CN115635108A - 一种动力刀塔及双主轴加工机床 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种动力刀塔及双主轴加工机床，属于机床技术领域。动力刀塔包括壳体、中心轴和传动齿轮组，所述中心轴和传动齿轮组均安装在所述壳体内，还包括转塔和液压切换系统；双主轴加工机床包括床身，所述床身上设有刀塔立柱，还包括主轴箱、副轴箱和所述的动力刀塔，所述主轴箱和副轴箱同轴安装在所述床身上，所述动力刀塔安装在所述刀塔立柱上。本发明的动力刀塔同时具有工位转换和液压锁紧功能，刀具之间不会产生干涉，通过液压切换系统实现转塔的任意旋转，通过向锁紧上进油腔内通入液压油，从而推动第二转盘与转塔锁紧。所述双主轴加工机床解决了比较复杂的零件仍然需要多种机床才能完成整体加工的问题。

Description

一种动力刀塔及双主轴加工机床

技术领域

本发明属于机床技术领域，具体涉及一种动力刀塔及双主轴加工机床。

背景技术

目前，用于机械加工领域的机床种类比较多，多用于重型零件的车削加工，但一般功能比较单一，而一个比较复杂的零件往往是由多种元素组成的，例如圆柱面、平面、孔、槽等元素，而目前的普通立车一般只能加工圆柱面和端面，对于平面和圆柱面上的一些孔、槽等其它元素只好转到其它机床上重新装夹加工，对大型工件来说装夹一次需要浪费很多时间，生产效率会受到极大影响。

即使现在有一些多功能的机床，也无法满足复杂零件一次上机完成所有工序的加工，例如加工中心，其最大的缺陷就是缺少车加工的功能，车加工是许多零件的重要加工工序，没有车加工的功能，不配称之为加工中心。而近几年出现的车铣复合和双主轴车铣复合机床，虽然解决了车加工的问题，但是目前车铣复合和双主轴车铣复合机床，其普遍存在的问题就是动力刀塔的动力太小，无法满足较大切削需要，无论是钻孔大小，还是切削量都太小，再就是相互干涉比较严重，无法进行深孔和较长外圆的加工，一般只适合于加工小型外形简单的零件，并且转塔自身无法任意旋转，无法满足更多的功能需求，动力刀塔也无法进行Z轴方向的运动，因此，一些比较复杂的零件仍然需要多种机床才能完成整体加工。

发明内容

本发明的目的在于提供一种新的技术方案以改善或解决如上所述的现有技术中存在的技术问题。

本发明提供的技术方案如下：一种动力刀塔，包括壳体、中心轴和传动齿轮组，所述中心轴和传动齿轮组均安装在所述壳体内，还包括转塔和液压切换系统，所述液压切换系统包括第一转盘、第二转盘、第一扇形滑块、第二扇形滑块、第一扇形阀座和第二扇形阀座，所述第一转盘和第二转盘套装在所述中心轴外，所述第一转盘和第二转盘之间通过弹簧导柱连接，所述第一转盘的上方与所述壳体之间形成密封腔体，所述第一扇形阀座和第二扇形阀座均固定在所述壳体上，所述第一扇形阀座和第二扇形阀座位于所述密封腔体内且将所述密封腔体分割成第一油腔和第二油腔，所述第一扇形滑块和第二扇形滑块分别位于所述第一油腔和第二油腔内，且所述第一扇形滑块和第二扇形滑块均固定在所述第一转盘上；所述第二转盘和所述转塔通过端面定位齿台嵌合连接；所述第一转盘和第二转盘之间设有锁紧上进油腔，所述第二转盘与所述转塔之间设有锁紧下进油腔，所述壳体上还设有多条进/回油通道，多条所述进/回油通道分别与第一油腔、第二油腔、锁紧上进油腔和锁紧下进油腔连通。

本发明提供的动力刀塔，与现有技术相比，具有以下有益效果：

1、本发明的动力刀塔同时具有工位转换和液压锁紧功能，转塔上能够安装多种刀具，刀具之间不会产生干涉，通过液压切换系统实现转塔的任意旋转，从而实现工位的转换功能，所述第二转盘和所述转塔通过端面定位齿台嵌合连接，通过向锁紧上进油腔内通入液压油，从而推动第二转盘与转塔锁紧；

2、本发明通过传动齿轮组使外置的伺服电机与刀具传动连接，保证刀具的加工动力；

3、本发明的机床通过将多元素零件一次装夹，完成尽可能多的工序的加工，不仅大大减少了设备的种类，减小生产场地和设备，而且节省人财物力，大大提高了生产效率，并且零件的加工精度也将得到极大提高，尤其是相互位置精度和表面质量。

在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。

进一步的，所述转塔上设有至少一个刀具，至少一个所述刀具内设有能够旋转的动力轴，所述动力轴的一端设有动力头齿轮，所述动力头齿轮与所述传动齿轮组啮合，所述动力轴的另一端连接刀具。

采用上述进一步方案的有益效果是，当转塔上安装多把刀具时，工件能够通过一次装夹实现多步加工工序。

进一步的，所述第一扇形滑块、第二扇形滑块、第一扇形阀座和第二扇形阀座均为圆心角为60度的扇形结构。

采用上述进一步方案的有益效果是，通过所述第一扇形滑块、第二扇形滑块、第一扇形阀座和第二扇形阀座的相互配合，实现刀塔的工位转换功能。

进一步的，所述传动齿轮组包括互相啮合的主动伞齿轮和从动双联齿轮，所述动力头齿轮与所述从动双联齿轮啮合。

采用上述进一步方案的有益效果是，所述主动伞齿轮与外置的伺服电机的输出轴连接后，将外置的伺服电机的动力通过从动双联齿轮传递至动力轴上，使刀具获得旋转切削动力。

进一步的，所述刀具包括镗铣刀具、钻铰刀具、盘铣刀具、内孔车刀刀具、外圆车刀刀具和端面车刀刀具，所述镗铣刀具、钻铰刀具和盘铣刀具内均设有能够旋转的动力轴。

采用上述进一步方案的有益效果是，所述镗铣刀具可以进行端面和圆柱面上大孔径的镗削加工，所述钻铰刀具可以进行钻孔、铰孔、铣槽、攻丝等加工，所述盘铣刀具可以进行端面和圆柱面上大平面的铣削和磨削加工，内孔车刀刀具能够实现内孔的车加工，外圆车刀刀具能够进行外圆的车加工，所述端面车刀刀具能够实现端面的车加工。

进一步的，所述中心轴设有中空腔和径向通孔，所述中空腔与所述径向通孔互相连通，所述主动伞齿轮的轮轴沿纵向设置在所述中空腔内，所述从动双联齿轮轮轴沿横向设置在所述径向通孔内。

进一步的，所述壳体上设有第一进/回油通道、第二进/回油通道、第三进/回油通道、第四进/回油通道、第五进/回油通道、第六进/回油通道、第七进/回油通道和第八进/回油通道，所述第一进/回油通道和第三进/回油通道均与所述第一油腔连通，所述第二进/回油通道和第四进/回油通道均与所述第二油腔连通，所述第五进/回油通道和第六进/回油通道均与所述锁紧上进油腔连通，所述第七进/回油通道和第八进/回油通道均与所述锁紧下进油腔连通。

一种双主轴加工机床，包括所述的动力刀塔，还包括主轴箱、副轴箱和床身，所述床身上设有刀塔立柱，所述主轴箱和副轴箱同轴安装在所述床身上，所述动力刀塔安装在所述刀塔立柱上。

本发明提供的双主轴加工机床与现有技术相比，具有以下有益效果：

本发明的双主轴加工机床解决了比较复杂的零件仍然需要多种机床才能完成整体加工的问题，通过本发明的双主轴加工机床，能够实现盘轴类多元素工件一次上机完成大部分工序的加工工序，减少了工件的周转和装卸次数，不仅节约了加工时间，而且节省了大量的人财物力，并且也节省了许多生产场地和其它设备的投入，更为重要的是，产品质量和加工精度得到了极大的提高。

进一步的，所述动力刀塔以能够升降的方式安装在所述刀塔立柱上，所述主轴箱固定在所述床身上，所述刀塔立柱和副轴箱均以能沿X轴滑动地方式安装在所述床身上，所述刀塔立柱以能沿Y轴滑动地方式安装在所述床身上。

采用上述进一步方案的有益效果是，实现安装在机床上的所述动力刀塔的多自由度的移动。使动力刀塔沿X、Y、Z三轴方向的移动，工件在主轴箱上完成加工工作后，直接将副轴箱沿导轨推向主轴箱，并以工件已加工表面作为定位面，将工件迅速在副轴箱上定位夹紧，当副轴箱退回至工作位置后，工件继续在副轴箱上完成后续加工，从而实现高质、高效、高性能的机加工工作。

进一步的，还包括主轴卡盘和副轴卡盘，所述主轴箱上设有主轴卡盘，所述副轴箱上设有副轴卡盘。

采用上述进一步方案的有益效果是，所述主轴卡盘和副轴卡盘用于实现待加工的工件的安装。

附图说明

图1为本发明的动力刀塔的结构示意图；

图2为本发明的正视图；

图3为本发明的图2的A-A向剖视图；

图4为本发明的图2的俯视图；

图5为本发明的图4的B-B向剖视图；

图6为本发明的图5的C-C向剖视图；

图7为本发明的传动齿轮组安装在中心轴内的结构示意图；

图8为本发明的液压切换系统安装在中心轴上的结构示意图；

图9为本发明的壳体与转塔的结构示意图；

图10为本发明的动力刀塔的爆炸图；

图11为本发明的双主轴加工机床的结构示意图；

图12为本发明的待加工的工件的正向结构示意图；

图13为本发明的待加工的工件的后向的结构示意图；

图中，1、中心轴；2、转塔；3、壳体；4、伺服电机；5、第一油管接头；6、第一油路出口；7、第一油腔；8、第一扇形滑块；9、第四油路出口；10、第四油管接头；11、第一扇形阀座；12、第二油管接头；13、第二油路出口；14、第二油腔；15、第二扇形滑块；16、第三油路出口；17、第三油管接头；18、第二扇形阀座；19、内孔车刀；20、内孔车刀台；21、镗孔刀；22、镗刀座；23、镗铣动力头；24、外圆车刀；25、外圆车刀台；26、钻铰动力头；27、钻头；28、盘铣动力头；29、盘铣刀；30、端面车刀台；31、端面车刀；32、钻铰动力头齿轮；33、双联直齿轮；34、双联伞齿轮；35、密封盖；36、锁紧下进油腔；37、第二转盘；38、锁紧上进油腔；39、第一转盘；40、主动伞齿轮；41、第五油管接头；42、第七油管接头；43、第七油路出口；44、第五油路出口；45、第六油路出口；46、第六油管接头；47、第八油路出口；48、第八油管接头；49、床身；50、主轴箱；51、主轴卡盘；52、工件；53、Z向滑座；54、Z向进给电机；55、Z向进给机构；56、Z向燕尾形导轨；57、刀塔立柱；58、Y向进给机构；59、Y向导轨；60、Y向进给电机；61、纵向拖板；62、副导轨；63、纵向拖板进给机构；64、纵向进给电机；65、副轴移动机构；66、副轴移动电机；67、副轴箱；68、主导轨；69、副轴卡盘；70、定位齿台；71、盘铣动力头齿轮；72、镗铣动力头齿轮。

具体实施方式

以下结合实例对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。

具体实施例一：

如图1-10所示，一种动力刀塔，包括壳体3、中心轴1和传动齿轮组，所述中心轴1和传动齿轮组均安装在所述壳体3内，还包括转塔2和液压切换系统，所述液压切换系统包括第一转盘39、第二转盘37、第一扇形滑块8、第二扇形滑块15、第一扇形阀座11和第二扇形阀座18，所述第一转盘39和第二转盘37套装在所述中心轴1外，所述第一转盘39和第二转盘37之间通过弹簧导柱连接，所述第一转盘39和第二转盘37均能够绕中心轴1旋转，所述第二转盘37还能够沿中心轴1上下移动，所述第一转盘39的上方与所述壳体3之间形成密封腔体，所述第一扇形阀座11、第二扇形阀、第一扇形滑块8和第二扇形滑块15均位于所述密封腔体内，所述第一扇形阀座11和第二扇形阀座18均固定在所述壳体3上，所述第一扇形阀座11和第二扇形阀座18位于所述密封腔体内且将所述密封腔体分割成第一油腔7和第二油腔14，所述第一扇形滑块8和第二扇形滑块15分别位于所述第一油腔7和第二油腔14内，且所述第一扇形滑块8和第二扇形滑块15均固定在所述第一转盘39上，所述第一扇形滑块8和第二扇形滑块15在轴向上与所述壳体3接触限位；所述第二转盘37的下端面设有定位齿台70，所述转塔2的上端面也设有定位齿台70，所述第二转盘37和所述转塔2通过端面的定位齿台70嵌合连接；所述第一转盘39和第二转盘37之间设有锁紧上进油腔38，所述第二转盘37与所述转塔2之间设有锁紧下进油腔36，所述壳体3上还设有多条进/回油通道，多条所述进/回油通道分别与第一油腔7、第二油腔14、锁紧上进油腔38和锁紧下进油腔36连通。

更具体的，所述传动齿轮组与外置的伺服电机4的输出轴传动连接，并且所述机壳固定在外置的伺服电机4上，所述外置的伺服电机4的输出轴、中心轴1和所述机壳三者同轴设置。所述转塔2上设有至少一个刀具，部分或全部所述刀具内设有能够旋转的动力轴，所述动力轴的一端设有动力头齿轮，所述动力头齿轮与所述传动齿轮组啮合，所述动力轴的另一端连接刀具。所述刀具包括镗铣刀具、钻铰刀具、盘铣刀具、内孔车刀刀具、外圆车刀刀具和端面车刀刀具，所述镗铣刀具、钻铰刀具和盘铣刀具内均设有能够旋转的动力轴。

所述第一扇形滑块8、第二扇形滑块15、第一扇形阀座11和第二扇形阀座18均为圆心角为60度的扇形结构。当然，所述第一扇形滑块8、第二扇形滑块15、第一扇形阀座11和第二扇形阀座18的圆心角也可以为其它大小，只要能够满足使用要求即可。

所述传动齿轮组包括主动伞齿轮40和从动双联齿轮，所述从动双联齿轮包括双联伞齿轮34和双联直齿轮33，所述主动伞齿轮40与所述从动双联齿轮的双联伞齿轮34啮合，所述动力头齿轮与所述从动双联齿轮的双联伞齿轮34啮合，通过所述传动齿轮组，使外置的伺服电机4的动力传递至动力头齿轮。所述中心轴1设有中空腔和径向通孔，所述中空腔与所述径向通孔互相连通，所述主动伞齿轮40的轮轴沿纵向设置在所述中空腔内，所述从动双联齿轮的轮轴沿横向设置在所述径向通孔内。

所述壳体3上设有第一进/回油通道、第二进/回油通道、第三进/回油通道、第四进/回油通道、第五进/回油通道、第六进/回油通道、第七进/回油通道和第八进/回油通道，所述第一进/回油通道和第三进/回油通道均与所述第一油腔7连通，所述第二进/回油通道和第四进/回油通道均与所述第二油腔14连通，所述第五进/回油通道和第六进/回油通道均与所述锁紧上进油腔38连通，所述第七进/回油通道和第八进/回油通道均与所述锁紧下进油腔36连通。

在本实施例中，所述转塔2为六工位转塔2，转塔2上设有六个刀具安装孔位，可根据需要在转塔2的孔位上安装相应的刀具，在本实施例中，六个工位上分别安装镗铣刀具、钻铰刀具、盘铣刀具、内孔车刀刀具、外圆车刀刀具和端面车刀刀具，所述镗铣刀具包括镗铣动力头23、镗刀座22和镗孔刀21，所述镗铣动力头23与镗铣动力轴连接，所述镗铣动力轴的端部设有镗铣动力头齿轮72，当将所述镗铣刀具转换至工作位置上时，所述镗铣动力头齿轮72与所述传动齿轮组的从动双联齿轮啮合，所述镗铣动力轴能够带动所述镗刀座22和镗刀孔旋转，所述镗铣刀具可以进行端面和圆柱面上大孔径的镗削加工；所述钻铰刀具包括钻铰动力头26，所述钻铰动力头26上设有钻头27，所述钻铰动力头26上也可以安装铣刀、铰刀或丝锥，钻铰动力头26与钻铰动力轴连接，所述钻铰动力轴的端部还设有钻铰动力头齿轮32，当将所述钻铰刀具转换至工作位置上时，所述钻铰动力头齿轮32与所述传动齿轮组的从动双联齿轮啮合，所述钻铰动力轴带动钻头27、铣刀、铰刀或丝锥旋转，所述钻铰刀具可以进行钻孔、铰孔、铣槽、攻丝等加工；所述盘铣刀具包括盘铣动力头28，盘铣动力头28上设有盘铣刀29，所述盘铣动力头28上也可以安装砂轮，盘铣动力头28与盘铣动力轴连接，所述盘铣动力轴的一端安装盘铣动力头齿轮71，当将盘铣刀具切换至工作位置上时，所述盘铣动力头齿轮71与所述传动齿轮组的从动双联齿轮啮合，所述盘铣动力轴能够带动所述盘铣刀29或砂轮旋转，所述盘铣刀具可以进行端面和圆柱面上大平面的铣削和磨削加工，所述镗铣刀具、钻铰刀具和盘铣刀具互相间隔设置，防止在加工时互相干涉；所述转塔2上还设有内孔车刀刀具、外圆车刀刀具和端面车刀刀具，所述内孔车刀刀具包括内孔车刀台20和内孔车刀19；所述外圆车刀24刀具包括外圆车刀台25和外圆车刀24；所述端面车刀刀具包括端面车刀台30和端面车刀31，所述内孔车刀刀具、外圆车刀刀具和端面车刀刀具与转塔2之间均设有密封盖35。

所述第一进/回油通道上设有第一油管接头5，所述第一油管接头5上开设第一油路出口6，所述第二进/回油通道上设有第二油管接头12，所述第二油管接头12上开设第二油路出口13，所述第三进/回油通道上设有第三油管接头17，所述第三油管接头17上开设第三油路出口16，第四进/回油通道上设有第四油管接头10，所述第四油管接头10上开设第四油路出口9，所述第一油路出口6和第二油路出口13同路，第三油路出口16和第四油路出口9同路；所述第五进/回油通道和第六进/回油通道上分别安装第五油管接头41和第六油管接头46，第五油管接头41和第六油管接头46上分别开设第五油路出口44和第六油路出口45，第七进/回油通道和第八进/回油通道分别安装第七油管接头42和第八油管接头48，第七油管接头42和第八油管接头48上分别设有第七油路出口43和第八油路出口47；

刀具的工位切换通过液压切换系统实现的，当液压油分别从第一油路出口6和第二油路出口13分别进入第一油腔7和第二油腔14内时，如图3所示，所述第一扇形滑块8被液压油推到靠近第一扇形阀座11的位置，所述第二扇形滑块15被液压油推到靠近第二扇形阀座18的位置，所述第一扇形滑块8和第二扇形滑块15旋转的同时带动第一转盘39和第二转盘37转动，由于所述第二转盘37和所述转塔2通过端面的定位齿台70嵌合连接，因此转塔2也被转到如图4和图5所示的位置，此时数控动力刀塔将钻铰刀具切换至工作位置。再参照图5和图6，当钻铰刀具进入工作位置后，需启动所述液压切换系统的液压锁紧功能，液压油通过第五油路出口44和第六油路出口45进入第二转盘37上方的锁紧上进油腔38，从而推动第二转盘37与转塔2锁紧，工作过程中锁紧上进油腔38和第一油腔7及第二油腔14始终处于保压状态；当动力刀塔需要转换工位时，需要首先要将第二转盘37和转塔2的定位齿台70脱开，即通过第七油路出口43和第八油路出口47向锁紧下进油腔36内通入液压油，液压油从锁紧下进油腔36进入第二转盘37的下端，迫使第二转盘37沿轴线向着第一转盘39移动，从而使第二转盘37和转塔2的定位齿台70脱开，然后通过第四油管接头10和第三油管接头17将液压油经第三油路出口16和第四油路出口9分别输入至第一油腔7和第二油腔14内，迫使第一扇形滑块8和第二扇形滑块15带动第一转盘39和第二转盘37同步反向转动，第一油腔7和第二油腔14里面的液压油从第一油路出口6和第二油路出口13返回油箱，由于第二转盘37和转塔2的定位齿台70脱开，此时转塔2不动，当第一扇形滑块8和第二扇形滑块15回到起始位置后再重复上述工作即可实现动力刀塔的工位转换。

将本发明的动力刀塔安装至立车上使用时，通常位于工作位置上的刀具的动力轴的方向与立车主轴的方向一致，按照正常的工件加工程序，通过数控动力刀塔工位转换步骤，先将端面车刀刀具调整到工作位置进行端面的车加工，再将外圆车刀刀具调整到工作位置进行外圆的车加工，然后再将内孔车刀刀具调整到工作位置进行内孔的车加工，完成上述工作，再将钻铰刀具转换到工作位置进行端面上六个均布孔的钻削，然后再将镗铣刀具转换到工作位置，通过镗铣动力头23上设置的镗刀座22和镗孔刀21将六个均布孔加工至要求的精度，内孔精度要求比较高的可以将镗孔刀21换成砂轮进行磨削加工；工件圆柱上的多面体及定位孔的加工也可以通过上述三种方式来实现，如果是将动力刀塔安装至数控立车上，可以将位于工作位置上的刀具的动力轴的方向转换到与立车主轴垂直，然后将盘铣刀具转换到工作位置，先用盘铣刀29通过数控系统加工多面体的平面，平面精度要求比较高的可以将盘铣刀29换成砂轮进行磨削加工，定位孔的加工按照上述端面上均布孔的加工步骤进行。如果是将动力刀塔安装至普通立车上，可以在立车工作台上安装一个立式回转工作台，动力刀塔按照正常工作位置进行加工，其他步骤相同。

具体实施例二：

如图11所示，一种双主轴加工机床，包括床身49，所述床身49上设有刀塔立柱57，还包括主轴箱50、副轴箱67和动力刀塔，在本实施例中，所述动力刀塔为八工位动力刀塔，所述主轴箱50和副轴箱67同轴安装在所述床身49上，所述动力刀塔安装在所述刀塔立柱57上。

所述动力刀塔以能够升降的方式安装在所述刀塔立柱57上，所述主轴箱50固定在所述床身49上，所述刀塔立柱57和副轴箱67均以能沿X轴滑动地方式安装在所述床身49上，所述刀塔立柱57以能沿Y轴滑动地方式安装在所述床身49上。

更具体的，所述双主轴加工机床包括床身49，床身49上设有主轴箱50，主轴箱50上设有主轴卡盘51，主轴卡盘51上夹持工件52；床身49上还设有主导轨68，主导轨68上设有副轴移动机构65和副轴移动电机66，与主轴箱50与所述副轴箱67同轴设置；副轴箱67上设有副轴卡盘69；床身49上还设有副导轨62，副导轨62上设有纵向拖板61、纵向拖板进给机构63和纵向进给电机64；纵向拖板61上设有刀塔立柱57、Y向进给机构58、Y向导轨59、Y向进给电机60；刀塔立柱57上设有Z向滑座53、Z向进给电机54和Z向进给机构55和Z向燕尾形导轨56；Z向滑座53上设有动力刀塔。

如图12和13所示为本实施例中待加工的多元素工件52。利用本发明的双主轴加工机床加工工件52的工作过程如下：首先将工件52装夹到主轴箱50上加工，工件52在主轴箱50上的加工工序完成后，通过数控系统和设置在主导轨68上的副轴移动机构65和副轴移动电机66，驱动副轴箱67沿主导轨68向主轴箱50方向移动，当靠近主轴箱50上的工件52时，副轴卡盘69上的卡爪以主轴箱50上已加工的面和孔进行定位夹紧，当副轴箱67退回至工作位置后，工件52继续在副轴箱67上完成后续加工。

通过本发明的双主轴加工机床，能够实现盘轴类多元素工件52一次上机完成大部分工序的加工工序，减少了工件52的周转和装卸次数，不仅节约了加工时间，而且节省了大量的人财物力

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种动力刀塔，包括壳体（3）、中心轴（1）和传动齿轮组，所述中心轴（1）和传动齿轮组均安装在所述壳体（3）内，其特征在于，还包括转塔（2）和液压切换系统，所述液压切换系统包括第一转盘（39）、第二转盘（37）、第一扇形滑块（8）、第二扇形滑块（15）、第一扇形阀座（11）和第二扇形阀座（18），所述第一转盘（39）和第二转盘（37）套装在所述中心轴（1）外，所述第一转盘（39）和第二转盘（37）之间通过弹簧导柱连接，所述第一转盘（39）的上方与所述壳体（3）之间形成密封腔体，所述第一扇形阀座（11）和第二扇形阀座（18）均固定在所述壳体（3）上，所述第一扇形阀座（11）和第二扇形阀座（18）位于所述密封腔体内且将所述密封腔体分割成第一油腔（7）和第二油腔（14），所述第一扇形滑块（8）和第二扇形滑块（15）分别位于所述第一油腔（7）和第二油腔（14）内，且所述第一扇形滑块（8）和第二扇形滑块（15）均固定在所述第一转盘（39）上；所述第二转盘（37）和所述转塔（2）通过端面的定位齿台（70）嵌合连接；所述第一转盘（39）和第二转盘（37）之间设有锁紧上进油腔（38），所述第二转盘（37）与所述转塔（2）之间设有锁紧下进油腔（36），所述壳体（3）上还设有多条进/回油通道，多条所述进/回油通道分别与第一油腔（7）、第二油腔（14）、锁紧上进油腔（38）和锁紧下进油腔（36）连通。

2.根据权利要求1所述的动力刀塔，其特征在于，所述转塔（2）上设有至少一个刀具，至少一个所述刀具内设有能够旋转的动力轴，所述动力轴的一端设有动力头齿轮，所述动力头齿轮与所述传动齿轮组啮合，所述动力轴的另一端连接刀具。

3.根据权利要求1或2所述的动力刀塔，其特征在于，所述第一扇形滑块（8）、第二扇形滑块（15）、第一扇形阀座（11）和第二扇形阀座（18）均为圆心角为60度的扇形结构。

4.根据权利要求2所述的动力刀塔，其特征在于，所述传动齿轮组包括互相啮合的主动伞齿轮（40）和从动双联齿轮，所述动力头齿轮与所述从动双联齿轮啮合。

5.根据权利要求2所述的动力刀塔，其特征在于，所述刀具包括镗铣刀具、钻铰刀具、盘铣刀具、内孔车刀刀具、外圆车刀刀具和端面车刀刀具，所述镗铣刀具、钻铰刀具和盘铣刀具内均设有能够旋转的动力轴。

6.根据权利要求4所述的动力刀塔，其特征在于，所述中心轴（1）设有中空腔和径向通孔，所述中空腔与所述径向通孔互相连通，所述主动伞齿轮（40）的轮轴沿纵向设置在所述中空腔内，所述从动双联齿轮的轮轴沿横向设置在所述径向通孔内。

7.根据权利要求1所述的动力刀塔，其特征在于，所述壳体（3）上设有第一进/回油通道、第二进/回油通道、第三进/回油通道、第四进/回油通道、第五进/回油通道、第六进/回油通道、第七进/回油通道和第八进/回油通道，所述第一进/回油通道和第三进/回油通道均与所述第一油腔（7）连通，所述第二进/回油通道和第四进/回油通道均与所述第二油腔（14）连通，所述第五进/回油通道和第六进/回油通道均与所述锁紧上进油腔（38）连通，所述第七进/回油通道和第八进/回油通道均与所述锁紧下进油腔（36）连通。

8.一种包括如权利要求1～7任意一项所述的动力刀塔的双主轴加工机床，其特征在于，还包括主轴箱（50）、副轴箱（67）和床身（49），所述床身（49）上设有刀塔立柱（57），所述主轴箱（50）和副轴箱（67）同轴安装在所述床身（49）上，所述动力刀塔安装在所述刀塔立柱（57）上。

9.根据权利要求8所述的双主轴加工机床，其特征在于，所述动力刀塔以能够升降的方式安装在所述刀塔立柱（57）上，所述主轴箱（50）固定在所述床身（49）上，所述刀塔立柱（57）和副轴箱（67）均以能沿X轴滑动地方式安装在所述床身（49）上，所述刀塔立柱（57）以能沿Y轴滑动地方式安装在所述床身（49）上。

10.根据权利要求8所述的双主轴加工机床，其特征在于，还包括主轴卡盘（51）和副轴卡盘（69），所述主轴箱（50）上设有主轴卡盘（51），所述副轴箱（67）上设有副轴卡盘（69）。

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