CN115632213A - 盖板组件及圆柱电池 - Google Patents
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Abstract
本发明属于电池技术领域，涉及一种盖板组件及圆柱电池，包括环形密封盖、集流盘、极柱及绝缘垫圈，所述集流盘与所述环形密封盖的内孔配合设置，所述绝缘垫圈位于所述集流盘和所述环形密封盖之间；所述集流盘包括位于所述环形密封盖的内孔内并向外露出的露出部，所述露出部设有极耳焊接区，所述露出部用于与极芯的极耳焊接，所述盖板组件的上表面包括所述环形密封盖的上表面和所述露出部的上表面；所述极柱设于所述集流盘的露出部或者所述极柱为所述集流盘的露出部的一部分。本发明的盖板组件，露出部与环形密封盖的厚度部分重叠，可以减小盖板组件的整体厚度，能够减少盖板组件对圆柱电池内部的极芯空间的占用，实现更高的电池容量。
Description
技术领域
本发明属于电池技术领域，特别是涉及一种盖板组件及圆柱电池。
背景技术
传统的全极耳圆柱锂电池的密封以及正极电流导出一般是由正极盖板组件 (集成正极柱)与锂电池壳体采用周边激光焊接实现。普通的正极盖板组件集成了密封盖、正极柱、内置集流盘、绝缘止动架、密封圈及密封钉等，正极盖板组件的组成部件较多。此外，内置集流盘整体位于密封盖的下方，使得正极盖板组件的整体规格尺寸较厚，往往会压缩、占用锂电池内部的极芯的空间，影响极芯电池容量。并且，正极柱的导电散热面积较小，不适合高倍率、大电流充放电。
为优化上述问题，通常的做法是更换正极盖板组件的组成部件的材质或者减少组成部件的厚度尺寸。但是，又薄又耐高温的材质成本会更高，加工难度更大，正极盖板组件的组成部件的数量并无减少，本质上变化不大。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：针对现有的正极盖板组件，内置集流盘整体位于密封盖的下方，导致正极盖板组件整体规格尺寸较厚，往往会压缩、占用锂电池内部的极芯的空间，影响极芯电池容量的问题，提供一种盖板组件及圆柱电池。
为解决上述技术问题，本发明实施例提供了一种盖板组件，包括环形密封盖、集流盘、极柱及绝缘垫圈，所述环形密封盖用于与壳体连接，所述集流盘与所述环形密封盖的内孔配合设置，所述绝缘垫圈位于所述集流盘和所述环形密封盖之间，以密封所述集流盘与所述环形密封盖之间的间隙并使所述集流盘与所述环形密封盖绝缘；
所述集流盘包括位于所述环形密封盖的内孔内并向外露出的露出部，所述露出部设有极耳焊接区，所述露出部用于与极芯的极耳焊接，所述盖板组件的上表面包括所述环形密封盖的上表面和所述露出部的上表面；
所述极柱设于所述集流盘的露出部或者所述极柱为所述集流盘的露出部的一部分。
可选地，所述集流盘还包括位于所述露出部外围的环状密封部，所述环状密封部设于所述环形密封盖的下方，所述环形密封盖与露出部之间的间隙以及所述环形密封盖与环状密封部之间的间隙均由所述绝缘垫圈填充。
可选地，所述绝缘垫圈包括绝缘环及连接在所述绝缘环的内孔边缘处并向上凸出的绝缘凸缘，所述绝缘凸缘填充所述露出部的外周面与所述环形密封盖的内孔壁之间的间隙，所述绝缘环填充所述环状密封部的上表面与所述环形密封盖的下表面之间的间隙。
可选地，所述环形密封盖呈圆环状，所述环状密封部呈圆环状，所述绝缘环呈圆环状；
所述绝缘环的外径小于或等于所述环形密封盖的外径，所述绝缘环的外径大于或等于所述环状密封部的外径。
可选地，所述露出部的厚度大于所述环状密封部的厚度，以使得所述集流盘呈台阶状，所述绝缘垫圈的结构与台阶状的所述集流盘匹配。
可选地，所述露出部的中心位置设置有注液孔，所述极柱为用于密封所述注液孔的密封钉。
可选地，所述注液孔包括第一圆孔及第二圆孔，所述第一圆孔与第二圆孔同轴且所述第一圆孔的直径大于所述第二圆孔的直径；
所述密封钉包括同轴连接的第一圆柱段及第二圆柱段，所述第一圆柱段的直径大于所述第二圆柱段的直径，所述第二圆柱段插接在所述第二圆孔中，所述第一圆柱段向上凸出所述第一圆孔。
可选地，所述环形密封盖的横截面面积小于所述露出部的横截面面积。
本发明实施例的盖板组件，集流盘包括位于环形密封盖的内孔内并向外露出的露出部，露出部设有极耳焊接区，露出部用于与极芯的极耳焊接，盖板组件的上表面包括环形密封盖的上表面和露出部的上表面。这样，露出部与环形密封盖的厚度部分重叠，可以减小盖板组件的整体厚度，能够减少盖板组件对圆柱电池内部的极芯空间的占用，实现更高的电池容量。
另外，露出部的上表面具有较大的面积，相对于现有技术单纯依靠正极柱散热，扩大了极柱的导电、散热面积，能够适用高倍率、大电流充放电，能够减少充电时间。此外，露出部设置的极耳焊接区，增加了集流盘的焊接面积，能够实现更大的过流能力和更好的散热效果。
另外，极耳焊接区位于集流盘的顶部，从露出部的上方焊接露出部与极耳时，焊接操作简单，能够兼容更多的焊接密封方式，可采用卧式侧焊或立式竖焊。
另一方面，本发明实施例提供一种圆柱电池，包括壳体、极芯、底盖组件及上述的盖板组件，所述盖板组件连接在所述壳体的上端开口处，所述底盖组件连接在所述壳体的下端开口处，所述极芯设置在所述壳体内并位于所述盖板组件与底盖组件之间，位于所述极芯的上端的极耳焊接在所述露出部的下表面，位于所述极芯的下端的极耳焊接在所述底盖组件的上表面。
可选地，所述底盖组件包括底部集流板及防爆结构，所述底部集流板的外边缘固定连接在所述壳体的下端开口上，位于所述极芯的下端的极耳焊接在所述底部集流板的上表面，所述防爆结构固定或一体成型在所述底部集流板的中间位置。
可选地，所述极芯的极耳为全极耳结构，位于所述极芯的上端的极耳向径向内侧揉平并焊接在所述露出部的下表面对应所述极耳焊接区的位置，所述露出部的下表面完全覆盖其下方的极耳揉平后所占据的区域。
可选地，位于所述极芯的上端最外侧的所述极耳揉平后，从该极耳的根部到端部的距离为18-19mm；
所述环形密封盖的径向宽度为8-9mm，所述集流盘呈圆盘状，所述集流盘的外圆半径为15-17mm。
可选地，所述圆柱电池还包括绝缘胶圈，所述绝缘胶圈套设在所述极芯的上端外周上，所述绝缘胶圈的外周面与所述壳体的内壁相抵，所述绝缘胶圈的上表面与所述绝缘垫圈的下表面相抵。
附图说明
图1是本发明一实施例提供的盖板组件的立体图；
图2是本发明一实施例提供的盖板组件的集流盘的立体图；
图3是本发明一实施例提供的盖板组件的集流盘的俯视图；
图4是本发明一实施例提供的盖板组件的密封钉的立体图；
图5是本发明一实施例提供的圆柱电池的立体图；
图6是本发明一实施例提供的圆柱电池的剖视图；
图7是本发明一实施例提供的圆柱电池的爆炸图；
图8是本发明一实施例提供的圆柱电池的俯视图；
图9是本发明另一实施例提供的圆柱电池的立体图。
说明书附图中的附图标记如下：
10、盖板组件；20、壳体；30、极芯；40、底盖组件；401、底部集流板； 402、防爆结构；50、绝缘胶圈；60、第一高温止动胶圈；70、第二高温止动胶圈；
1、环形密封盖；11、内孔；12、环形密封盖的上表面；2、集流盘；21、露出部；210、极耳焊接区；211、露出部的上表面；212、露出部的下表面；22、环状密封部；23、注液孔；231、第一圆孔；232、第二圆孔；3、极柱；31、第一圆柱段；32、第二圆柱段；4、绝缘垫圈；41、绝缘环；42、绝缘凸缘。
具体实施方式
为了使本发明所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步的详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
参见图5及图6，本发明实施例提供的圆柱电池，包括壳体20、极芯30、底盖组件40及盖板组件10，所述盖板组件10连接在所述壳体20的上端开口处，所述底盖组件40连接在所述壳体20的下端开口处，所述极芯30设置在所述壳体20内并位于所述盖板组件10与底盖组件40之间，位于所述极芯30的上端的极耳焊接在所述露出部21的下表面，位于所述极芯30的下端的极耳焊接在所述底盖组件40的上表面。
在一实施例中，位于所述极芯30的上端的极耳为正极极耳，位于所述极芯 30的下端的极耳为负极极耳。这样，极柱3为正极极柱，盖板组件10为正极盖板组件，底盖组件40为负极。
当然，在另一实施例中，位于所述极芯30的上端的极耳为负极极耳，位于所述极芯30的下端的极耳为正极极耳。这样，极柱3为负极极柱，盖板组件10 为负极盖板组件，底盖组件40为正极。
参见图1至图6，本发明实施例提供的盖板组件10，包括环形密封盖1、集流盘2、极柱3及绝缘垫圈4，所述环形密封盖1用于与壳体20连接，所述集流盘2与所述环形密封盖1的内孔11配合设置，所述绝缘垫圈4位于所述集流盘2和所述环形密封盖1之间，以密封所述集流盘2与所述环形密封盖1之间的间隙并使集流盘2与所述环形密封盖1绝缘。所述集流盘2包括位于所述环形密封盖1的内孔11内并向外露出的露出部21，所述露出部21设有极耳焊接区210，所述露出部21用于与极芯30的极耳焊接，所述盖板组件10的上表面包括所述环形密封盖1的上表面12和所述露出部21的上表面211。所述极柱3 设于所述集流盘2的露出部21或者所述极柱3为所述集流盘2的露出部21的一部分。
极耳焊接区210的面积小于或等于露出部21的上表面211面积。
在一实施例中，所述集流盘2还包括位于所述露出部21外围的环状密封部 22，所述环状密封部22设于所述环形密封盖1的下方，所述环形密封盖1与露出部21之间的间隙以及所述环形密封盖1与环状密封部22之间的间隙均由所述绝缘垫圈4填充。
在一实施例中，参见图1及图6，所述绝缘垫圈4包括绝缘环41及连接在所述绝缘环41的内孔边缘处并向上凸出的绝缘凸缘42，所述绝缘凸缘42填充所述露出部21的外周面与所述环形密封盖1的内孔壁之间的间隙，所述绝缘环 41填充所述环状密封部22的上表面与所述环形密封盖1的下表面之间的间隙。
在一实施例中，所述露出部21的厚度大于所述环状密封部22的厚度，以使得所述集流盘2呈台阶状，所述绝缘垫圈4的结构与台阶状的所述集流盘2 匹配。优选地，所述环状密封部22的下表面与露出部21的下表面212平齐。这样，所述露出部21的上表面211则高于所述环状密封部22的上表面。
在一实施例中，所述环形密封盖1呈圆环状，所述露出部21呈圆柱状，所述环状密封部22呈圆环状，所述绝缘环41呈圆环状，所述绝缘凸缘42呈圆环状；所述绝缘环41的外径小于或等于所述环形密封盖1的外径，所述绝缘环41 的外径大于或等于所述环状密封部22的外径。优选地，所述绝缘环41的外径等于所述环形密封盖1的外径，以使得所述绝缘环41完整覆盖环形密封盖1的下表面，更好的起到绝缘和粘结固定作用。
在一实施例中，所述绝缘垫圈4通过密封胶连接在所述环形密封盖1与集流盘2之间。
然而，在另一实施例中，所述绝缘垫圈4也可以是，一体注塑在所述环形密封盖1与集流盘2之间。
在一实施例中，所述露出部21的下表面212对应于所述极耳焊接区210的表面与极耳连接，从所述露出部21的上方焊接所述露出部21与极耳时，焊痕位于所述露出部21的上表面211对应于所述极耳焊接区210的表面。采用激光焊时，焊接部位为集流盘2的露出部21的极耳焊接区210，激光焊接产生的能量能够使得极耳与露出部21的下表面熔融，以将极耳焊接在露出部21上。
在一实施例中，所述露出部21与环状密封部22一体成型。
当然，在另一实施例中，所述露出部21与环状密封部22分体设置，并通过粘结、焊接等方式固定。
当然，在另一实施例中，所述露出部21与环状密封部22分体设置，露出部21与环状密封部22之间为绝缘垫圈4。
在一实施例中，所述极柱3设置在所述露出部21的中心位置。
当然，在另一实施例中，极柱3也可以不设置在集流盘2的露出部21的中间位置，可以根据实际导电需求、模组排布需求设置在合适的位置。
在一实施例中，参见图1及图4，所述露出部21的中心位置设置有注液孔 23，所述极柱3为用于密封所述注液孔23的密封钉。密封钉当作极柱3使用，在电池完成最后注液后，与集流盘用激光焊接实现电池最后的整体密封。密封钉与极柱3合二为一，能够减少盖板组件10的零部件数量，降低制造成本。
另外，可以将注液孔23设置在密封钉的中间位置，电解液从密封钉的中间进入到圆柱电池的壳体20内，更好的实现电解液的扩散、浸润。
当然，在另一实施例中，当极柱3为密封注液孔的密封钉时，那么注液孔 23的位置也是可以不在露出部21的中心位置。
当然，在另一实施例中，所述环形密封盖1上设置有注液孔，所述盖板组件10还包括用于密封所述注液孔23的密封钉，即密封钉与极柱3分别设置。此时，极柱3可以与露出部21固定连接或者极柱3本身为露出部21的一部分。在极柱3本身为露出部21的一部分时，极柱3与露出部21的其它部分平齐，或者，极柱3向上凸出于露出部21的其它部分。
在一实施例中，参见图2，所述注液孔23包括第一圆孔231以及第二圆孔232，所述第一圆孔231与第二圆孔232同轴且所述第一圆孔231的直径大于所述第二圆孔232的直径。参见图4，所述密封钉包括同轴连接的第一圆柱段31 及第二圆柱段32，所述第一圆柱段31的直径大于所述第二圆柱段32的直径，所述第二圆柱段32插接在所述第二圆孔232中，所述第一圆柱段31向上凸出所述第一圆孔231，所述第二圆柱段32的下表面平齐或高于所述露出部21的下表面212。在一实施例中，环形密封盖1采用与壳体20同样的材质，例如铝。环形密封盖1的主要作用是在圆柱电池的成组过程中，作为引出端使用，用来连接汇流排，实现相邻的圆柱电池的电连接。环形密封盖1与壳体20做周边密封焊接，尺寸面积的大小会影响圆柱电池成组时汇流排的焊接，环形密封盖1 的横截面面积(实体部分的横截面面积)约占环形密封盖1的外圆面积的40％。
环形密封盖1与壳体20的焊接有两种方式：
(1)参见图5及图6，所述环形密封盖1的外径小于或等于所述壳体20的上部开口的外径，所述环形密封盖1的上表面低于或平齐于所述壳体20的上端端面，所述环形密封盖1的外边缘与所述壳体20在二者的相接缝隙处焊接。即，壳体20包在环形密封盖1的周边外侧，从上至下进行焊接。
(2)参见图9，所述环形密封盖1的外径大于所述壳体20的上部开口的外径，所述环形密封盖1的下表面与所述壳体20的上端端面贴合焊接。即，壳体 20的上端端面在环形密封盖1的下方，进行水平焊接。
以上两种方式，焊缝存在于壳体20与环形密封盖1的接触位置。本文中的焊接，优选为激光焊。
在一实施例中，所述绝缘垫圈4通过密封胶连接在所述环形密封盖1与集流盘2之间。
然而，所述绝缘垫圈4也可以是，一体注塑在所述环形密封盖1与集流盘2 之间。
在一实施例中，所述环形密封盖1的横截面面积小于所述露出部21的横截面面积。这样，盖板组件10的上表面中，用于导电与散热的所述露出部21的上表面211面积占比较大，有利于扩大极柱3的导电、散热面积。
在一实施例中，所述环形密封盖1的横截面面积与所述露出部21的横截面面积的比值为2：3。
本发明实施例的盖板组件10，露出部21与环形密封盖1的厚度部分重叠，可以减小盖板组件10的整体厚度，能够减少盖板组件10对圆柱电池内部的极芯30空间的占用，实现更高的电池容量。
另外，露出部21的上表面211具有较大的面积，相对于现有技术单纯依靠正极柱散热，扩大了极柱的导电、散热面积，能够适用高倍率、大电流充放电，能够减少充电时间。此外，露出部21设置的极耳焊接区210，增加了集流盘2 的焊接面积，能够实现更大的过流能力和更好的散热效果。
另外，极耳焊接区210位于集流盘2的顶部，从露出部21的上方焊接露出部21与极耳时，焊接操作简单，能够兼容更多的焊接密封方式，可采用卧式侧焊或立式竖焊。
在一实施例中，参见图6及图8，圆柱电池的底盖组件40包括底部集流板 401及防爆结构402，所述底部集流板401的外边缘通过焊接固定连接在所述壳体20的下端开口上，位于所述极芯30的下端的极耳焊接在所述底部集流板401 的上表面，所述防爆结构402固定或一体成型在所述底部集流板401的中间位置。
在一实施例中，所述防爆结构402可为刻痕，刻痕所在的位置的强度较周边更低，有利于在圆柱电池的内部气体失控时，撕裂刻痕，排出气体。
在另一实施例中，所述防爆结构402可为减薄区域，减薄区域相对于底部集流板401其它区域更薄、强度更低，有利于在圆柱电池的内部气体失控时，冲破减薄区域，排出气体。
在另一实施例中，所述防爆结构402可为防爆阀，此时所述底部集流板401 的中间位置设置防爆口，防爆阀安装在防爆口上。
在一实施例中，所述极芯30的极耳为全极耳结构，位于所述极芯30的上端的极耳向径向内侧揉平并焊接在所述露出部21的下表面212对应所述极耳焊接区210的位置，所述露出部21的下表面212完全覆盖其下方的极耳揉平后所占据的区域。
极耳直接焊接在集流盘2的露出部21上，集流盘2本身是盖板组件10的一部分；集流盘2的尺寸面积的大小影响电池过流和散热和电池装车成组时汇流排焊接，以及会影响到与正极极耳的焊接效果，集流盘2的露出部21的横截面面积约占环形密封盖1的外圆面积的60％。集流盘2包括用于封装的环状密封部22和露出部21，环状密封部22与环形密封盖1的内圈部分重叠，重叠部分设置绝缘垫圈4，实现集流盘2和环形密封盖1的绝缘。同时，集流盘2、绝缘垫圈4和环形密封盖1三者叠置在一起进行封胶密封，或者绝缘垫圈4通过注塑成型在集流盘2和环形密封盖1之间。露出部21用于与极耳焊接，极耳进行揉平后，将露出部21的上表面212和极耳的揉平区压合在一起，进行极耳与集流盘2的焊接。
由于露出部21裸露在盖板组件10外，可以先将集流盘2、绝缘垫圈4和环形密封盖1做成一体，再将其与极耳进行焊接。而在传统方案中，要单独做一个内置集流盘，先将内置集流盘与极耳焊接，在该传统方案中，因为内置集流盘的焊接区并没有裸露在盖板组件10外，需要先焊接极耳，再设置外部盖板将内置集流盘封装在电池内部，工序复杂、组装困难。而本发明的技术方案中，直接将盖板组件10的一部分做成集流盘2的露出部21，并且将露出部21盖板组件10；可以先将盖板组件10做成一体的，再将盖板组件10的集流盘2的裸露的露出部21与极耳焊接在一起。
进一步考虑到全极耳焊接过程中，一般将极耳向内、向心揉平，则露出部 21最好覆盖最外侧的极耳揉平后的位置，这样可以实现全部极耳焊接，提升集流、导流效果，降低内阻。位于所述极芯30的上端最外侧的所述极耳揉平后，从根部到端部的距离大约为18-19mm。如此，环形密封盖1的径向宽度为8-9mm，集流盘2的外圆半径大约为15-17mm。
在一实施例中，参见图6及图7，所述圆柱电池还包括绝缘胶圈50，所述绝缘胶圈套50设在所述极芯30的上端外周上，所述绝缘胶圈50的外周面与所述壳体20的内壁相抵，所述绝缘胶圈50的上表面与所述绝缘垫圈4的下表面相抵。这样，绝缘胶圈50能够将极芯30与壳体20完全隔绝。
在一实施例中，参见图7，所述圆柱电池还包括第一高温止动胶圈60及第二高温止动胶圈70，所述第一高温止动胶圈60缠绕在所述极芯30的上端外周上，所述第二高温止动胶圈70缠绕在所述极芯30的下端外周上。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (13)
1.一种盖板组件，其特征在于，包括环形密封盖、集流盘、极柱及绝缘垫圈，所述环形密封盖用于与壳体连接，所述集流盘与所述环形密封盖的内孔配合设置，所述绝缘垫圈位于所述集流盘和所述环形密封盖之间，以密封所述集流盘与所述环形密封盖之间的间隙并使所述集流盘与所述环形密封盖绝缘；
所述集流盘包括位于所述环形密封盖的内孔内并向外露出的露出部，所述露出部设有极耳焊接区，所述露出部用于与极芯的极耳焊接，所述盖板组件的上表面包括所述环形密封盖的上表面和所述露出部的上表面；
所述极柱设于所述集流盘的露出部或者所述极柱为所述集流盘的露出部的一部分。
2.根据权利要求1所述的盖板组件，其特征在于，所述集流盘还包括位于所述露出部外围的环状密封部，所述环状密封部设于所述环形密封盖的下方，所述环形密封盖与露出部之间的间隙以及所述环形密封盖与环状密封部之间的间隙均由所述绝缘垫圈填充。
3.根据权利要求2所述的盖板组件，其特征在于，所述绝缘垫圈包括绝缘环及连接在所述绝缘环的内孔边缘处并向上凸出的绝缘凸缘，所述绝缘凸缘填充所述露出部的外周面与所述环形密封盖的内孔壁之间的间隙，所述绝缘环填充所述环状密封部的上表面与所述环形密封盖的下表面之间的间隙。
4.根据权利要求3所述的盖板组件，其特征在于，所述环形密封盖呈圆环状，所述环状密封部呈圆环状，所述绝缘环呈圆环状；
所述绝缘环的外径小于或等于所述环形密封盖的外径，所述绝缘环的外径大于或等于所述环状密封部的外径。
5.根据权利要求1所述的盖板组件，其特征在于，所述露出部的厚度大于所述环状密封部的厚度，以使得所述集流盘呈台阶状，所述绝缘垫圈的结构与台阶状的所述集流盘匹配。
6.根据权利要求1所述的盖板组件，其特征在于，所述露出部的中心位置设置有注液孔，所述极柱为用于密封所述注液孔的密封钉。
7.根据权利要求6所述的盖板组件，其特征在于，所述注液孔包括第一圆孔及第二圆孔，所述第一圆孔与第二圆孔同轴且所述第一圆孔的直径大于所述第二圆孔的直径；
所述密封钉包括同轴连接的第一圆柱段及第二圆柱段，所述第一圆柱段的直径大于所述第二圆柱段的直径，所述第二圆柱段插接在所述第二圆孔中，所述第一圆柱段向上凸出所述第一圆孔。
8.根据权利要求1所述的盖板组件，其特征在于，所述环形密封盖的横截面面积小于所述露出部的横截面面积。
9.一种圆柱电池，其特征在于，包括壳体、极芯、底盖组件及权利要求1-8任意一项所述的盖板组件，所述盖板组件连接在所述壳体的上端开口处，所述底盖组件连接在所述壳体的下端开口处，所述极芯设置在所述壳体内并位于所述盖板组件与底盖组件之间，位于所述极芯的上端的极耳焊接在所述露出部的下表面，位于所述极芯的下端的极耳焊接在所述底盖组件的上表面。
10.根据权利要求9所述的圆柱电池，其特征在于，所述底盖组件包括底部集流板及防爆结构，所述底部集流板的外边缘固定连接在所述壳体的下端开口上，位于所述极芯的下端的极耳焊接在所述底部集流板的上表面，所述防爆结构固定或一体成型在所述底部集流板的中间位置。
11.根据权利要求9所述的圆柱电池，其特征在于，所述极芯的极耳为全极耳结构，位于所述极芯的上端的极耳向径向内侧揉平并焊接在所述露出部的下表面对应所述极耳焊接区的位置，所述露出部的下表面完全覆盖其下方的极耳揉平后所占据的区域。
12.根据权利要求11所述的圆柱电池，其特征在于，位于所述极芯的上端最外侧的所述极耳揉平后，从该极耳的根部到端部的距离为18-19mm；
所述环形密封盖的径向宽度为8-9mm，所述集流盘呈圆盘状，所述集流盘的外圆半径为15-17mm。
13.根据权利要求9所述的圆柱电池，其特征在于，所述圆柱电池还包括绝缘胶圈，所述绝缘胶圈套设在所述极芯的上端外周上，所述绝缘胶圈的外周面与所述壳体的内壁相抵，所述绝缘胶圈的上表面与所述绝缘垫圈的下表面相抵。
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