CN115662381B - 一种声学包、电机降噪机壳及装配方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于电机及降噪装置技术领域，具体涉及一种声学包、电机降噪机壳及装配方法。本发明提供的声学包，包括声学模块和复合吸声层；复合吸声层固载于承载结构上，声学模块处于噪声空间内并覆盖复合吸声层。其中，声学模由低频吸声板、围框、吸声填充材、纤维毡、内板组成，复合吸声层由依次层合的胶体层、阻尼片材、吸声表层组成。本发明的声学包既可用于电机降噪机壳，也可用于其他有降噪需求的动力设备的罩壳。本发明的电机降噪机壳，从结构、通风与降噪相结合的角度设计创新，与传统方案相比，结构紧凑，空间利用率高，加工工艺简单，安装效率高，综合性能显著提高，具有较大的推广应用价值。

Description

一种声学包、电机降噪机壳及装配方法

技术领域

本发明属于电机及降噪装置技术领域，具体涉及一种声学包、电机降噪机壳及装配方法。

背景技术

电机作为电能和机械能实现转换和传递的一种电磁装置，在我们生活和工作中无处不在，为人们带来各种经济价值的同时，也伴随着噪声的污染。随着噪声防治和职业健康法规的日益严格，电机噪声问题越来越受到人们的关注和重视，因此，对电机的减振降噪设计应用越来越广泛。

为了降低电机噪音，在电机的外部增加隔声罩和消声器是目前采取的重要途径之一。该方案整体降噪效果较好，但整体成本较高，并且体积和重量较大。而对体积和重量有限制的电机，则常采用另一种降噪途径，在机壳的表面或内部增加减振降噪材料或结构，这种方法结构紧凑，成本较低，也可以实现不错的降噪效果，契合电机集成化、轻量化的发展趋势，广受市场青睐。但由于声学包体积有限，对中低频率的效果不佳，如何提高低频的吸隔声效果，拓宽适用的频率范围，实现机壳的轻薄化，是电机低噪声设计的技术难题。

此外，声学包含有大量声学孔隙，容易吸附金属杂质，并且不耐高温，而大型电机机壳主体结构都是使用钢板、铸件、锻件组装焊接成型，且需要进行热处理和大量机加工，如何将减振降噪材料和结构与机壳主体结构实现高效集成，保证高清洁度和装配方便，是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。

目前市场上的电机降噪方案普遍存在一些不足之处：

其一，采用隔音罩设计，即在电机外部布置带顶封闭的隔音罩，将电机罩在内部，满足隔音要求。隔声效果虽然比较好，但占地面积大，设备成本高；现场安装量大、施工周期长。

其二，采用在电机机壳中增加消声内衬或声学包结构，在机壳内表面，布置一层或多层声学材料，通过粘接或卡扣等方式进行固定，实现吸声降噪的效果。结构简单，但无法针对电机噪声频谱进行针对性设计、低频性能差，抗气流冲击能力及牢固度不高。

公开号为CN201877940U、CN202550785U、CN209375338U、CN211557047U、CN214626650U、CN215378661U的专利，主要针对电机降噪提出声学包结构设计方案，通过在机壳内部包裹或嵌入单层或多层声学材料，从而达到降低电机噪声的目的，但有效吸声带宽窄，应用范围较窄，适合中、小型电机使用，对于大型电机安装固定较困难，抗气流冲击能力不强。

公开号为CN112531953B、CN202772721U、CN205212617U、CN215646487U的专利，提出降噪机壳结构设计方案，采用复合型壁板或者在壁板上增设吸音板，提高机壳的降噪性能，但没有针对低频需求进行设计，安装较复杂，并不适合在低频噪声突出的电机上使用。

电机噪声涉及电磁、机械、通风等多个因素，产生机理和识别十分复杂，尤其是大型电机存在噪声源多、分布广和频谱宽等特点。上述背景技术公开的信息在机壳内壁和外壁设置吸隔声结构，均是无差别、粗放型的设计，结构单一，无法有效拓宽频带或针对电机噪声频谱特性实现精准降噪。对于有低频降噪要求的大型电机，机壳在设计时，除了要考虑结构、通风设计外，必须对薄弱环节进行声学统筹设计。

发明内容

鉴于上述技术现状，开发低频性能好、有效频带宽、可以工厂内实现快速安装总成的预制模块设计，是提升产品竞争力的新方向。本发明针对现有技术的不足，提供一种声学包、电机降噪机壳及装配方法。

本发明第一方面是提供一种声学包，包括声学模块和复合吸声层；复合吸声层固载于承载结构上，声学模块处于噪声空间内并覆盖复合吸声层。

其中，声学模块包括低频吸声板、围框、吸声填充材、纤维毡、内板；围框两端开口，在靠近复合吸声层的一端安装有低频吸声板，在远离复合吸声层的一端安装有内板；在内板上靠近低频吸声板的一侧覆盖有纤维毡；在围框、低频吸声板、纤维毡围合形成的容纳空间内设有吸声填充材。

其中，复合吸声层包括依次层合的胶体层、阻尼片材、吸声表层；其中，吸声表层靠近低频吸声板，吸声表层内部具有纤维网络结构；阻尼片材内部具有可吸收声波机械能的高分子链段；胶体层具有粘结性。

进一步地，上述声学包中，声学模块的横截面根据装配场景适应性调整，横截面可选自矩形、三角形、P形、马鞍形。

进一步地，上述声学包中，声学模块中，内板为硬质穿孔板，厚度为1mm~2mm，孔径为3mm~5mm，穿孔率为20%~40%；纤维毡内绒毛纤维长度10mm~15mm，绒毛纤维直径15~20μm；吸声填充材为厚度25mm~150mm的纤维网络吸声材料；低频吸声板为硬质穿孔板，厚度为0.8mm~1.5mm，孔径为0.8mm~1.2mm，穿孔率为0.5%~2%。

进一步地，上述声学包中，声学模块中，纤维毡为阻燃材质，选自玻璃纤维、陶瓷纤维、玄武岩纤维、聚酯纤维、碳纤维、芳纶纤维中的一种或几种；吸声填充材为阻燃材质，选自玻璃棉、岩棉、聚酯纤维的一种或几种。

进一步地，上述声学包中，复合吸声层中，吸声表层为25mm~150mm厚的纤维网络吸声材料，选自玻璃棉、岩棉、聚酯纤维的一种或几种。

进一步地，上述声学包中，复合吸声层中，阻尼片材为水基高分子阻尼材料制成的板材，厚度为5mm~20mm；胶体层为固化后具有阻尼效应的粘结剂层，厚度为2mm~5mm。

本发明第二方面是提供一种电机降噪机壳，包括间隔排布的顶板、多个中壁和底板，以及将顶板、中壁、底板串接在一起的多个支撑柱；顶板、中壁、底板和支撑柱共同构成一刚性的框架；框架中央贯通，形成圆柱腔体，框架周侧覆盖有侧板；中壁将圆柱腔体外周的空间分隔成若干环形的通风通道，在通风通道内布置有上述的声学包，声学包呈圆弧状布置在通风通道内，复合吸声层位于靠近侧板的一侧，声学模块位于靠近圆柱腔体的一侧。

进一步地，上述的电机降噪机壳中，在侧板上相对布置有通风口，通风口与通风通道连通；通风口包括出风口和回风口，出风口和回风口分别连通不同的通风通道；在侧板上还相对布置有检修口，在检修口处覆盖有检修盖板。

进一步地，上述的电机降噪机壳中，声学包布置在未被通风口和检修口占据的区域，复合吸声层利用其胶体层的粘性粘贴在侧板上，多个声学模块沿复合吸声层圆弧状排列，相邻声学模块之间采用翻边结构彼此叠压连接，形成表面平缓过渡的声学模块阵列；当声学模块遇到支撑柱时，在对应声学模块上适应性地开设凹陷位与支撑柱嵌合；在声学包与通风口的交界位置设有共振导流板，在声学包与侧板的交接处，通过布置横截面呈三角形的声学模块实现平滑过渡连接。

本发明第三方面是提供上述电机降噪机壳的装配方法，包括以下步骤：

S01将底板、中壁、顶板和支撑柱组焊形成框架，将侧板与框架焊接形成电机降噪机壳；

S02对电机降噪机壳整体热处理、焊缝探伤、喷砂和油漆；

S03清除通风通道内的杂质，测量通风通道的尺寸；

S04将机壳侧卧放置，根据实际尺寸对应切割复合吸声层，粘接到侧板的内表面；

S05将声学模块依次排列，扣压到支撑柱内侧，下端与中壁焊接固定；

S06将共振导流板焊接到通风口和支撑柱上，使声学包的对应侧端面平滑封闭；

S07将三角形的声学模块焊接在侧板和相邻的声学模块之间，使声学包与侧板平滑过渡交界；

S08将声学模块的上部压紧固定；

S09安装检修盖板。

有益效果

本发明克服现有声学包结构的声学性能短板，提供了一种频带宽，尤其是低频降噪性能优异的声学包结构。方案不仅在整体上具有优良的降噪效果，并且能够实现对电机特定低频噪声峰值的消除。方案既可用于电机降噪机壳，尤其适用于大型电机的消音降噪，也可用于其他有降噪需求的动力设备的罩壳，具有较广泛的适配性。

本发明基于上述声学包结构扩展设计了一种易于匹配集成的电机降噪机壳。本发明的电机降噪机壳在极小的空间占用的前提下，兼具低频降噪性能突出、降噪频段范围较广、通风散热性能优异、整体结构轻便稳固等多方面的优势。

本发明提出的装配方法使上述电机降噪机壳易于实际施工，装配快捷，装配得到的电机降噪机壳质量稳定，综合性能优异。

附图说明

图1为本发明实施例中电机降噪机壳的框架结构示意图；

图2为本发明实施例中电机降噪机壳的总体结构示意图；

图3为本发明实施例中通风通道的剖面结构及流场分布示意图；

图4为图2中通风口处的局部放大图；

图5为图2中声学包处的局部放大图；

图6为本发明实施例中声学包的平面剖视图；

图7为本发明实施例中声学模块的爆炸示意图；

图8为本发明实施例中复合吸声层的结构示意图；

图9为本发明实施例中电机降噪机壳的局部平面剖视图；

图10为本发明实施例中电机降噪机壳的局部立面剖视图；

图11为本发明实施例中回风口所在横截面内的流场分布示意图；

图12为本发明实施例中出风口所在横截面内的流场分布示意图；

图13为简化得到的吸声单元组的示意图；

图14为模拟计算得到的法向吸声系数曲线。

图中，1、框架；11、顶板；12、中壁；13、次支撑柱；14、主支撑柱；15、底板； 2、检修盖板；3、声学包；31、声学模块；311、内板；312、纤维毡；313、吸声填充材；314、围框；315、低频吸声板；32、复合吸声层；321、胶体层； 322、阻尼片材；323、吸声表层； 4、侧板；5、共振导流板；6、通风口；61、回风口；62、出风口；63、导风板；7、通风通道；8、装配件。

具体实施方式

以下对本发明的实施方式作详细说明。应该强调的是，下述说明仅仅是示例性的，而不是为了限制本发明的范围及其应用。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。另外，固接既可以是用于稳定的固定作用（如粘接、固化），也可以是可拆卸的连接作用。

在以下具体描述中，在未作其他特别说明情况下，使用的方位词如上、中、下、内、外通常指附图中的上、中、下、内、外。本发明中实施例的部件可被置于各种不同方位，不构成对本发明的不当限定。

以下结合具体情况说明，图1为本发明实施例所提供的电机降噪机壳的框架1的结构示意图。顶板11、底板15和位于顶板11与底板15之间的多个中壁12上下方向间隔排布，多个主支撑柱14和多个次支撑柱13竖向排布，将顶板11、底板15和中壁12串联在一起，并通过组焊形成一个整体结构的框架体，即电机降噪机壳的框架1。所述框架1水平截面布置呈中心对称结构，框架1的中心区域为上下贯通的圆柱腔体，用于容纳电机转子和定子。

进一步地，底板15横截面呈环形，内外缘均为圆形，四周设置螺栓孔，用于与电机安装基础连接固定。

进一步地，顶板11横截面大体上呈环形，内缘为圆形，外缘为八边形，内缘的周边设置螺栓孔，用于与上部转子上支撑座连接固定。

进一步地，中壁12横截面大体上呈环形，内缘为圆形，外缘为八边形，内缘的周边用以连接固定定子和转子下支撑座。

图2为本发明实施例所提供的电机降噪机壳的结构示意图。在上述框架1的外周固定有侧板4，侧板4结构布置呈几何对称。侧板4的四个棱柱面对称布置多个检修口，检修口上安装检修盖板2，通过螺栓与电机降噪机壳主体连接。侧板4的两个棱柱面上对称设置有通风口6。

图3为本发明实施例中通风通道7剖面结构及流场分布示意图。多个中壁12在中心区域的外周分隔出多个环形的空间，与侧板4包围形成多个通风通道7，在电机降噪机壳内部呈空间对称分布，用于汇集热风和分流冷风。通风通道7与通风口6连通，用于内部空气与外界设备进行热交换，冷却内部定子和转子。

进一步地，如图3和图4所示，通风口6由1个出风口62和2个回风口61组成，出风口62位于2个回风口61之间，通过导风板63进行分隔。通风口6四周设有连接法兰，通过螺栓与其他空冷设备连接。

如图5所示，在通风通道7内未被通风口6和检修盖板2覆盖的区域固定有声学包3，该区域主要位于所述通风通道7转角部位。

图6为本发明实施例中声学包3的平面剖视图，所述声学包3为多层金属和非金属声学材料组成的多种形状的复合体，为适应通风通道7内的复杂空间，声学包3分内、外两层部件组合构成，外层为更靠近电机降噪机壳中央圆柱腔体的声学模块31，内层为靠近侧板4的复合吸声层32。复合吸声层32粘接在侧板4内表面，多个声学模块31并联排列时，边缘设置翻边并相互叠压连接形成表面平缓过渡的声学模块阵列，将复合吸声层32覆盖在侧板4上。

图7为本发明实施例中声学模块31的内部结构示意图，所述声学模块31是由低频吸声板315、围框314、吸声填充材313、纤维毡312、内板311组成，截面形状为三角形、P形或马鞍形。

进一步地，所述的内板311为穿孔板，材质包括碳钢、不锈钢、铝合金、玻璃钢中的一种或几种的组合。其厚度为1mm~2mm，孔径为3mm~5mm，穿孔率为20%~40%。

进一步地，所述的纤维毡312为阻燃材质，包括玻璃纤维、陶瓷纤维、玄武岩纤维、聚酯纤维、碳纤维、芳纶纤维中的一种或几种的组合，厚度为0.1～3mm，粘贴在内板311表面。优选的，采用长绒聚酯纤维毡，绒长10mm~15mm，绒毛纤维直径15~20μm，可以弥补内板311表面的孔洞，抑制内板311表面气流的边界层分离，改变涡流结构，从而抑制振动和噪声。

进一步地，所述的吸声填充材313为25mm~150mm厚的阻燃纤维类吸声材料，包括玻璃棉、岩棉、聚酯纤维的一种或几种的组合。优选的，使用聚酯纤维棉。

进一步地，所述的围框314为金属板通过折弯、焊接，形成截面形状为三角形、P形或马鞍形的两端开口的腔体。

进一步地，所述的低频吸声板315为金属微穿孔板，优选不锈钢材质，其厚度为0.8mm~1.5mm，孔径0.8mm~1.2mm，穿孔率为0.5%~2%。

图8为本发明实施例中复合吸声层32的结构示意图，所述复合吸声层32是由吸声表层323、阻尼片材322、胶体层321组成。

进一步地，所述的吸声表层323为25mm~150mm厚的阻燃纤维类吸声材料，包括玻璃棉、岩棉、聚酯纤维的一种或几种的组合。优选的使用聚酯纤维棉。

进一步地，所述的阻尼片材322为水基高分子阻尼材料按设计尺寸预制成型的板材，其厚度为5mm~20mm。利用高聚物的粘弹性，通过分子链段运动产生的内摩擦将部分外场作用如机械振动、声振动产生的能量转化为热能耗散掉，从而达到减振降噪的目的。

进一步地，所述的胶体层321为厚度2mm~5mm可低温固化的具有阻尼效应的粘结剂，粘贴在侧板4的内表面。材质包括有机硅、聚氨酯、聚丙烯酸脂、环氧树脂类单组分或多组分热固类粘合剂，优选聚氨酯双组分粘结剂。

图9为本发明实施例中声学包3在电机降噪机壳内的局部平面剖视图，在通风通道7内未被通风口6和检修盖板2覆盖的区域，声学包3平铺排列布置，尺寸与通风道相匹配。声学模块31半环抱主支撑柱14，围绕电机降噪机壳轴线呈圆弧状排列以降低内部空气流阻。具有较高刚度和强度的声学包3能够增强内层围护结构的强度，提升内层壁面精度，提高安装效率。在通风口6端部采用共振导流板5进行封闭和导流。

进一步地，所述共振导流板5设置在通风口6与左侧主支撑柱14之间，是带有微穿孔的金属平板，四周焊接固定，封闭声学包3左侧端面。共振导流板5是密布有小孔的薄板，板后具有空气层，并在空腔中加衬吸声材料，形成穿孔板共振吸声结构，由于每个开口背后均有对应空腔，这一穿孔板结构即为许多并联的核姆霍兹共振器。因此可看作是由质量和弹簧组成的一个共振系统。当入射声波的频率和系统的共振频率一致时，穿孔板颈的空气产生激烈振动摩擦，加强了吸收效应，形成了吸收峰，使声能显著衰减；远离共振频率时，则吸收作用小。空腔中的多孔材料能够增加声阻，会使结构吸收频率带加宽。

图10为本发明实施例中声学包3在电机降噪机壳内的局部立面剖视图。外层为声学模块31，内层为复合吸声层32，使用装配件8与框架1连接固定，将声学包3包压在侧板4上，可以有效的防止声学包3脱落。

进一步地，装配件8优选为长条形金属平板，宽度为20mm~30mm，长度与声学模块31匹配，平板沿长度方向，开设有直径为4mm-6mm小孔，孔间距为80mm-100m。装配件8上端焊接在中壁12或顶板11的下表面，中部通过小孔塞焊与声学模块31连接固定，从而压紧声学模块31。

图11为本发明实施例中回风口61所在横截面内的流场分布示意图，图12为本发明实施例中出风口62所在横截面内的流场分布示意图。在回风口61所在的横截面内，冷气流从回风口61进入通风通道7中，气流在不同高度的通风通道7之间实现质量与热量交换，最终从出风口62流出。

为了验证本发明上述的电机降噪机壳的吸声性能，通过声学软件COMSOLMultiphysics中的声学有限元方法，将该声学包3整体简化为多个吸声单元组，如图13所示。通过计算，得到该吸声单元组的法向吸声系数，在50Hz～200Hz的低频频带内，吸声系数≥0.7，明显高于传统多孔材料的吸声系数，如图14所示，其中曲线a为本实施例的吸声系数，曲线b为常规多孔材料的吸声系数。

本发明实例中还提供了一种上述电机降噪机壳的装配方法，包括以下步骤：

S01将底板15、中壁12、顶板11、主支撑柱14和次支撑柱13组焊形成框架1，将侧板4与框架1焊接形成电机降噪机壳；

S02对电机降噪机壳整体热处理、焊缝探伤、喷砂和油漆；

S03清除通风通道7内各种金属杂质，测量通风通道7的尺寸；

S04将机壳侧卧放置，根据实际尺寸对应切割复合吸声层32，用胶水粘接到侧板4的内表面；

S05将声学模块31依次排列，扣压到主支撑柱14内侧，下端与中壁12焊接固定；

S06将共振导流板5焊接到通风口6和主支撑柱14上，使声学包3左侧端面封闭；

S07将三角形的声学模块31焊接在侧板4和相邻的声学模块31之间，使声学包3右侧端面封闭，如图9所示；

S08将装配件8下端紧压声学模块31上部，上端与中壁12焊接固定；

S09安装检修盖板2。

此外，还可在降噪部件内表面粘贴防护膜，以及对电机降噪机壳进行后续机加工。

本发明的声学包3既可用于电机降噪机壳，也可用于其他有降噪需求的动力设备的罩壳。本发明的电机降噪机壳，从结构、通风与降噪相结合的角度设计创新，与传统结构相比，结构紧凑，空间利用率高，加工工艺简单，安装效率高，综合性能显著提高，具有很大的市场价值，值得广泛推广应用。

以上实施方式是示例性的，其目的是说明本发明的技术构思及特点，以便熟悉此领域技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种声学包，其特征在于：包括声学模块（31）和复合吸声层（32）；所述复合吸声层（32）固载于承载结构上，所述声学模块（31）处于噪声空间内并覆盖所述复合吸声层（32）；

所述声学模块（31）包括低频吸声板（315）、围框（314）、吸声填充材（313）、纤维毡（312）、内板（311）；所述围框（314）两端开口，在靠近所述复合吸声层（32）的一端安装有所述低频吸声板（315），在远离所述复合吸声层（32）的一端安装有所述内板（311）；在所述内板（311）上靠近所述低频吸声板（315）的一侧覆盖有所述纤维毡（312）；在所述围框（314）、低频吸声板（315）、纤维毡（312）围合形成的容纳空间内设有所述吸声填充材（313）；所述吸声填充材（313）为纤维网络吸声材料；

所述复合吸声层（32）包括依次层合的胶体层（321）、阻尼片材（322）、吸声表层（323）；其中，吸声表层（323）靠近所述低频吸声板（315），吸声表层（323）内部具有纤维网络结构；所述阻尼片材（322）内部具有可吸收声波机械能的高分子链段；所述胶体层（321）具有粘结性。

2.根据权利要求1所述的声学包，其特征在于：所述声学模块（31）的横截面根据装配场景适应性调整，横截面可选自矩形、三角形、P形、马鞍形。

3.根据权利要求1所述的声学包，其特征在于：所述声学模块（31）中，内板（311）为硬质穿孔板，厚度为1mm~2mm，孔径为3mm~5mm，穿孔率为20%~40%；

所述纤维毡（312）内绒毛纤维长度10mm~15mm，绒毛纤维直径15~20μm；

所述吸声填充材（313）为厚度25mm~150mm的纤维网络吸声材料；

所述低频吸声板（315）为硬质穿孔板，厚度为0.8mm~1.5mm，孔径为0.8mm~1.2mm，穿孔率为0.5%~2%。

4.根据权利要求3所述的声学包，其特征在于：所述声学模块（31）中，所述纤维毡（312）为阻燃材质，选自玻璃纤维、陶瓷纤维、玄武岩纤维、聚酯纤维、碳纤维、芳纶纤维中的一种或几种；

所述吸声填充材（313）为阻燃材质，选自玻璃棉、岩棉、聚酯纤维的一种或几种。

5.根据权利要求1所述的声学包，其特征在于：所述复合吸声层（32）中，所述吸声表层（323）为25mm~150mm厚的纤维网络吸声材料，选自玻璃棉、岩棉、聚酯纤维的一种或几种。

6.根据权利要求1所述的声学包，其特征在于：所述复合吸声层（32）中，所述阻尼片材（322）为水基高分子阻尼材料制成的板材，厚度为5mm~20mm；所述胶体层（321）为固化后具有阻尼效应的粘结剂层，厚度为2mm~5mm。

7.一种电机降噪机壳，其特征在于：包括间隔排布的顶板（11）、多个中壁（12）和底板（15），以及将顶板（11）、中壁（12）、底板（15）串接在一起的多个支撑柱；所述顶板（11）、中壁（12）、底板（15）和支撑柱共同构成一刚性的框架（1）；所述框架（1）中央贯通，形成圆柱腔体，所述框架（1）周侧覆盖有侧板（4）；所述中壁（12）将圆柱腔体外周的空间分隔成若干环形的通风通道（7），在所述通风通道（7）内布置有权利要求1至6任一项所述的声学包，所述声学包呈圆弧状布置在所述通风通道（7）内，所述复合吸声层（32）位于靠近侧板（4）的一侧，所述声学模块（31）位于靠近圆柱腔体的一侧。

8.根据权利要求7所述的电机降噪机壳，其特征在于：在所述侧板（4）上相对布置有通风口（6），所述通风口（6）与所述通风通道（7）连通；所述通风口（6）包括出风口（62）和回风口（61），所述出风口（62）和回风口（61）分别连通不同的通风通道（7）；在所述侧板（4）上还相对布置有检修口，在检修口处覆盖有检修盖板（2）。

9.根据权利要求8所述的电机降噪机壳，其特征在于：所述声学包布置在未被通风口（6）和检修口占据的区域，所述复合吸声层（32）利用其胶体层（321）的粘性粘贴在所述侧板（4）上，多个声学模块（31）沿所述复合吸声层（32）圆弧状排列，相邻声学模块（31）之间采用翻边结构彼此叠压连接，形成表面平缓过渡的声学模块（31）的阵列；当声学模块（31）遇到支撑柱时，在对应声学模块（31）上适应性地开设凹陷位与支撑柱嵌合；在所述声学包与所述通风口（6）的交界位置设有共振导流板（5），在所述声学包与侧板（4）的交接处，通过布置横截面呈三角形的声学模块（31）实现平滑过渡连接。

10.根据权利要求9所述的电机降噪机壳的装配方法，其特征在于：包括以下步骤：

S01将底板（15）、中壁（12）、顶板（11）和支撑柱组焊形成框架（1），将侧板（4）与框架（1）焊接形成电机降噪机壳；

S02对电机降噪机壳整体热处理、焊缝探伤、喷砂和油漆；

S03清除通风通道（7）内的杂质，测量通风通道（7）的尺寸；

S04将机壳侧卧放置，根据实际尺寸对应切割复合吸声层（32），粘接到侧板（4）的内表面；

S05将声学模块（31）依次排列，扣压到支撑柱内侧，下端与中壁（12）焊接固定；

S06将共振导流板（5）焊接到通风口（6）和支撑柱上，使声学包的对应侧端面平滑封闭；

S07将三角形的声学模块（31）焊接在侧板（4）和相邻的声学模块（31）之间，使声学包与侧板（4）平滑过渡交界；

S08将声学模块（31）的上部压紧固定；

S09安装检修盖板（2）。

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