1至7中任一项所述的燃料喷射阀，其特征在于，

在将所述第一直面壁部与所述导入部的所述中心轴线所成的角度设为角度θ2，将从所述正方向的所述Y轴向所述正方向的所述X轴的方向、以所述直角坐标系的原点为中心旋转的方向设为正角度方向时，所述角度θ1和所述角度θ2具有满足“∣θ1－θ2∣≤60°”的值。

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