CN115670248A - 用于给热饮设备除垢的方法和装置 - Google Patents

Abstract

用于给热饮设备除垢的方法和装置。一种用于给热饮设备除垢的方法，所述热饮设备具有电直通式加热器、输出端传感器、信号发生器、控制或调节装置，所述方法具有如下步骤：a)启动除垢方法，b)产生周期性流动并且周期性地引入加热功率，其中在每个循环期间c)确定在所述输出端传感器处的至少一个值，d)将所述值或者根据所述输出端传感器的多个值所确定的比较值或者所述调节装置的调节参量与保存于设备测的极限值进行比较，e)一直重复这些循环，直至至少达到极限值为止，并且然后输出标识所述除垢过程已成功完成的第一信号。本发明还涉及一种用于执行该方法的装置。

Description

用于给热饮设备除垢的方法和装置

技术领域

本发明涉及用于给热饮设备除垢的方法和装置。该热饮设备包括电直通式加热器、温度传感器、信号发生器和控制或调节装置。

背景技术

DE 10 2010 002 438 A1涉及一种具有两个温度传感器的用于识别钙化的热饮设备。

发明内容

而本发明的任务在于：优化已知的除垢方法并且确定除垢方法的有效性。

按照本发明，在开头提到的基于具有在直通式加热器的流出口处的温度传感器、即输出端传感器的热饮设备的方法中，该任务通过如下方式来被解决：在第一步骤a)中启动除垢方法，在第二步骤b)中产生除垢剂的周期性流动流并且周期性地引入加热功率，然后在每个循环期间在步骤c)中确定在输出端传感器处的至少一个值，在步骤d)中将所确定的值或根据输出端传感器的多个值所确定的比较值或者调节装置的调节参量与保存于设备侧的极限值进行比较，并且在步骤e)中一直重复这些循环，直至至少达到该极限值为止，然后输出标识该除垢方法已成功完成的第一信号。

即，该方法基于至少五个步骤。在第一步骤a)中，该除垢方法在用户侧或自动被启动。为了该除垢方法，将除垢剂加入该热饮设备中。该除垢剂不仅可以是水和固体除垢物（例如除垢粉或除垢片剂）的溶液，而且可以是现成的除垢溶液，该除垢溶液可以被加入该热饮设备中或被储存在那里或者在该热饮设备中被制备。除垢剂的机器侧的制备通常在可嵌入厨房家具中的热饮设备中进行。现成的除垢剂或其配料可以以对于多次除垢过程来说足够的量来被储存在那里。而在便携式热饮设备或所谓的独立（Stand-Alone）设备的情况下，只有在需要时才定期在执行该除垢方法之前不久添加该除垢剂。按照本发明的除垢过程可以应用于这两种类型的热饮设备。

在该除垢方法期间，在步骤b)中产生除垢剂的周期性流动。该周期性流动利用对于直通式加热器来说典型的周期性重复的脉冲峰值来实现。在这些脉冲峰值之间，流体流动不为零，而是仅仅小得多，使得除垢剂继续流经该直通式加热器。

当除垢剂被加热时，该除垢剂更强烈地发挥作用并且更快地去除水垢层。因此，在步骤b)中，该除垢剂在直通式加热器中通过周期性地引入加热功率来被加热。该加热功率是在所限定的时间区间内引入的加热能量。该加热功率的功率峰值通常在不同周期之间保持相同。随着该方法的进行，所引入的加热功率的时长可以保持恒定或者被改变。

在流体流动的每个脉冲峰值之后，直通式加热器被接通并且加热能量以脉冲方式被引入除垢剂。在预先确定的时长之后，直通式加热器被重新切断。由于直通式加热器的惯性，在输出端传感器处能检测到的除垢剂的温度首先仍会升高，但是然后重新冷却，原因在于在直通式加热器中存在持续的流体流动。这样，在整个除垢过程中观察，除垢剂的温度变化过程具有大致正弦形的变化过程。例如，从在有脉冲峰值的情况下引入除垢剂直至下一个脉冲峰值为止的时间区间可以被视为一个循环。

在下一步骤c中，在每个循环期间都确定在输出端传感器处的温度值。由于随着该除垢方法的进行该水垢层的减少，该温度值升高，原因在于除垢剂吸收了更多的热能。

然后，在步骤d)中将所检测到的温度值与保存于设备侧的极限值进行比较。该极限值代表在直通式加热器中的水垢层的充分消解，并且基于经验值。如果达到或超过该极限值，则可以结束除垢方法或者将该除垢过程视为成功。

替代地，在步骤c)中可以检测输出端传感器的多个值并且在步骤d)中可以确定比较值。然后，可以将该比较值与所保存的极限值进行比较。根据两个所检测到的值，可以求差或平均值并且将该差或该平均值与所保存的极限值进行比较。多个循环的平均值以及所检测到的值可以彼此求比例并且与所保存的极限值进行比较。为此，所保存的极限值可以被定义为损失因子。

在另一替代方法中，可以将调节装置的调节参量与保存于设备侧的极限值进行比较。该调节参量可以由调节装置根据在输出端传感器处所检测到的温度值来被调节。例如，所引入的加热功率的时长或流体流动的时长可以用作调节参量。在第一种情况下可以节省加热功率，在第二种情况下可以缩短循环并且这样可以使除垢过程加快。

在步骤e)中，一直重复步骤b)至d)，直至达到或超过或低于所寄存的极限值为止。然后，控制或调节装置在步骤e)中结束除垢方法或完成该除垢过程，并且输出表示该除垢过程已成功完成的第一信号。

在该除垢方法期间，冷的除垢剂脉冲式地并且以重复的循环来被输送到该热饮设备的直通式加热器中并且被加热。在每个循环开始时，该除垢剂以脉冲峰值被泵入直通式加热器中。在一个循环的脉冲峰值之后，除垢剂继续流入直通式加热器，但是流速明显降低。除垢剂通过将加热功率脉冲式地引入直通式加热器中来被加热。为此，加热装置被接通并且在所限定的时间区间之后被重新关断。在该循环期间，在输出端传感器的至少一个值被该控制或调节装置检测以用于进一步评估。基于所检测到的一个/多个值与保存于设备侧的极限值的比较以及对所检测到的一个/多个值的评估，该控制或调节装置可以直接确定该除垢方法的进展。通过直接确定该除垢方法的进展，用户获得该除垢方法是否充分的快速反馈。

在一个有利的实施方案中，保存于设备侧的极限值可以对应于绝对温度值。在该除垢方法期间，在步骤c)中，在每个循环内确定在输出端传感器处的温度值。该值可以有利地与量纲相同的极限值进行比较。当除垢剂可以不受水垢层阻碍地吸收加热能量时，该值对应于该除垢剂在该除垢方法结束时所达到的那个温度。因为在该除垢方法开始时除垢剂从直通式加热器中更差地吸收加热能量，这是因为水垢层起隔热作用。随着水垢层的减少，除垢剂更好地吸收热能，并且在输出端传感器处的除垢剂的温度在所引入的加热功率的时长不变的情况下升高。在此是一个简单的实施方式，原因在于第二温度传感器的绝对值与绝对极限值进行比较并且不需要调节。

替代地，控制装置可以减少在除垢过程期间所引入的加热功率的时长。该减少可以依据在输出端传感器处所测量到的值。如果在输出端传感器处所检测到的值达到参考值，例如60℃，则将直通式加热器切断。在输出端传感器处的温度虽然由于直通式加热器的惯性而首先仍然升高，但是由于对该直通式加热器的切断而很快就会下降。在预先给定的时间之后，调节装置重新接通直通式加热器，并且除垢剂被重新加热。水垢层吸收直通式加热器的能量的一部分，并且在直通式加热器被关断期间将该能量有时间延迟地转交给除垢剂。水垢层缓慢地重新冷却，并且不再能够将能量传递给除垢剂。这样，除垢剂的温度具有减弱的振荡的变化过程。这意味着：由输出端传感器所检测到的值中的温度最大值随着水垢层的减少而降低，原因在于加热能量更快地被除垢剂吸收；并且温度最小值升高，原因在于随着水垢层的减少，该水垢层越来越少地冷却。在输出端传感器处根据加热功率的实际加热成功率对该加热功率的调节的情况下，可以节省加热能量。

在另一有利的实施方式中，保存于设备侧的极限值可以对应于时间值。在输出端传感器处达到上述例如为60℃的参考值时，直通式加热器被关断或接通。随着该除垢方法的进行，所引入的加热功率的时长可以随着水垢层的减少而被减少。接着，控制装置检测所引入的加热功率的时长并且然后将所检测到的值与所保存的作为极限值的时间值进行比较。如果所引入的加热功率的时长达到所保存的时间值或者该时长低于该时间值，则该除垢方法可以被认为已经成功执行。

在另一有利的实施方式中，所保存的极限值可以对应于两个温度值之差。该差可以由输出端传感器的两个所检测到的值求得。为此，该控制装置在一个循环内检测输出端传感器的多个值并且求差值。由此，环境影响和温度波动所起的作用较小。

在根据输出端传感器的参考值来接通和关断直通式加热器之后，由于水垢层的减少，温度最大值降低，而温度最小值升高。由此得出的输出端传感器的值的变化过程对于减弱的振荡来说是表征性的。在上述基于差的方法的一个有利的实施方案中，该控制装置可以在步骤c)之后的步骤i)中检测在同一循环内的输出端传感器的第二值。根据输出端传感器的这两个所检测到的值来确定差值，该差值由于正弦形振荡的减弱而随着时间减小。为此，在一个循环内的表征性的时间间隔在工厂侧被确定并且被保存在该控制装置中。将该差值与对应于差值的保存于设备侧的极限值进行比较。如果达到该极限值，则该控制装置通过电子设备或信号发生器来输出表示该除垢过程已成功完成的第一信号。

在上述基于差的方法的另一实施方案中，可以在该控制装置中保存逻辑，该逻辑确定在一个循环内的在输出端传感器处的值中的最大值和最小值。为此，在输出端传感器处的温度值被持续检测。该控制装置确定这些温度值中的最大值和最小值并且确定这些最大值和最小值的差，即每个循环的最大幅度。该最大幅度在该除垢过程期间减小。该控制装置将该最大幅度的值与保存于设备侧的极限值进行比较。在第二温度传感器的值中的最大值与最小值之间进行求差的情况下，考虑在一个循环内的所限定的范围并且忽略环境影响。这样，在该控制装置中不会保存用于检测用于求差的两个值的间隔。

在另一有利的实施方式中，按照本发明的方法基于具有附加的温度传感器的热饮设备：在直通式加热器或其外壳的外部的、没有流体的表面上存在输入端传感器，如上述DE10 2010 002 438也对其进行描述的那样。输出端传感器的温度值代表引入到直通式加热器中的能量。现在，在步骤c)之后的步骤ii)中可以确定在输入端传感器处的温度值。这两个温度传感器的所检测到的值可以彼此求比例并且与对此的极限值进行比较。该比例描述了所引入的加热能量的损失因子，原因在于输入端传感器是所引入的能量的量度并且输出端传感器是到达除垢剂中的加热能量的量度。

在基于差的方法的另一实施方式中，该控制装置可以在步骤c)之后的步骤iii)中确定在一个循环内的这两个温度传感器、即输入端传感器和输出端传感器的所检测到的值的差值。然后，该控制装置可以将该差值与对应于差的保存于设备侧的极限值进行比较。输入端传感器代表所引入的加热能量，输出端传感器代表到达除垢剂中的能量。随着该除垢过程的进行，这两个温度传感器的值可以收敛，必要时甚至可以收敛到同一个值。在这种情况下，保存于设备侧的极限值可能接近零或者变为零，原因在于接着被引入直通式加热器中的加热能量已几乎或者完全被水吸收了。在该实施方式中，该热饮设备确定所引入的加热能量中有多少到达除垢剂中。

在另一实施方式中，该除垢方法可以在达到极限值之前或者由于未达到极限值而被中断。然后，可以输出表示该除垢方法未能成功完成的第二信号。有利地，第二信号不同于来自步骤e)中的第一信号，原因在于该第二信号报告另一种设备状态。该过程的中断可能基于用户侧的妨碍，例如原因在于加入到该热饮设备的水箱中的水或除垢剂过少或者原因在于用户从该热饮设备中取出用过的液体被排放到其中的滴水盘。但是，在达到极限值之前或由于未达到极限值而引起的该方法的中断也可能是由于除垢剂的剂量太少，比如原因在于制备水的水硬度未被正确设定。接着，除垢剂的量不足以使制备设备成功除垢并且必须被再填充。

第二信号本身或者另外的信令例如可以在显示器上呈现导致该除垢方法的中断的设备侧需求。这样，用户被通知他必须改变什么，以便可以继续并成功完成该除垢方法。

上述任务也针对开头提到的装置，即针对热饮设备，该热饮设备具有直通式加热器、多个温度传感器、信号发生器和控制或调节装置。按照本发明，上述任务现在通过正好一个温度传感器来被解决，该温度传感器位于直通式加热器的流出口处。因为权利要求1至6中的上述方法令人惊讶地只使用一个位于直通式加热器的流出口处的温度传感器就够用。通过省去另外的温度传感器，可以成本更加低廉地制造热饮设备。

附图说明

在下文，本发明的原理依据附图示例性地还更详细地被阐述。在附图中：

图1示出了现有技术中的直通式加热器的构造；

图2示出了使用输出端传感器的方法的第一种设计；以及

图3示出了该方法的第二种设计。

具体实施方式

图1示意性示出了热饮制备设备的直通式加热器1，该直通式加热器具有用于淡水的流入口7和用于加热后的水的流出口2。在直通式加热器1的表面上安装输入端传感器3，在下文也称为第一温度传感器，用于确定该直通式加热器的表面温度。在那里所确定的表面温度用作所引入的加热功率的量度。所引入的加热功率是在所限定的时间区间内引入的加热能量。输出端传感器4，在下文也称为第二温度传感器，安装在直通式加热器1下游的流出口2中。该第二温度传感器检测被加热的除垢剂的温度。两个温度传感器3、4以及电子设备或信号发生器5与控制装置6电连接。所引入的加热功率由控制装置6来调节。按照DE 102010 002 438 A1，该装置被用于识别尤其是直通式加热器1的钙化。

但是，按照本发明，该装置也可以被用于评估除垢过程成功与否：除垢方法的目的在于去除直通式加热器1中的水垢层。在除垢方法期间，冷的、掺入除垢剂的水脉冲式地或以重复的循环被泵入直通式加热器1中。在这些重复的循环中，具有脉冲峰值的流体流动以及加热功率脉冲式地被引入该直通式加热器中。在流体流动的脉冲峰值之间，该流体流动不为零，而是变得小得多。直通式加热器1对在第一个循环开始时被泵入到该直通式加热器中的冷的除垢剂进行加热。下一个循环开始于除垢剂的下一个脉冲峰值。在此期间，在第一温度传感器3处的温度升高。在直通式加热器1中的除垢剂被完全加热的预先确定的时间区间之后，停止对加热功率的供应。由此，在第一温度传感器3处的温度降低，主要的原因在于：被加热的除垢剂在第二个循环开始时由于再泵送新的冷的除垢剂而经由流出口2被排出。即，在一个循环期间发生第一温度传感器3的温度的升高和降低，也就是说在多个循环内发生第一温度传感器3的温度响应方面的振荡。

一旦第一个循环的被加热的除垢剂被接下来的冷的除垢剂置换穿过流出口2，第二温度传感器4的温度就升高。如果第一个循环的被加热的除垢剂完全被置换并且直通式加热器1被填充第二个循环的除垢剂，则在第二温度传感器4处的温度降低。即，由于对加热功率和流体流动的脉冲式的引入，即使在第二温度传感器4的情况下也发生在一个循环内的温度的升高和降低，但是相对于第一温度传感器3有时间偏移。因此，在第二温度传感器4处同样可以观察所检测到的温度值的振荡响应。

按照本发明，由于第一温度传感器3的值代表所应用的加热能量并且第二温度传感器4的值代表所应用的加热能量的效果，所以第一温度传感器3和第二温度传感器4的值的比例可以反推出直通式加热器1的效率。

按照本发明，随着时间观察，甚至可以仅从第一温度传感器3和第二温度传感器4的相应的绝对值来得出除垢进展：随着该除垢方法的进行，在温水中更强烈地发挥作用的除垢剂去除直通式加热器1中的水垢层。由于水垢层起隔热作用，即从直通式加热器1的加热元件到除垢剂中的热传递被阻碍，所以所引入的加热功率随着水垢层的减少而更快地到达除垢剂中。这种发展可以通过评估第一温度传感器3和/或第二温度传感器4的测量值来被理解。

在控制装置6中的存储器中寄存有极限值，该极限值代表足够的除垢程度。该控制装置6将所检测到的测量值与根据在下文阐述的设计之一的极限值进行比较。如果达到该极限值，则该控制装置6通过电子设备5来输出信号。接着，该除垢方法完成。如果没有达到该极限值，则可以一直增加在同一除垢过程中或在以后的除垢过程中的循环次数或者除垢剂的剂量，直至达到该极限值为止。

图2在笛卡尔坐标系中示出了用于识别除垢过程的第一种设计：实线示出了与时间t有关的流体流动8并且虚线有时间偏移地示出了与该时间有关的被引入到按照图1的直通式加热器中的加热功率9。流体流动8周期性地被产生，即具有脉冲峰值19，加热功率9的峰值21遵循这些脉冲峰值。在脉冲峰值19之间，流体流动8不为零，而是明显小于在脉冲峰值19处。流体流动8和所引入的加热功率9在重复的循环中实现，这些循环分别包括脉冲峰值19和流体流动8微小的阶段20或加热功率9被关断的阶段22。在一个循环期间的脉冲峰值19的幅度和流体流动8的相应时长在该除垢方法期间是恒定的。所引入的加热功率9的幅度21同样是恒定的。而随着该除垢方法的进行，调节装置减少加热能量被引入的时长Δt，加热功率9的峰值21变得更窄。

图2还示出了在该除垢方法期间的第二温度传感器4的测量曲线11。该第二温度传感器被连续运行。曲线11对应于具有在时间t期间减少的幅度ΔT的正弦形或减弱的振荡。因为测量曲线11的温度最大值由于连续缩短的加热阶段而降低。温度最小值也随着时间t而略微升高，原因在于随着水垢层的减少，加热能量由于其惯性即使在加热装置被关断的情况下也越来越好地到达除垢剂中。

用于引入加热功率9的时间区间的缩短依据当前在温度传感器4处所测量到的温度。一旦该温度达到了例如60°的参考值12，就切断加热功率。加热装置的惯性确保对除垢剂的继续加热，直至测量曲线11中的最大值为止。在预先给定的时间段期满之后，控制装置6重新接通直通式加热器，然后测量曲线11形成最小值。减少的水垢层允许越来越有效的温度传递，因此在加热功率相同的情况下，在该接通与达到参考值之间的时长可以被缩短。

由于水垢层的减少也引起测量曲线的振荡的减弱，例如不仅减小测量曲线11的最大值而且使最小值升高，所以减小的差或幅度ΔT可以表明除垢的进展。

在控制装置6中保存有幅度ΔT的极限值。控制装置6通过对在一个循环内的第二温度传感器4的两个值的求差、例如根据同一循环的温度最大值和温度最小值之差来确定实际幅度ΔTx。在图2中，示范性地示出了在除垢方法开始时的幅度ΔT1和在除垢方法中间的幅度ΔT2的测量。控制装置6将所测量到的差值与所保存的用于ΔT的极限值进行比较。如果所确定的幅度ΔTx对应于所保存的用于ΔT的极限值或者该幅度低于该极限值，则控制装置6通过电子设备5来输出表明该除垢方法完成的信号。

替代于所保存的用于幅度ΔT的极限值，所保存的极限值是每个循环的所引入的加热能量的时长的时间值Δt。该控制装置依据参考值12来确定所引入的加热功率9的实际时长。如上所述，随着除垢方法的进行，所引入的加热功率9的时长由于水垢层的减少而随着循环减少。如果所引入的加热功率的时长已被减少到该时长对应于时间值Δt的程度，则水垢层被充分消解并且该除垢方法可以被成功结束。在图2中，在除垢方法结束时示范性地绘制Δt。

与图2中一样，在图3中，流体流动17以恒定的脉冲峰值来实现。不同于图2，在图3中，所引入的加热能量9的时长Δt没有被缩短。这两个温度传感器3、4的值被持续确定。得到温度传感器3的值的正弦形曲线14和温度传感器4的值的正弦形曲线15。通过周期性地关断加热功率18和流体流动17，发出两条测量曲线14、15的正弦形的变化过程。在一个循环期间，除垢剂随着脉冲峰值23在该循环开始时到达直通式加热器中。在这些脉冲峰值24之后发生连续的流体流动17。这些脉冲峰值24明显高于连续的流体流动。在脉冲峰值式的流体流动24之后，除垢剂通过引入加热功率18来被加热。在保存于该控制装置中的时间t之后，将加热功率18切断。由于加热功率的惯性，这两个温度传感器的值在循环期间首先升高并且当该加热功率被切断时在有时间延迟的情况下重新降低。

第二温度传感器4的测量曲线15在除垢期间整体升高，原因在于所引入的加热功率18不随时间t而降低并且对于每个循环来说随着水垢层的减少而有更多加热能量到达除垢剂中。而第一温度传感器3的测量曲线14具有略微下降的趋势，原因在于随着水垢层的减少，加热功率9更快地到达流经的除垢剂中并且因而越来越少地从直通式加热器1的外壳被辐射出。随着这些循环的进行，这两个温度传感器3、4的测量曲线14、15收敛到共同的值16。

在该控制装置中保存有第二温度传感器4的绝对温度值作为极限值25。该极限值25代表在直通式加热器中的水垢层的充分消解。在该除垢方法期间，该控制装置将第二温度传感器4的所测量到的值与该极限值25进行比较。该除垢方法的循环一直被执行，直至达到该极限值25为止。在达到该极限值25时，该控制装置6通过电子设备5来输出标识该除垢过程完成的信号。

附图标记清单

1 直通式加热器

2 流出口

3 输入端传感器/第一温度传感器

4 输出端传感器/第二温度传感器

5 电子设备/信号发生器

6 控制装置

7 用于淡水的流入口

8 流体流动

9 加热功率

11 第二温度传感器的测量曲线

12 参考值

13 极限值

14 第一温度传感器的测量曲线

15 第二温度传感器的测量曲线

16 收敛值

17 流体流动

18 加热功率

19 流体流动的脉冲峰值

20 流体流动微小的阶段

21 所引入的加热功率的幅度

22 没有引入加热功率的阶段

23 流体流动的脉冲峰值

24 极限值

ΔT 幅度

Δt 时间值

t 时间。

Claims (10)

1.一种用于给热饮设备除垢的方法，所述热饮设备包括电直通式加热器（1）、温度传感器（4）（输出端传感器）、信号发生器（5）和控制或调节装置（6），所述方法具有如下方法步骤：

a) 启动除垢方法，

b) 产生周期性流动（8、17）并且周期性地引入加热功率（9、18），

其中在每个循环期间

c) 确定在所述输出端传感器（4）处的至少一个值，

d) 将所述值或者根据所述输出端传感器（4）的多个值所确定的比较值或者所述调节装置（6）的调节参量与保存于设备测的极限值进行比较，

e) 一直重复这些循环，直至至少达到极限值（13、25）为止，并且然后输出标识所述除垢方法已成功完成的第一信号。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，保存于设备测的极限值（25）对应于绝对温度值。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，保存于设备测的极限值对应于时间值。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，保存于设备测的极限值（13）对应于两个温度值之差。

5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述控制装置（6）在步骤c)之后的步骤i)中检测所述输出端传感器（4）的第二值，据此求差值（ΔT）并且将所述差值（ΔT）与根据权利要求4所述的极限值（13）进行比较。

6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述控制装置（6）在所述步骤c)中连续检测所述输出端传感器（4）的温度值，确定这些值中的最小值和最大值，据此求差值（ΔT）并且将所述差值（ΔT）与所保存的根据权利要求4所述的极限值（13）进行比较。

7.根据权利要求1所述的用于给热饮设备除垢的方法，利用另一温度传感器（3），不同于所述输出端传感器（4），所述另一温度传感器位于所述直通式加热器的表面上（输入端传感器），

其特征在于，

在所述步骤c)之后的步骤ii)中，确定所述输入端传感器（3）的值。

8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述控制装置（6）在所述步骤c)之后的步骤iii)中确定所述输出端传感器（4）的值与所述输入端传感器（3）之间的差值并且将所述差值与所保存的根据权利要求4所述的极限值（16）进行比较。

9.根据上述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，所述除垢方法在达到所述极限值（13、25）之前被中断并且输出标识所述除垢方法没有成功完成的信号。

10.一种热饮设备，尤其是用于执行上述根据权利要求1至6和权利要求9所述的方法，所述热饮设备具有电直通式加热器（1）、信号发生器（5）和控制或调节装置（6），其特征在于正好一个温度传感器（4）。

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