CN115612930B - 一种低粗糙度汽车座椅滑轨用钢及其生产方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种低粗糙度汽车座椅滑轨用钢及其生产方法，其中提供的低粗糙度汽车座椅滑轨用钢的化学成分的质量百分含量为：C：0.16～0.18％，Si：≤0.04％，Mn：0.30～0.40％，P：≤0.020％，S：≤0.008％，Alt：0.020～0.050％，Ca：0.0008～0.0020％，其余为Fe和不可避免的杂质。本发明提供的低粗糙度汽车座椅滑轨用钢具有较高的强度、硬度、较低的粗糙度以及良好的冷成型能力等综合性能。

Description

一种低粗糙度汽车座椅滑轨用钢及其生产方法
技术领域
本发明属于冶金板材生产技术领域，具体涉及一种低粗糙度汽车座椅滑轨用钢及其生产方法。
背景技术
我国作为汽车大国正向汽车强国迈进，然而国内能够稳定生产高强汽车座椅滑轨钢的钢厂并不多，国内一般采购日本和韩国冷轧板卷进行加工，不但价格昂贵，而且订货、交货周期都比较长，国内市场缺口较大，随着汽车轻量化的发展和安全需求的提高，市场对冷轧滑轨钢的需求逐年增加。由于汽车座椅滑轨用钢对材料强度、尺寸精度、力学性能均匀性、成型性能、表面质量要求较高，不仅要满足承载能力强、寿命长，而且还需要抽拉阻力小、抽拉顺滑的优质滑轨，因此开发低成本和低粗糙度汽车座椅滑轨用钢迫在眉睫。
专利文献CN 112281059 A公布了一种高硬度滑轨钢及其制备方法，其化学成分配比为C：0.04～0.07％，Mn：0.9～1.2％，Si≤0.05％，P：0.020～0.035％，S≤0.025％。该专利文献成分设计中Mn含量(0.9～1.2％)较高，Mn合金成本高，显著增加了吨钢生产成本；并且Mn含量高不仅易于形成带状组织，直接影响产品性能，而且还影响钢带使用过程中的焊接性能；另外该专利文献未公开其钢种的粗糙度指标。
专利文献CN 102534360 A公布了一种滑轨用冷轧薄带钢板的生产方法，其化学成分配比为C：0.14～0.17％，Mn：0.85～0.95％，Si≤0.030％，P：0.025～0.035％，S≤0.010％，Al：0.025～0.055％，N≤0.005％。该专利文献成分设计中Mn含量(0.85～0.95％)较高，Mn合金成本高，显著增加了吨钢生产成本；并且Mn含量高不仅易于形成带状组织，直接影响产品性能，而且还影响钢带使用过程中的焊接性能；另外该专利文献未公开其钢种的粗糙度指标。
专利文献CN 111304540 A公布了一种280MPa级汽车结构用冷轧钢带及其制造方法，其化学成分配比为C：0.09～0.13％，Mn：0.8～1.0％，Si≤0.05％，P：0.02～0.03％，S≤0.015％，Als：0.025～0.050％。该专利文献成分设计中Mn含量(0.8～1.0％)较高，Mn合金成本高，显著增加了吨钢生产成本；并且Mn含量高不仅易于形成带状组织，直接影响产品性能，而且还影响钢带使用过程中的焊接性能；另外该专利文献未公开其钢种的粗糙度指标。
发明内容
针对现有技术中存在的一个或多个问题，本发明一个方面提供一种低粗糙度汽车座椅滑轨用钢，其化学成分的质量百分含量为：C：0.16～0.18％，Si：≤0.04％，Mn：0.30～0.40％，P：≤0.020％，S：≤0.008％，Alt：0.020～0.050％，Ca：0.0008～0.0020％，其余为Fe和不可避免的杂质；
所述低粗糙度汽车座椅滑轨用钢的生产方法包括热镀锌工艺，在所述热镀锌工艺中，将开卷后的冷硬卷钢加热进行连续退火和热浸镀锌，其中加热温度和均热温均为715±10℃，加热时间80～120s，均热时间80～120s，缓冷温度615±10℃，快冷温度390±10℃，过时效温度380±10℃，终冷温度150℃以下，空冷至室温，平整延伸率为1.3～1.7％。
在一些实施方式中，所述低粗糙度汽车座椅滑轨用钢的显微组织主要为铁素体基体和弥散析出的渗碳体，力学性能满足：屈服强度282～308MPa，抗拉强度420～451MPa，延伸率30～34％，粗糙度为0.20～0.25μm，硬度值72～82。
本发明另一方面提供一种低粗糙度汽车座椅滑轨用钢的生产方法，其包括以下工艺步骤：冶炼→连铸→热轧→酸轧→热镀锌；其中在所述热镀锌工艺中，将开卷后的冷硬卷钢加热进行连续退火和热浸镀锌，其中加热温度和均热温均为715±10℃，加热时间80～120s，均热时间80～120s，缓冷温度615±10℃，快冷温度390±10℃，过时效温度380±10℃，终冷温度150℃以下，空冷至室温，平整延伸率为1.3～1.7％。
在一些实施方式中，所述冶炼→连铸工艺包括以工序：KR脱硫—转炉—LF精炼—RH真空处理—板坯连铸—缓冷；其中供铸机钢水成分为C：0.16～0.18％，Si：≤0.04％，Mn：0.30～0.40％，P：≤0.020％，S：≤0.008％，Alt：0.020～0.050％，Ca：0.0008～0.0020％，其余为Fe和不可避免的杂质。
在一些实施方式中，所述热轧工艺包括以下工序：铸坯加热—粗轧—精轧—冷却—卷取；其中所述铸坯出炉温度1220±15℃，所述粗轧采用3+3模式2机架轧机粗轧，精轧采用7机架连续变凸度轧机精轧，中间坯厚度35～43mm；所述精轧的开轧温度1030±30℃，所述精轧的终轧温度为870±15℃，热轧钢带厚度2.5～5.2mm；所述冷却采用层流冷却设备，前分散冷却模式，冷却速度为20±5℃/s，所述卷取温度为660±15℃。
在一些实施方式中，所述酸轧工艺具体为：将热轧钢带经酸洗，去除表面氧化铁皮后，经过5机架冷轧机冷轧，冷轧压下率为52～72％，轧至目标厚度0.7～2.5mm，获得冷硬卷钢。
在一些实施方式中，所述热镀锌工艺具体为：将冷硬卷钢开卷后加热进行连续退火和热浸镀锌，其中加热温度和均热温均为715±10℃，加热时间80～120s，均热时间80～120s，缓冷温度615±10℃，快冷温度390±10℃，过时效温度380±10℃，终冷温度150℃以下，空冷至室温，平整延伸率为1.3～1.7％。
基于以上技术方案提供的低粗糙度汽车座椅滑轨用钢的生产方法采用C-Mn成分设计，配合合理的热轧控轧、酸轧以及连续退火工艺提供一种低粗糙度汽车座椅滑轨用钢，该钢种显微组织主要为铁素体基体和弥散析出的渗碳体组成，力学性能满足：屈服强度282～308MPa，抗拉强度420～451MPa，延伸率30～34％，粗糙度为0.20～0.25μm，硬度值72～82，首先该钢种具有较高的强度、硬度、较低的粗糙度以及良好的冷成型能力等综合性能，不仅在性能方面满足强度和成型性能的良好匹配，而且鉴于表面粗糙度较低，使用其生产的汽车座椅滑轨产品表面质量优良；其次本发明中未添加贵重合金元素，生产成本较低，生产方法简单易行，适合工业化批量生产，极好地满足了汽车车座椅滑轨用钢的需求，且各项性能均满足相关标准要求和用户使用需求。
附图说明
图1为实施例1生产获得的低粗糙度汽车座椅滑轨用钢的显微组织图。
具体实施方式
本发明旨在提供一种低粗糙度汽车座椅滑轨用钢及其生产方法。具体通过以下技术方案实现。
提供的低粗糙度汽车座椅滑轨用钢的化学成份按质量百分比计包括：C：0.16～0.18％，Si：≤0.04％，Mn：0.30～0.40％，P：≤0.020％，S：≤0.008％，Alt：0.020～0.050％，Ca：0.0008～0.0020％，其余为Fe和不可避免的杂质；
所述低粗糙度汽车座椅滑轨用钢的生产方法包括热镀锌工艺，在所述热镀锌工艺中，将开卷后的冷硬卷钢加热进行连续退火和热浸镀锌，其中加热温度和均热温均为715±10℃，加热时间80～120s，均热时间80～120s，缓冷温度615±10℃，快冷温度390±10℃，过时效温度380±10℃，终冷温度150℃以下，空冷至室温，平整延伸率为1.3～1.7％。
在一些实施例中，所述低粗糙度汽车座椅滑轨用钢的显微组织主要为铁素体基体和弥散析出的渗碳体，力学性能满足：屈服强度282～308MPa，抗拉强度420～451MPa，延伸率30～34％，粗糙度为0.20～0.25μm，硬度值72～82。
本发明提供的低粗糙度汽车座椅滑轨用钢的生产方法包括以下工艺步骤：冶炼→连铸→热轧→酸轧→热镀锌；其中在所述热镀锌工艺中，将开卷后的冷硬卷钢加热进行连续退火和热浸镀锌，其中加热温度和均热温均为715±10℃，加热时间80～120s，均热时间80～120s，缓冷温度615±10℃，快冷温度390±10℃，过时效温度380±10℃，终冷温度150℃以下，空冷至室温，平整延伸率为1.3～1.7％。
在一些实施例中，所述冶炼→连铸工艺包括以工序：KR脱硫—转炉—LF精炼—RH真空处理—板坯连铸—缓冷；其中供铸机钢水成分为C：0.16～0.18％，Si：≤0.04％，Mn：0.30～0.40％，P：≤0.020％，S：≤0.008％，Alt：0.020～0.050％，Ca：0.0008～0.0020％，其余为Fe和不可避免的杂质。
在一些实施例中，所述热轧工艺包括以下工序：铸坯加热—粗轧—精轧—冷却—卷取；其中所述铸坯出炉温度1220±15℃，所述粗轧采用3+3模式2机架轧机粗轧，精轧采用7机架连续变凸度轧机精轧，中间坯厚度35～43mm；所述精轧的开轧温度1030±30℃，所述精轧的终轧温度为870±15℃，热轧钢带厚度2.5～5.2mm；所述冷却采用层流冷却设备，前分散冷却模式，冷却速度为20±5℃/s，所述卷取温度为660±15℃。
在一些实施例中，所述酸轧工艺具体为：将热轧钢带经酸洗，去除表面氧化铁皮后，经过5机架冷轧机冷轧，冷轧压下率为52～72％，轧至目标厚度0.7～2.5mm，获得冷硬卷钢。
在一些实施例中，所述热镀锌工艺具体为：将冷硬卷钢开卷后加热进行连续退火和热浸镀锌，其中加热温度和均热温均为715±10℃，加热时间80～120s，均热时间80～120s，缓冷温度615±10℃，快冷温度390±10℃，过时效温度380±10℃，终冷温度150℃以下，空冷至室温，平整延伸率为1.3～1.7％。
以下通过具体实施例详细说明本发明的内容，实施例旨在有助于理解本发明，而不在于限制本发明的内容。
实施例1
将铁水进行脱硫预处理，采用顶底复吹转炉冶炼使铁水脱碳、脱磷得到钢水，转炉冶炼全程吹氩，废钢加入转炉，转炉出钢温度1653℃。然后将转炉冶炼后钢水进行LF炉外精炼，精炼就位温度≥1566℃，LF炉外精炼进行测温和成分微调，LF炉外精炼供铸机化学成分如表1所示。板坯连铸过热度为26℃，之后进行板坯清理、缓冷以及连铸坯质量检查。板坯加热温度为1226℃，加热时间为230min，将加热后的板坯进行高压水除磷。通过定宽压力机定宽，采用2机架粗轧，7机架CVC精轧。精轧开轧温度1037℃，精轧终轧温度为878℃，成品厚度2.5mm。层流冷却采用前分散冷却，冷却速度20℃/s，钢带温度降低到660℃进行卷取。将热轧带钢经盐酸槽酸洗，该酸槽采用MH最新开发的i-BOX技术，操作和维护大大简化，节省能源和劳动力，热轧带钢去除表面氧化铁皮后，经过5机架UCM轧机冷轧，冷轧压下率为72％，轧至目标厚度0.7mm。冷硬卷连续退火在具有HGJC功能的连续立式退火炉中进行，钢带在炉区运行速度为115m/min，加热温度和均热温均为720℃，加热时间80～120s，均热时间80～120s；缓冷温度615℃，时间12～14s；快冷温度390℃，时间8～12s；过时效温度388℃，过时效时间400S，终冷温度150℃，平整延伸率1.3％，最后进行产品性能检测。如下表2所示。如图1所示，示出了该实施例获得的低粗糙度汽车座椅滑轨用钢的显微组织图，可见显微组织为铁素体基体和弥散析出的渗碳体。
实施例2
将铁水进行脱硫预处理，采用顶底复吹转炉冶炼使铁水脱碳、脱磷得到钢水，转炉冶炼全程吹氩，废钢加入转炉，转炉出钢温度1645℃。然后将转炉冶炼后钢水进行LF炉外精炼，精炼就位温度≥1564℃，LF炉外精炼进行测温和成分微调，LF炉外精炼供铸机化学成分如表1所示。板坯连铸过热度为28℃，之后进行板坯清理、缓冷以及连铸坯质量检查。板坯加热温度为1233℃，加热的时间为228min，将加热后的板坯进行高压水除磷。通过定宽压力机定宽，采用2机架粗轧，7机架CVC精轧。精轧开轧温度1030℃，精轧终轧温度为870℃，成品厚度2.9mm。层流冷却采用前分散冷却，冷却速度20℃/s，钢带温度降低到658℃进行卷取。将热轧带钢经盐酸槽酸洗，该酸槽采用MH最新开发的i-BOX技术，操作和维护大大简化，节省能源和劳动力，热轧带钢去除表面氧化铁皮后，经过5机架UCM轧机冷轧，冷轧压下率为66％，轧至目标厚度1.0mm。冷硬卷连续退火在具有HGJC功能的连续立式退火炉中进行，钢带在炉区运行速度为120m/min，加热温度和均热温均为716℃，加热时间80～120s，均热时间80～120s；缓冷温度620℃，时间12～14s；快冷温度396℃，时间8～12s；过时效温度379℃，过时效时间420S，终冷温度150℃，平整延伸率1.4％，最后进行产品性能检测。如下表2所示。
实施例3
将铁水进行脱硫预处理，采用顶底复吹转炉冶炼使铁水脱碳、脱磷得到钢水，转炉冶炼全程吹氩，废钢加入转炉，转炉出钢温度1643℃。然后将转炉冶炼后钢水进行LF炉外精炼，精炼就位温度≥1560℃，LF炉外精炼进行测温和成分微调，LF炉外精炼供铸机化学成分如表1所示。板坯连铸过热度为27℃，之后进行板坯清理、缓冷以及连铸坯质量检查。板坯加热温度为1225℃，加热的时间为235min，将加热后的板坯进行高压水除磷。通过定宽压力机定宽，采用2机架粗轧，7机架CVC精轧。精轧开轧温度1021℃，精轧终轧温度为863℃，成品厚度3.5mm。层流冷却采用前分散冷却，冷却速度20℃/s，钢带温度降低到672℃进行卷取。将热轧带钢经盐酸槽酸洗，该酸槽采用MH最新开发的i-BOX技术，操作和维护大大简化，节省能源和劳动力，热轧带钢去除表面氧化铁皮后，经过5机架UCM轧机冷轧，冷轧压下率为63％，轧至目标厚度1.3mm。冷硬卷连续退火在具有HGJC功能的连续立式退火炉中进行，钢带在炉区运行速度为123m/min，加热温度和均热温均为715℃，加热时间80～120s，均热时间80～120s；缓冷温度616℃，时间12～14s；快冷温度386℃，时间8～12s；过时效温度382℃，过时效时间418S，终冷温度150℃，平整延伸率1.4％，最后进行产品性能检测。如下表2所示。
实施例4
将铁水进行脱硫预处理，采用顶底复吹转炉冶炼使铁水脱碳、脱磷得到钢水，转炉冶炼全程吹氩，废钢加入转炉，转炉出钢温度1646℃。然后将转炉冶炼后钢水进行LF炉外精炼，精炼就位温度≥1562℃，LF炉外精炼进行测温和成分微调，LF炉外精炼供铸机化学成分如表1所示。板坯连铸过热度为32℃，之后进行板坯清理、缓冷以及连铸坯质量检查。板坯加热温度为1230℃，加热时间为232min，将加热后的板坯进行高压水除磷。通过定宽压力机定宽，采用2机架粗轧，7机架CVC精轧。精轧开轧温度1026℃，精轧终轧温度为882℃，成品厚度4.2mm。层流冷却采用前分散冷却，冷却速度20℃/s，钢带温度降低到656℃进行卷取。将热轧带钢经盐酸槽酸洗，该酸槽采用MH最新开发的i-BOX技术，操作和维护大大简化，节省能源和劳动力，热轧带钢去除表面氧化铁皮后，经过5机架UCM轧机冷轧，冷轧压下率为60％，轧至目标厚度1.7mm。冷硬卷连续退火在具有HGJC功能的连续立式退火炉中进行，钢带在炉区运行速度为135m/min，加热温度和均热温均为708℃，加热时间80～120s，均热时间80～120s；缓冷温度608℃，时间12～14s；快冷温度382℃，时间8～12s；过时效温度380℃，过时效时间430S，终冷温度150℃，平整延伸率1.5％，最后进行产品性能检测。如下表2所示。
实施例5
将铁水进行脱硫预处理，采用顶底复吹转炉冶炼使铁水脱碳、脱磷得到钢水，转炉冶炼全程吹氩，废钢加入转炉，转炉出钢温度1652℃。然后将转炉冶炼后钢水进行LF炉外精炼，精炼就位温度≥1563℃，LF炉外精炼进行测温和成分微调，LF炉外精炼供铸机化学成分如表1所示。板坯连铸过热度为30℃，之后进行板坯清理、缓冷以及连铸坯质量检查。板坯加热温度为1218℃，加热时间为226min，将加热后的板坯进行高压水除磷。通过定宽压力机定宽，采用2机架粗轧，7机架CVC精轧。精轧开轧温度1033℃，精轧终轧温度为880℃，成品厚度5.2mm。层流冷却采用前分散冷却，冷却速度20℃/s，钢带温度降低到670℃进行卷取。将热轧带钢经盐酸槽酸洗，该酸槽采用MH最新开发的i-BOX技术，操作和维护大大简化，节省能源和劳动力，热轧带钢去除表面氧化铁皮后，经过5机架UCM轧机冷轧，冷轧压下率为52％，轧至目标厚度2.5mm。冷硬卷连续退火在具有HGJC功能的连续立式退火炉中进行，钢带在炉区运行速度为128m/min，加热温度和均热温均为710℃，加热时间80～120s，均热时间80～120s；缓冷温度621℃，时间12～14s；快冷温度385℃，时间8～12s；过时效温度372℃，过时效时间435S，终冷温度150℃，平整延伸率1.7％，最后进行产品性能检测。如下表2所示。
对比例1
生产方法按照实施例1所示的方法，不同之处在于LF炉外精炼供铸机化学成分与实施例1所用的不同，如下表1所示。最后进行产品性能检测，如下表2所示。
对比例2
生产方法按照实施例5所示的方法，不同之处在于LF炉外精炼供铸机化学成分与实施例5所用的不同，如下表1所示。最后进行产品性能检测，如下表2所示。
对比例3-4
对比例3-4的生产方法按照实施例1所示的方法，不同之处在于在热镀锌工艺中：对比例3的加热温度和均热温度均为720℃，快冷温度为465℃；对比例4的加热温度和均热温度均为760℃。最后进行产品性能检测，如下表2所示。
表1本发明实施例1～5对比例1～4的化学成分(wt％)
实施例 C Si Mn P S Alt Ca
1 0.170 0.03 0.38 0.017 0.003 0.035 0.0020
2 0.162 0.02 0.36 0.016 0.004 0.028 0.0018
3 0.168 0.01 0.35 0.016 0.002 0.032 0.0014
4 0.175 0.02 0.40 0.014 0.004 0.030 0.0016
5 0.180 0.03 0.30 0.015 0.003 0.036 0.0018
对比例1 0.173 0.02 0.28 0.015 0.003 0.038 0.0018
对比例2 0.169 0.02 0.20 0.016 0.003 0.036 0.0016
对比例3 0.170 0.03 0.38 0.017 0.003 0.035 0.0020
对比例4 0.170 0.03 0.38 0.017 0.003 0.035 0.0020
对本发明实施例1～5和对比例1～4的钢卷进行力学性能检验，检验结果见表2。
表2本发明实施例1～5和对比例1～4的钢卷的力学性能
由以上表1和表2记载的内容可知，本发明提供的低粗糙度汽车座椅滑轨用钢的力学性能可满足：屈服强度≥265MPa，抗拉强度400～500MPa，延伸率≥21％，硬度值65～85，优选可满足：屈服强度282～308MPa，抗拉强度420～451MPa，延伸率30～34％，硬度值72～82，粗糙度0.20～0.25μm，该钢种具有较高的强度、硬度、较低的粗糙度以及良好的冷成型能力等综合性能，不仅在性能方面满足强度和成型性能的良好匹配，而且鉴于表面粗糙度较低，因此使用其生产的汽车座椅滑轨产品表面质量优良；其次本发明中未添加贵重合金元素，生产成本较低，生产方法简单易行，适合工业化批量生产，极好地满足了汽车车座椅滑轨用钢的需求，且各项性能均满足相关标准要求和用户使用需求。根据对比例1-2的结果可知，当该滑轨用钢产品的化学成分含量不能满足本发明的要求时，尤其是Mn的含量，均会导致获得的该产品不能满足预定的力学性能要求，例如对比例1获得的滑轨钢的屈服强度富余量较小，容易导致该钢在使用过程中发生失效，且粗糙度值较大；对比例2获得的滑轨钢则达不到预定的强度要求，且硬度富余量较小，粗糙度值较大。根据对比例3-4的结果可知，当滑轨用钢的化学成分含量满足本发明的要求，但生产方法不能满足本发明的要求时，主要为退火温度，以及快冷温度，可能会导致获得的滑轨用钢达不到预定的强度和硬度要求，且粗糙度值较大，产品成型性能差，在后续加工使用中易变形开裂且承重能力大大降低。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (3)

1.一种低粗糙度汽车座椅滑轨用钢，其化学成分的质量百分含量为：C：0.16～0.18％，Si：≤0.04％，Mn：0.30～0.40％，P：≤0.020％，S：≤0.008％，Alt：0.020～0.050％，Ca：0.0008～0.0020％，其余为Fe和不可避免的杂质；
所述低粗糙度汽车座椅滑轨用钢的生产方法包括以下工艺步骤：冶炼→连铸→热轧→酸轧→热镀锌；
所述冶炼→连铸工艺包括以工序：KR脱硫—转炉—LF精炼—RH真空处理—板坯连铸—缓冷；其中供铸机钢水成分为C：0.16～0.18％，Si：≤0.04％，Mn：0.30～0.40％，P：≤0.020％，S：≤0.008％，Alt：0.020～0.050％，Ca：0.0008～0.0020％，其余为Fe和不可避免的杂质；
所述热轧工艺包括以下工序：铸坯加热—粗轧—精轧—冷却—卷取；其中所述铸坯出炉温度1220±15℃，所述粗轧采用3+3模式2机架轧机粗轧，精轧采用7机架连续变凸度轧机精轧，中间坯厚度35～43mm；所述精轧的开轧温度1030±30℃，所述精轧的终轧温度为870±15℃，热轧钢带厚度2.5～5.2mm；所述冷却采用层流冷却设备，前分散冷却模式，冷却速度为20±5℃/s，所述卷取温度为660±15℃；
所述酸轧工艺为：将热轧钢带经酸洗，去除表面氧化铁皮后，经过5机架冷轧机冷轧，冷轧压下率为52～72％，轧至目标厚度0.7～2.5mm，获得冷硬卷钢；
所述热镀锌工艺为：将开卷后的冷硬卷钢加热进行连续退火和热浸镀锌，其中加热温度和均热温均为715±10℃，加热时间80～120s，均热时间80～120s，缓冷温度615±10℃，快冷温度390±10℃，过时效温度380±10℃，终冷温度150℃以下，空冷至室温，平整延伸率为1.3～1.7％；
所述低粗糙度汽车座椅滑轨用钢的力学性能满足：屈服强度282～308MPa，抗拉强度420～451MPa，延伸率30～34％，粗糙度为0.20～0.25μm，硬度值72～82。
2.根据权利要求1所述的低粗糙度汽车座椅滑轨用钢，其显微组织主要为铁素体基体和弥散析出的渗碳体。
3.权利要求1或2所述的低粗糙度汽车座椅滑轨用钢的生产方法，其包括以下工艺步骤：冶炼→连铸→热轧→酸轧→热镀锌；其中：
所述冶炼→连铸工艺包括以工序：KR脱硫—转炉—LF精炼—RH真空处理—板坯连铸—缓冷；其中供铸机钢水成分为C：0.16～0.18％，Si：≤0.04％，Mn：0.30～0.40％，P：≤0.020％，S：≤0.008％，Alt：0.020～0.050％，Ca：0.0008～0.0020％，其余为Fe和不可避免的杂质；
所述热轧工艺包括以下工序：铸坯加热—粗轧—精轧—冷却—卷取；其中所述铸坯出炉温度1220±15℃，所述粗轧采用3+3模式2机架轧机粗轧，精轧采用7机架连续变凸度轧机精轧，中间坯厚度35～43mm；所述精轧的开轧温度1030±30℃，所述精轧的终轧温度为870±15℃，热轧钢带厚度2.5～5.2mm；所述冷却采用层流冷却设备，前分散冷却模式，冷却速度为20±5℃/s，所述卷取温度为660±15℃；
所述酸轧工艺为：将热轧钢带经酸洗，去除表面氧化铁皮后，经过5机架冷轧机冷轧，冷轧压下率为52～72％，轧至目标厚度0.7～2.5mm，获得冷硬卷钢；
在所述热镀锌工艺中，将开卷后的冷硬卷钢加热进行连续退火和热浸镀锌，其中加热温度和均热温均为715±10℃，加热时间80～120s，均热时间80～120s，缓冷温度615±10℃，快冷温度390±10℃，过时效温度380±10℃，终冷温度150℃以下，空冷至室温，平整延伸率为1.3～1.7％。
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