CN112226679B - 一种冷轧980MPa级马氏体钢及其生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种冷轧980MPa级马氏体钢,其化学成分的质量百分含量为:C:0.13‑0.15%,Si:0.40‑0.50%,Mn:1.60‑1.80%,P:≤0.013%,S≤0.005%,Alt:0.025‑0.060%,Cr:0.020‑0.035,Ti:0.025‑0.035,Ca:0.0015‑0.0040%,其余为Fe及不可避免的杂质。还公布了其生产方法。本发明的目的是提供一种冷轧980MPa级马氏体钢及其生产方法,本发明的冷轧980MPa级马氏体钢,满足汽车轻量化选材的需要,力学性能和工艺性能满足GB/T 20564.7‑2010对冷轧980MPa级马氏体钢力学性能和工艺性能的要求。
Description
技术领域
本发明涉及热轧冷加工成形用钢领域,尤其涉及一种冷轧980MPa级马氏体钢及其生产方法。
背景技术
汽车轻量化技术已成为当前汽车行业的发展潮流,得到了广泛关注。高强度钢在汽车减重、提高安全性等方面效果显著,在车身制造中应用越来越多。冷轧马氏体钢由于具有较高的强度,有利于实现汽车结构件和加强件的减重,主要适用于简单零件的冷冲压和截面相对单一的辊压成形零件,如保险杠、门槛加强板、侧门内的防撞杆等。
随着全球环境和能源危机的日益加剧,节能减排已成为汽车制造业面临的重大问题。汽车轻量化技术已成为当前汽车行业的发展潮流,得到了广泛关注。高强度钢在汽车减重、提高安全性等方面效果显著,在车身制造中应用越来越多。ULSAB车体上高强度钢板使用率为90%,其中冷轧马氏体钢由于其强度较高,适用于保险杠、门槛加强板、侧门内的防撞杆等简单零件的冷冲压和辊压成形。980MPa级冷轧马氏体钢生产难度大,尤其对关键工艺的过程控制要求较高。GB/T 20564.7-2010对冷轧980MPa级马氏体钢力学性能和工艺性能的要求见表1。
表1 980MPa级冷轧马氏体钢力学性能和工艺性能
发明内容
本发明的目的是提供一种冷轧980MPa级马氏体钢及其生产方法,本发明的冷轧980MPa级马氏体钢,满足汽车轻量化选材的需要,力学性能和工艺性能满足GB/T 20564.7-2010对冷轧980MPa级马氏体钢力学性能和工艺性能的要求。
为解决上述技术问题,本发明采用如下技术方案:
一种冷轧980MPa级马氏体钢,其化学成分的质量百分含量为:C:0.13-0.15%,Si:0.40-0.50%,Mn:1.60-1.80%,P:≤0.013%,S≤0.005%,Alt:0.025-0.060%,Cr:0.020-0.035,Ti:0.025-0.035,Ca:0.0015-0.0040%,其余为Fe及不可避免的杂质。
进一步的,包括如下质量百分比的化学成分:C:0.14%,Si:0.45%,Mn:1.72%,P:0.010%,S:0.004%,Alt:0.035%,Ti:0.030%,Cr:0.032%,Ca:0.002%,其余为Fe及不可避免的杂质。
进一步的,包括如下质量百分比的化学成分:C:0.14%,Si:0.43%,Mn:1.70%,P:0.010%,S:0.003%,Alt:0.035%,Ti:0.028%,Cr:0.030%,Ca:0.002%,其余为Fe及不可避免的杂质。
进一步的,包括如下质量百分比的化学成分:C:0.14%,Si:0.46%,Mn:1.74%,P:0.010%,S:0.004%,Alt:0.034%,Ti:0.026%,Cr:0.032%,Ca:0.002%,其余为Fe及不可避免的杂质。
一种冷轧980MPa级马氏体钢的生产方法,其特征在于,包括:
S1.冶炼—连铸段生产工艺流程:铁水预处理—转炉—LF精炼—RH真空处理—铸机;
S2.加热过程,板坯入炉。严格控制板坯在炉时间和出炉温度,在炉时间180-240min,出炉温度1220±20℃;
S3.轧制包括粗轧和精轧,粗轧采用3+3模式2机架轧机粗轧,精轧采用7机架连续变凸度轧机精轧;精轧的开轧温度1020±30℃,精轧的终轧温度为860±15℃;
S4.冷却采用层流冷却设备,前部冷却模式,冷却速度为30±5℃/s,卷取温度为570±20℃。
进一步的,具体为:铁水进行脱硫预处理,采用顶底复吹转炉冶炼使铁水脱碳、脱磷得到钢水,转炉冶炼全程吹氩,废钢加入转炉,转炉出钢温度1642℃;然后将转炉冶炼后钢水进行LF炉外精炼,精炼就位温度≥1560℃,LF炉外精炼进行测温和成分微调,板坯连铸过热度为20℃,之后进行板坯清理、缓冷,及连铸坯质量检查;板坯加热温度为1224℃,加热的时间为238min,将加热后的板坯进行高压水除磷;通过定宽压力机定宽,采用2机架粗轧,7机架CVC精轧;精轧终轧温度为865℃,成品厚度3.5mm;层流冷却采用前分散冷却,钢带温度降低到630℃进行卷取;将热轧带钢经盐酸槽酸洗,该酸槽采用MH的i-BOX技术,热轧带钢去除表面氧化铁皮后,经过5机架UCM轧机冷轧,冷轧压下率为60%,轧至目标厚度1.2mm;冷硬卷连续退火在模拟退火炉中进行,钢带运行速度120m/min,均热温度820℃,均热时间180S,快冷开始温度730℃,快冷冷速45℃/S,平整延伸率0.8%。
进一步的,具体为:将铁水进行脱硫预处理,采用顶底复吹转炉冶炼使铁水脱碳、脱磷得到钢水,转炉冶炼全程吹氩,废钢加入转炉,转炉出钢温度1642℃;然后将转炉冶炼后钢水进行LF炉外精炼,精炼就位温度≥1560℃;板坯连铸过热度为20℃,之后进行板坯清理、缓冷,及连铸坯质量检查;板坯加热温度为1224℃,加热的时间为238min,将加热后的板坯进行高压水除磷;通过定宽压力机定宽,采用2机架粗轧,7机架CVC精轧;精轧终轧温度为865℃,成品厚度3.5mm;层流冷却采用前分散冷却,钢带温度降低到630℃进行卷取;将热轧带钢经盐酸槽酸洗,该酸槽采用MH的i-BOX技术,热轧带钢去除表面氧化铁皮后,经过5机架UCM轧机冷轧,冷轧压下率为60%,轧至目标厚度1.2mm;冷硬卷连续退火在模拟退火炉中进行,钢带运行速度120m/min,均热温度820℃,均热时间180S,快冷开始温度710℃,快冷冷速45℃/S,平整延伸率0.8%。
进一步的,具体为:将铁水进行脱硫预处理,采用顶底复吹转炉冶炼使铁水脱碳、脱磷得到钢水,转炉冶炼全程吹氩,废钢加入转炉,转炉出钢温度1642℃;然后将转炉冶炼后钢水进行LF炉外精炼,精炼就位温度≥1560℃,LF炉外精炼进行测温和成分微调;板坯连铸过热度为20℃,之后进行板坯清理、缓冷,及连铸坯质量检查;板坯加热温度为1224℃,加热的时间为238min,将加热后的板坯进行高压水除磷;通过定宽压力机定宽,采用2机架粗轧,7机架CVC精轧;精轧终轧温度为865℃,成品厚度3.5mm;层流冷却采用前分散冷却,钢带温度降低到630℃进行卷取;将热轧带钢经盐酸槽酸洗,该酸槽采用MH的i-BOX技术,热轧带钢去除表面氧化铁皮后,经过5机架UCM轧机冷轧,冷轧压下率为60%,轧至目标厚度1.2mm;冷硬卷连续退火在连续立式退火炉中进行,钢带运行速度120m/min,均热温度820℃,均热时间180S,快冷开始温度750℃,快冷冷速35℃/S,平整延伸率0.8%。
与现有技术相比,本发明的有益技术效果:
本发明提供了一种0.5-1.8mm 980MPa级冷轧马氏体钢及其生产方法,该车轮钢的显微组织为:铁素体+马氏体,晶粒度约12级,具有高强度、高屈强比,适用于汽车保险杠等材料,力学性能和工艺性能满GB/T 20564.7-2010和客户的技术要求。
附图说明
下面结合附图说明对本发明作进一步说明。
图1为本发明实施例1的显微组织图。
具体实施方式
以下通过具体实施例对本发明作更详细的描述。实施例仅仅是对本发明最佳实施方式的描述,并不对本发明的范围有任何限制。
实施例1
将铁水进行脱硫预处理,采用顶底复吹转炉冶炼使铁水脱碳、脱磷得到钢水,转炉冶炼全程吹氩,废钢加入转炉,转炉出钢温度1642℃。然后将转炉冶炼后钢水进行LF炉外精炼,精炼就位温度≥1560℃,LF炉外精炼进行测温和成分微调,LF炉外精炼供铸机化学成分如表1所示。板坯连铸过热度为20℃,之后进行板坯清理、缓冷,及连铸坯质量检查。板坯加热温度为1224℃,加热的时间为238min,将加热后的板坯进行高压水除磷。通过定宽压力机定宽,采用2机架粗轧,7机架CVC精轧。精轧终轧温度为865℃,成品厚度3.5mm。层流冷却采用前分散冷却,钢带温度降低到630℃进行卷取。将热轧带钢经盐酸槽酸洗,该酸槽采用MH最新开发的i-BOX技术,操作和维护大大简化,节省能源和劳动力,热轧带钢去除表面氧化铁皮后,经过5机架UCM轧机冷轧,冷轧压下率为60%,轧至目标厚度1.2mm。冷硬卷连续退火在模拟退火炉中进行,钢带运行速度120m/min,均热温度820℃,均热时间180S,快冷开始温度730℃,快冷冷速45℃/S,平整延伸率0.8%。最后进行产品性能检测。其显微组织如图1所示。
该实施例的钢种包括如下质量百分比的化学成分:C:0.14%,Si:0.45%,Mn:1.72%,P:0.010%,S:0.004%,Alt:0.035%,Ti:0.030%,Cr:0.032%,Ca:0.002%,其余为Fe及不可避免的杂质。
实施例2
将铁水进行脱硫预处理,采用顶底复吹转炉冶炼使铁水脱碳、脱磷得到钢水,转炉冶炼全程吹氩,废钢加入转炉,转炉出钢温度1642℃。然后将转炉冶炼后钢水进行LF炉外精炼,精炼就位温度≥1560℃,LF炉外精炼进行测温和成分微调,LF炉外精炼供铸机化学成分如表1所示。板坯连铸过热度为20℃,之后进行板坯清理、缓冷,及连铸坯质量检查。板坯加热温度为1224℃,加热的时间为238min,将加热后的板坯进行高压水除磷。通过定宽压力机定宽,采用2机架粗轧,7机架CVC精轧。精轧终轧温度为865℃,成品厚度3.5mm。层流冷却采用前分散冷却,钢带温度降低到630℃进行卷取。将热轧带钢经盐酸槽酸洗,该酸槽采用MH最新开发的i-BOX技术,操作和维护大大简化,节省能源和劳动力,热轧带钢去除表面氧化铁皮后,经过5机架UCM轧机冷轧,冷轧压下率为60%,轧至目标厚度1.2mm。冷硬卷连续退火在模拟退火炉中进行,钢带运行速度120m/min,均热温度820℃,均热时间180S,快冷开始温度710℃,快冷冷速45℃/S,平整延伸率0.8%。最后进行产品性能检测。
该实施例的钢种包括如下质量百分比的化学成分:C:0.14%,Si:0.43%,Mn:1.70%,P:0.010%,S:0.003%,Alt:0.035%,Ti:0.028%,Cr:0.030%,Ca:0.002%,其余为Fe及不可避免的杂质。
实施例3
将铁水进行脱硫预处理,采用顶底复吹转炉冶炼使铁水脱碳、脱磷得到钢水,转炉冶炼全程吹氩,废钢加入转炉,转炉出钢温度1642℃。然后将转炉冶炼后钢水进行LF炉外精炼,精炼就位温度≥1560℃,LF炉外精炼进行测温和成分微调,LF炉外精炼供铸机化学成分如表1所示。板坯连铸过热度为20℃,之后进行板坯清理、缓冷,及连铸坯质量检查。板坯加热温度为1224℃,加热的时间为238min,将加热后的板坯进行高压水除磷。通过定宽压力机定宽,采用2机架粗轧,7机架CVC精轧。精轧终轧温度为865℃,成品厚度3.5mm。层流冷却采用前分散冷却,钢带温度降低到630℃进行卷取。将热轧带钢经盐酸槽酸洗,该酸槽采用MH最新开发的i-BOX技术,操作和维护大大简化,节省能源和劳动力,热轧带钢去除表面氧化铁皮后,经过5机架UCM轧机冷轧,冷轧压下率为60%,轧至目标厚度1.2mm。冷硬卷连续退火在连续立式退火炉中进行,钢带运行速度120m/min,均热温度820℃,均热时间180S,快冷开始温度750℃,快冷冷速35℃/S,平整延伸率0.8%。最后进行产品性能检测。
该实施例的钢种包括如下质量百分比的化学成分:C:0.14%,Si:0.46%,Mn:1.74%,P:0.010%,S:0.004%,Alt:0.034%,Ti:0.026%,Cr:0.032%,Ca:0.002%,其余为Fe及不可避免的杂质。
表2本发明实施例1~3的钢带的力学性能
由表2数据可知,按照本发明提供的方法生产的一种980MPa级汽车用冷轧马氏体钢力学性能和工艺性能符合GB/T 20564.7-2010要求。
以上所述的实施例仅是对本发明的优选方式进行描述,并非对本发明的范围进行限定,在不脱离本发明设计精神的前提下,本领域普通技术人员对本发明的技术方案做出的各种变形和改进,均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。
Claims (1)
1.一种冷轧980MPa级马氏体钢,其特征在于,其化学成分的质量百分含量为:C:0.14%,Si:0.45%,Mn:1.72%,P:0.010%,S:0.004%,Alt:0.035%,Ti:0.030%,Cr:0.032%,Ca:0.002%,其余为Fe及不可避免的杂质;
或者其化学成分的质量百分含量为:C:0.14%,Si:0.43%,Mn:1.70%,P:0.010%,S:0.003%,Alt:0.035%,Ti:0.028%,Cr:0.030%,Ca:0.002%,其余为Fe及不可避免的杂质;
或者其化学成分的质量百分含量为C:0.14%,Si:0.46%,Mn:1.74%,P:0.010%,S:0.004%,Alt:0.034%,Ti:0.026%,Cr:0.032%,Ca:0.002%,其余为Fe及不可避免的杂质;
其生产方法包括:
铁水进行脱硫预处理,采用顶底复吹转炉冶炼使铁水脱碳、脱磷得到钢水,转炉冶炼全程吹氩,废钢加入转炉,转炉出钢温度1642℃;然后将转炉冶炼后钢水进行LF炉外精炼,精炼就位温度≥1560℃,LF炉外精炼进行测温和成分微调,板坯连铸过热度为20℃,之后进行板坯清理、缓冷,及连铸坯质量检查;板坯加热温度为1224℃,加热的时间为238min,将加热后的板坯进行高压水除磷;通过定宽压力机定宽,采用2机架粗轧,7机架CVC精轧;精轧终轧温度为865℃,成品厚度3.5mm;层流冷却采用前分散冷却,钢带温度降低到630℃进行卷取;将热轧带钢经盐酸槽酸洗,该酸槽采用MH的i-BOX技术,热轧带钢去除表面氧化铁皮后,经过5机架UCM轧机冷轧,冷轧压下率为60%,轧至目标厚度1.2mm;冷硬卷连续退火在模拟退火炉中进行,钢带运行速度120m/min,均热温度820℃,均热时间180S,快冷开始温度710-750℃,快冷冷速35-45℃/S,平整延伸率0.8%。
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