CN115597460A - 缘板修磨量检测工装 - Google Patents

Abstract

本公开涉及航空发动机技术领域，特别涉及一种缘板修磨量检测工装。缘板修磨量检测工装包括：安装座，安装座用于安装叶盘扇形段，并通过卡住叶盘扇形段的上缘板和下缘板，来限制叶盘扇形段的径向位移；和两个挡板，两个挡板可周向滑动地设置于安装座上，分别用于贴靠叶盘扇形段的上下缘板的周向两端。基于此，可提高叶片扇形段的装配及返修效率。

Description

缘板修磨量检测工装

技术领域

本公开涉及航空发动机技术领域，特别涉及一种缘板修磨量检测工装。

背景技术

在航空发动机中，高压压气机的后静子内装配有第五至第九级整流器组件。这些整流器组件均由整体叶盘切割生成的叶盘扇形段装配而成。为保证压气机的工作性能，装配时需检查同级叶盘扇形段间的总间隙，若总间隙小于规定值，需要修磨叶盘扇形段的上下缘板，以使总间隙满足要求。

由于叶盘扇形段装夹定位困难，每个叶盘扇形段上下缘板的修磨量需根据实际装配情况确定，因此常采用钳工修磨的方式进行上下缘板的修磨。每次的修磨量直接影响装配总间隙的大小，若修磨量不合适，可能需要多次试装和返修。

相关技术中，没有专门的缘板修磨量检测工装对修磨量进行检测，每次修磨后难以确定修磨量，影响装配和返修效率。

发明内容

本公开旨在提供一种缘板修磨量检测工装，以对叶盘扇形段的缘板修磨量进行检测，提高装配和返修效率。

为了实现上述目的，本公开所提供的缘板修磨量检测工装，包括：

安装座，安装座用于安装叶盘扇形段，并通过卡住叶盘扇形段的上缘板和下缘板，来限制叶盘扇形段的径向位移；和

两个挡板，两个挡板可周向滑动地设置于安装座上，分别用于贴靠叶盘扇形段的上下缘板的周向两端。

在一些实施例中，安装座包括基座和安装板，安装板设置于基座上，并用于卡住叶盘扇形段的上缘板和下缘板，两个挡板可周向滑动地设置于基座上。

在一些实施例中，安装座上设有第一止口和第二止口，第一止口和第二止口分别用于与上缘板和下缘板卡接。

在一些实施例中，安装板可拆卸地设置于基座上。

在一些实施例中，挡板角度可调地设置于安装座上。

在一些实施例中，安装座上设有第一滑道和第二滑道，挡板上设有第一紧固件和第二紧固件，第一紧固件与第一滑道配合，第二紧固件与第二滑道配合，使得挡板角度可调且可周向滑动。

在一些实施例中，缘板修磨量检测工装包括轴向限位件，轴向限位件可周向滑动地设置于安装座上，并用于限制叶盘扇形段的轴向位移。

在一些实施例中，轴向限位件包括压板和压柱，压板可周向滑动地设置于安装座上，压柱设置于压板上，并用于压在叶盘扇形段的轴向表面上，以限制叶盘扇形段的轴向位移。

在一些实施例中，轴向限位件包括柱帽，柱帽设置于压柱的端部，压柱通过柱帽与叶盘扇形段的轴向表面接触。

在一些实施例中，缘板修磨量检测工装包括塞尺。

在一些实施例中，安装座包括第一安装边、第二安装边和支撑板，支撑板连接于第一安装边和第二安装边之间，两个挡板与第一安装边和第二安装边可周向滑动地连接，支撑板用于卡住叶盘扇形段的上缘板和下缘板。

在一些实施例中，挡板与支撑板之间设有间隙。

本公开实施例所提供的缘板修磨量检测工装可以实现对叶盘扇形段缘板修磨量的检测，由于这便于使修模后试装配时一次性达到总间隙的规定值，因此，有利于提高叶盘扇形段的装配及返修效率。

通过以下参照附图对本公开的示例性实施例进行详细描述，本公开的其它特征及其优点将会变得清楚。

附图说明

为了更清楚地说明本公开实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本公开的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为叶盘扇形段的结构示意图。

图2为图1的俯视图。

图3为本公开实施例中缘板修磨量检测工装与叶盘扇形段的组装示意图。

图4为本公开实施例中缘板修磨量检测工装的结构示意图。

图5为本公开实施例中基座的结构示意图。

图6为本公开实施例中安装板的结构示意图。

图7为本公开实施例中压板的结构示意图。

附图标记说明：

10、叶盘扇形段；101、上缘板；102、下缘板；103、叶片；

20；缘板修磨量检测工装；

1、安装座；11、基座；12、安装板；13、第一安装边；14、第二安装边；15、支撑板；16、底板；1a、第一止口；1b、第二止口；1c、第一滑道；1d、第二滑道；1e、嵌合口；1f、卡槽；1g、第一滑轨；1h、第二滑轨；

2、挡板；21、第一紧固件；22、第二紧固件；23、螺栓；24、螺母；25、垫片；

3、轴向限位件；31、压板；32、压柱；33、柱帽；34、立板；35、第一横板；36、第二横板；37、第一滑槽；38、第二滑槽；39、螺纹孔；

A、间隙。

具体实施方式

下面将结合本公开实施例中的附图，对本公开实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本公开一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本公开及其应用或使用的任何限制。基于本公开中的实施例，本领域普通技术人员在没有开展创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本公开保护的范围。

对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。

在本公开的描述中，需要理解的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本公开保护范围的限制。

此外，下面所描述的本公开不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

航空发动机的高压压气机包括转子、前静子和后静子。后静子内设有第五、六、七、八和九级整流器组件。其中各级整流器组件均是由多个叶盘扇形段装配而成。在制造各级整流器组件时，先获得完整圆环形叶盘，然后将完整叶盘切割成多个叶盘扇形段，并对各叶盘扇形段进行加工，之后将这些叶盘扇形段拼装在一起，形成完整的整流器组件。

图1-2示出了切割后得到的叶盘扇形段的结构。如图1-2所示，叶盘扇形段10包括上缘板101、下缘板102和叶片组。叶片组包括沿着叶盘扇形段10的周向依次间隔排布的多个叶片103。上缘板101和下缘板102连接于叶片组的径向两端。其中，上缘板101位于叶片组的径向外侧。下缘板102位于叶片组的径向内侧。如图1所示，叶盘扇形段10周向两端面之间存在夹角为α。并且，如图2所示，切割得到叶盘扇形段10的切割路径与中心轴线之间存在夹角β。

为了方便描述，上缘板101和下缘板102后文也合称为上下缘板或缘板，并且，若无相反说明，后文提及的周向、径向和轴向均与叶盘扇形段10的周向、径向和轴向分别一致，同时，以叶盘扇形段10的径向外侧和径向内侧分别为上和下以及外和内，以叶盘扇形段10的周向两侧分别为左和右，并以叶盘扇形段10的轴向两侧分别为前和后。定义得到的上、下、左、右、前、后与图1-7中的上、下、左、右、前、后一致。

如前文所提及的，在将多个叶盘扇形段10拼接形成一级整流器组件时，需要检查同级叶盘扇形段10之间的总间隙是否满足设计要求，以保证压气机的工作性能。由于总间隙过小，会影响压气机的性能，因此，当同级叶盘扇形段10之间的总间隙小于规定值时，通常采用对上下缘板进行钳工修磨的方式，来增大总间隙值。

由于相关技术中没有专门的缘板修磨量检测工装对每次的修磨量进行检测，因此，每次修磨后，难以准确确定修磨量，只能通过每次修磨后，进行试装配，来确认总间隙值是否已满足要求，一旦试装发现总间隙仍不满足要求，就需要返修，再次进行修磨，这种情况下，通常需要多次试装和返修，效率较低。

针对上述情况，本公开实施例提供一种能够对叶盘扇形段修磨量进行检测的缘板修磨量检测工装。

图3-7示例性地示出了本公开缘板修磨量检测工装的结构。

参见图3-7，本公开实施例所提供的缘板修磨量检测工装20包括安装座1和两个挡板2。安装座1用于安装叶盘扇形段10，并通过卡住叶盘扇形段10的上缘板101和下缘板102，来限制叶盘扇形段10的径向位移。两个挡板2可周向滑动地设置于安装座1上，分别用于贴靠叶盘扇形段10的上下缘板的周向两端。

基于上述设置，缘板修磨量检测工装20可以方便地实现对叶盘扇形段10修磨量的检测。

此处以检测上下缘板右侧修磨量的情况为例，说明缘板修磨量检测工装20的使用过程。使用时，先将待修磨的叶盘扇形段10安装于安装座1上，由安装座1将叶盘扇形段10径向锁死，然后滑动两个挡板2，使两个挡板2分别与叶盘扇形段10的周向两端贴紧并保持不动，之后将叶盘扇形段10取下，按照要求尺寸对上下缘板的右侧端面进行修磨，修磨后，将修磨好的叶盘扇形段10重新安装至安装座1上，使左侧挡板2与上下缘板的左侧端面靠紧，然后用与修磨量相近规格的塞尺插入上下缘板右侧端面与右侧挡板2之间，测得塞尺与上下缘板右侧端面之间的间隙，即为上下缘板右侧端面的修磨量。整个过程中，挡板2是否与叶盘扇形段10的周向端面贴紧，可以根据预设规格的塞尺(例如0.02mm的塞尺)是否可以插入挡板2与叶盘扇形段10对应侧的端面之间，来判断，例如，在需要左侧挡板2与叶盘扇形段10左侧端面贴紧时，应保证预设规格的塞尺(例如0.02mm的塞尺)无法插入左侧挡板2与上下缘板的左侧端面之间；在需要右侧挡板2与叶盘扇形段10右侧端面贴紧时，应保证预设规格的塞尺(例如0.02mm的塞尺)无法插入右侧挡板2与上下缘板的右侧端面之间。

可见，所提供的缘板修磨量检测工装20，使得叶盘扇形段10修磨量的检测成为可能，其能够方便快捷地测量出每次的修磨量，这有利于减少试装和修磨次数，使得修磨后试装时一次性达到总间隙的规定值成为可能，提高装配和返修效率。

其中，为了实现安装座1对叶盘扇形段10径向位移的限制，参见图3-6，在一些实施例中，安装座1上设有第一止口1a和第二止口1b，第一止口1a和第二止口1b分别用于与上缘板101和下缘板102卡接。其中，第一止口1a和第二止口1b大致呈弧形，分别与上缘板101的外缘和下缘板102的内缘轮廓相同。

利用第一止口1a和第二止口1b对上缘板101和下缘板102的卡接，可以实现安装座1对叶盘扇形段10径向位移的限制，防止叶盘扇形段10在测量过程中发生径向移动，方便挡板2贴靠于叶盘扇形段10的周向端面上。

而为了实现挡板2在安装座1上的周向滑动，参见图3-6，一些实施例中，安装座1上设有第一滑道1c和第二滑道1d。第一滑道1c和第二滑道1d均为沿着周向延伸的弧形滑道，二者沿着径向间隔布置，且第一滑道1c位于第二滑道1d的径向外侧。两个挡板2的上下两端分别与第一滑道1c和第二滑道1d滑动连接。这样，两个挡板2沿着第一滑道1c和第二滑道1d滑动，即可实现沿周向的移动，方便两个挡板2在取放叶盘扇形段10的过程中进行避让，也方便两个挡板2在叶盘扇形段10安装好后贴紧叶盘扇形段10的周向端面。

作为安装座1的一种结构形式，参见图3-6，一些实施例中，安装座1包括基座11和安装板12。安装板12设置于基座11上，并用于卡住叶盘扇形段10的上缘板101和下缘板102，以实现安装座1对叶盘扇形段10进行位移的限制。

其中，如图5所示，基座11包括第一安装边13、第二安装边14和底板16。第一安装边13和第二安装边14大致呈弧形，二者的周向、径向和轴向与叶盘扇形段10的周向、径向和轴向分别一致。第一安装边13和第二安装边14沿着径向间隔布置，且第一安装边13位于第二安装边14的径向外侧。前文提及的第一滑道1c和第二滑道1d分别设置于第一安装边13和第二安装边14上，以实现两个挡板2与第一安装边13和第二安装边14的滑动连接，进而实现两个挡板2在基座11上的周向滑动。底板16连接于第一安装边13和第二安装边14之间，且底板16的周向长度小于第一安装边13和第二安装边14的周向长度，使得底板16的周向两端位于第一安装边13和第二安装边14的周向两端的周向内侧，也就是说，第一安装边13和第二安装边14的周向两端相对于底板16的周向两端朝周向外侧伸出。底板16上设有嵌合口1e，嵌合口1e用于安装安装板12，其形状和尺寸与安装板12外轮廓的形状和尺寸一致。

安装板12通过嵌在嵌合口1e中，而设置于底板16上，实现安装板12在基座11上的安装。如图6所示，一些实施例中，安装板12上设有卡槽1f，用于卡持叶盘扇形段10。具体地，如图6所示，卡槽1f呈弧形，其底壁封闭，用于支撑叶盘扇形段10，以限制叶盘扇形段10朝轴向后侧的位移，同时，卡槽1f的周向两端敞开，便于叶盘扇形段10的周向两端伸出，与两个挡板2接触，并且，卡槽1f的位于径向两端的侧壁上分别设有前文提及的第一止口1a和第二止口1b，以限制叶盘扇形段10的径向位移。第一止口1a位于第二止口1b的径向外侧。第一止口1a与上缘板101的外缘配合，其尺寸与上缘板101的外径一致。第二止口1b与下缘板102的内缘配合，其尺寸与下缘板102的内径一致。使用时，参见图3，将叶盘扇形段10放入卡槽1f中，使上缘板101的外缘卡在第一止口1a处，且下缘板102的内缘卡在第二止口1b处，即可实现对叶盘扇形段10径向位移的限制。

安装板12和底板16可以合称为支撑板15，也就是说，支撑板15包括底板16和设置于底板16上的安装板12。此时，支撑板15连接于第一安装边13和第二安装边14之间，并用于卡住叶盘扇形段10的上缘板101和下缘板102。两个挡板2位于支撑板15的周向两侧，具体来说，两个挡板2位于底板16的周向两侧。

可见，基于上述设置，安装座1可以基于较为简单紧凑的结构，实现对叶盘扇形段10的支撑限位以及与两个挡板2之间的滑动连接，便于缘板修磨量检测工装20实现对叶盘扇形段10修磨量的检测。

参见图3和图4，一些实施例中，缘板修磨量检测工装20不仅包括安装座1和两个挡板2，同时还包括轴向限位件3。轴向限位件3可周向滑动地设置于安装座1上，并用于限制叶盘扇形段10的轴向位移。

其中，如图3-4所示，在一些实施例中，轴向限位件3包括压板31和压柱32。压板31可周向滑动地设置于安装座1上。压柱32设置于压板31上，并用于压在叶盘扇形段10的轴向表面上，以限制叶盘扇形段10的轴向位移。

具体地，如图4和图7所示，压板31包括立板34和两个横板。压柱32设置于立板34上。其中，立板34沿着径向延伸。两个横板分别为第一横板35和第二横板36，二者分别连接于压板31的上下两端，并均由立板34朝同一方向弯折。第一横板35上设有第一滑槽37。第二横板36上设有第二滑槽38。相应地，安装座1上(具体为第一安装边13和第二安装边14上)设有第一滑轨1g和第二滑轨1h。第一滑槽37与第一滑轨1g滑动配合，第二滑槽38与第二滑轨1h滑动配合，实现压板31与安装座1的滑动连接，使得压板31可以在安装座1上进行周向滑动。并且，如图7所示，立板34上设有两个螺纹孔39，这两个螺纹孔39沿着上下方向间隔布置，用于安装两个用作压柱32的螺纹连接件(例如螺栓23)。两个螺纹连接件拧在两个螺纹孔39中，实现两个压柱32在压板31的安装。

使用时，如图3所示，当叶盘扇形段10装在安装座1上后，可以将压板31朝周向中部滑动，使压板31滑动至叶盘扇形段10前方，然后拧紧两个螺纹连接件，使两个螺纹连接件对叶盘扇形段10的轴向表面施加压力，与安装座1一起，对叶盘扇形段10进行轴向定位，防止叶盘扇形段10在测量过程中，尤其是在两个挡板2贴紧叶盘扇形段10的过程中，发生轴向移动，而在需要取放叶盘扇形段10时，可以松开两个螺纹连接件，并将压板31朝一侧滑动，使压板31滑动至一侧，避免压板31影响叶盘扇形段10的顺利取放。

由于所设置的轴向限位件3可以限制叶盘扇形段10的轴向位移，防止叶盘扇形段10在测量过程中轴向移动，因此，轴向限位件3可以和安装座1一起，更可靠地对叶盘扇形段10进行径向和轴向定位，方便挡板2靠紧叶盘扇形段10的周向端面，防止叶盘扇形段10在挡板2靠紧过程中，发生意外移动，影响测量结果的准确性。

并且，在轴向限位件3中设置两个压柱32来压紧叶盘扇形段10，可以实现对叶盘扇形段10轴向位移更平稳可靠地限制。两个压柱32可以分别压紧于上缘板101和下缘板102的轴向端面上。

另外，参见图4，在一些实施例中，轴向限位件3不仅包括压板31和压柱32，同时还包括柱帽33。柱帽33采用橡胶等弹性材料制成，其与压柱32一一对应，并设置于压柱32的端部。压柱32通过柱帽33与叶盘扇形段10的轴向表面接触。这样，可以防止轴向限位件3在压紧叶盘扇形段10时，在叶盘扇形段10上产生压痕，造成叶盘扇形段10的损伤。也就是说，柱帽33可以在不影响压紧效果的情况下，对叶盘扇形段10起到一定的保护作用。

前述各实施例所提供的缘板修磨量检测工装20，可以方便地实现对叶盘扇形段10修磨量的检测。

但如前所述，后静子包括不止一级整流器组件，而是包括第五至第九级共五级整流器组件。在第五、六、七、八和九级整流器组件中，每级整流器组件中叶盘扇形段10的参数，例如夹角α、夹角β以及径向尺寸(包括上缘板101的外径尺寸和下缘板102的内径尺寸)，并不相同。若针对每级整流器组件均单独设计一套缘板修磨量检测工装20，则存在加工成本和管理成本较高的问题。

针对上述情况，为了增强叶盘扇形段10的使用灵活性，扩大叶盘扇形段10的适用范围，本公开还将缘板修磨量检测工装20设计为可调缘板修磨量检测工装，使得缘板修磨量检测工装20能够对不同规格的叶盘扇形段10进行修磨量检测。

为了实现上述目的，参见图3-6，在一些实施例中，安装板12可拆卸地设置于基座11上。具体地，如图4-6所示，安装板12可拆卸地卡在底板16的嵌合口1e中。由于安装板12用于卡住叶盘扇形段10的上下缘板，因此，可以通过更换不同的安装板12，来实现对具有不同径向尺寸的叶盘扇形段10的检测。例如，可以通过更换第一止口1a和第二止口1b之间径向距离不同的安装板12，来实现对不同级整流器组件的叶盘扇形段10的径向定位。

另外，参见图4，一些实施例中，挡板2角度可调地设置于安装座1上。具体地，如图4所示，在一些实施例中，挡板2上设有第一紧固件21和第二紧固件22，第一紧固件21与安装座1上的第一滑道1c配合，第二紧固件22与安装座1上的第二滑道1d配合，使得挡板2角度可调且可周向滑动。其中，第一紧固件21和第二紧固件22均包括螺栓23、螺母24和垫片25。螺栓23设置于挡板2的端部，并插入滑道(第一滑道1c或第二滑道1d)中，由螺母24和垫片25锁紧。这样，挡板2不仅可在安装座1上滑动，还可在安装座1上改变角度，进行姿态调整，也就是说，挡板2可以在安装座1上进行任意位置的移动和任意角度的转动。当挡板2滑动到目标位置后，可以转动挡板2，将挡板2调整至能够靠紧上下缘板的角度，然后再锁紧螺母24，将挡板2固定于相应的位置和姿态，以便挡板2实现对上下缘板修磨前位置的确定。其中，垫片25可以采用紫铜材料制成，这样，垫片25容易变形，可以增大螺母24与弧形安装边(即第一安装边13和第二安装边14)的接触面积，从而使得挡板2可以被紧固得更加牢固。

通过将挡板2设置为不仅可周向滑动，同时也角度可调，使得针对具有不同周向长度以及不同α和β角度尺寸的叶盘扇形段10，挡板2均能够方便地靠紧，进而实现修磨量检测功能。例如，针对各级整流器组件中具有不同α和β角度尺寸的叶盘扇形段10，只需调整挡板2的位置和角度，即可实现贴紧，简单方便。

在安装板12可拆卸，且挡板2角度和周向位置均可调的情况下，缘板修磨量检测工装20不仅可以对具有不同径向尺寸的叶盘扇形段10进行修磨量检测，还可以对具有不同α和β的叶盘扇形段10进行修磨量检测，使得缘板修磨量检测工装20使用灵活性更高，适用范围更广，可以对第五至第九级整流器组件中所有不同结构尺寸的叶盘扇形段10进行修磨量检测。由于无需针对每级整流器组件的叶盘扇形段10均设计单独的缘板修磨量检测工装20，因此，可以降低缘板修磨量检测工装20的加工和管理成本。

图示实施例中缘板修磨量检测工装20可以按照如下步骤对叶盘扇形段10右侧修磨量进行检测：

1、将与叶盘扇形段10尺寸对应的安装板12装配到基座11的嵌合口1e中，然后将叶盘扇形段10装配到安装板12上，此时，叶盘扇形段10径向被锁死，只能在安装板12上进行周向滑动；

2、将压板31滑动到叶盘扇形段10的上方，并通过两个压柱32分别压紧叶盘扇形段10的上缘板101的前表面与下缘板102的前表面，实现对叶盘扇形段10的轴向定位；

3、移动并转动左侧挡板2，使其与修磨前的叶盘扇形段10上下缘板的左端面完全贴合，然后将两个螺母24拧紧在左侧挡板2上的两个螺栓23上，将左侧挡板2固定，拧紧后应保证0.02mm塞尺无法插入左侧挡板2与叶盘扇形段10上下缘板左端面之间；

4、移动并转动右侧挡板2，使其与修磨前的叶盘扇形段10上下缘板的右端面完全贴合，然后将两个螺母24拧紧在右侧挡板2上的两个螺栓23上，将右侧挡板2固定，拧紧后应保证0.02mm塞尺无法插入右侧挡板2与叶盘扇形段10上下缘板左端面之间；

5、松开压板31上的两个压柱32，并将压板31滑动到一边，将叶盘扇形段10从安装板12上取出后，按照要求尺寸对上下缘板的右端面进行修磨；

6、将修磨好的叶盘扇形段10重新装配到缘板修磨量检测工装20中，使左侧挡板2与叶盘扇形段10上下缘板的左端面靠紧，并按照步骤2固定叶盘扇形段10，应保证0.02mm塞尺无法插入左侧挡板2与叶盘扇形段10上下缘板的左端面之间；

7、用与磨削量相近规格的塞尺插入叶盘扇形段10上下缘板右端面与右侧挡板2之间，测得二者之间的间隙，即为叶盘扇形段10上下缘板右端面的修磨量。

可以理解，当需要对叶盘扇形段10左侧修磨量进行检测时，只需将步骤6和7中的左侧挡板2和右侧挡板2互换一下即可。同时，当需要对不同级整流器组件的叶盘扇形段10进行修磨量检测时，只需在步骤1中更换不同的安装板12，并在步骤3和4中相应调整挡板2的位置和角度即可。

在前述各实施例中，如图3所示，挡板2与支撑板15之间可以设有间隙A。当支撑板15包括底板16和嵌在底板16的嵌合口1e中的安装板12时，挡板2与支撑板15之间的间隙A具体位于挡板2与底板16之间。这样，一方面，方便塞尺从周向任意方位插入叶盘扇形段10上下缘板与挡板2的间隙中，避免磨损不均匀导致的局部磨削厚度超差；另一方面，还可以防止挡板2转动时与安装座1发生干涉。

综上，本公开实施例所提供的缘板修磨量检测工装20，结构简单，使用方便，可以快速精确地测量出叶盘扇形段10的修磨量，提高装配效率。

以上所述仅为本公开的示例性实施例，并不用以限制本公开，凡在本公开的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本公开的保护范围之内。

Claims (12)

1.一种缘板修磨量检测工装(20)，其特征在于，包括：

安装座(1)，所述安装座(1)用于安装叶盘扇形段(10)，并通过卡住所述叶盘扇形段(10)的上缘板(101)和下缘板(102)，来限制所述叶盘扇形段(10)的径向位移；和

两个挡板(2)，所述两个挡板(2)可周向滑动地设置于所述安装座(1)上，分别用于贴靠所述叶盘扇形段(10)的上下缘板的周向两端。

2.根据权利要求1所述的缘板修磨量检测工装(20)，其特征在于，所述安装座(1)包括基座(11)和安装板(12)，所述安装板(12)设置于所述基座(11)上，并用于卡住所述叶盘扇形段(10)的上缘板(101)和下缘板(102)，所述两个挡板(2)可周向滑动地设置于所述基座(11)上。

3.根据权利要求2所述的缘板修磨量检测工装(20)，其特征在于，所述安装座(1)上设有第一止口(1a)和第二止口(1b)，所述第一止口(1a)和所述第二止口(1b)分别用于与所述上缘板(101)和所述下缘板(102)卡接。

4.根据权利要求2所述的缘板修磨量检测工装(20)，其特征在于，所述安装板(12)可拆卸地设置于所述基座(11)上。

5.根据权利要求1所述的缘板修磨量检测工装(20)，其特征在于，所述挡板(2)角度可调地设置于所述安装座(1)上。

6.根据权利要求5所述的缘板修磨量检测工装(20)，其特征在于，所述安装座(1)上设有第一滑道(1c)和第二滑道(1d)，所述挡板(2)上设有第一紧固件(21)和第二紧固件(22)，所述第一紧固件(21)与所述第一滑道(1c)配合，所述第二紧固件(22)与所述第二滑道(1d)配合，使得所述挡板(2)角度可调且可周向滑动。

7.根据权利要求1所述的缘板修磨量检测工装(20)，其特征在于，所述缘板修磨量检测工装(20)包括轴向限位件(3)，所述轴向限位件(3)可周向滑动地设置于所述安装座(1)上，并用于限制所述叶盘扇形段(10)的轴向位移。

8.根据权利要求7所述的缘板修磨量检测工装(20)，其特征在于，所述轴向限位件(3)包括压板(31)和压柱(32)，所述压板(31)可周向滑动地设置于所述安装座(1)上，所述压柱(32)设置于所述压板(31)上，并用于压在所述叶盘扇形段(10)的轴向表面上，以限制所述叶盘扇形段(10)的轴向位移。

9.根据权利要求8所述的缘板修磨量检测工装(20)，其特征在于，所述轴向限位件(3)包括柱帽(33)，所述柱帽(33)设置于所述压柱(32)的端部，所述压柱(32)通过所述柱帽(33)与所述叶盘扇形段(10)的轴向表面接触。

10.根据权利要求1所述的缘板修磨量检测工装(20)，其特征在于，所述缘板修磨量检测工装(20)包括塞尺。

11.根据权利要求1所述的缘板修磨量检测工装(20)，其特征在于，所述安装座(1)包括第一安装边(13)、第二安装边(14)和支撑板(15)，所述支撑板(15)连接于所述第一安装边(13)和所述第二安装边(14)之间，所述两个挡板(2)与所述第一安装边(13)和所述第二安装边(14)可周向滑动地连接，所述支撑板(15)用于卡住所述叶盘扇形段(10)的上缘板(101)和下缘板(102)。

12.根据权利要求11所述的缘板修磨量检测工装(20)，其特征在于，所述挡板(2)与所述支撑板(15)之间设有间隙(A)。

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