CN115592935A - 一种钢丝网管的封头结构及其封口加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种钢丝网管的封头结构及其封口加工方法，属于管道封口加工的技术领域。为了解决现有的连接强度不好的问题，提供一种钢丝网管的封头结构及其封口加工方法，该方法包括经过预加工后的管体和一端内侧周向边沿具有环形挡沿的管道封头；组合一体时，环形挡沿的周向内壁沿管道封头的径向向内突出所述管体的内壁；将管道封头的内壁和环形挡沿端面均进行加热熔融；进行挤压套接使环形挡沿的端面抵靠到管体的端面进行挤压粘接，粘接完成后冷却固化，得到相应的封口后的钢丝网管。本发明能够使它们之间在周向具有更好的连接稳定性和连接强度，也能够提高整体的剪切强度的性能。

Description

一种钢丝网管的封头结构及其封口加工方法

技术领域

本发明涉及一种钢丝网管的封头结构及其封口加工方法，属于管道封口加工的技术领域。

背景技术

管道是以高强度钢丝增强材料层作为成型管道的中间增强层，使管道具有高强度的性能。在传统的市政基础设施建设、矿用等供排水管道领域，管体的应用相当于广泛，目前也正逐渐取代传统钢制管道。为了提供管道端面的性能，通常是对管体等复合管道的端面采用封口环进行封口的结构设计，通过将平面封口环与管材的端面进行熔融对接，在热熔的过程中管材端面的塑料沿轴向收缩，使其钢骨架突出，使用时间久了之后，对导致熔接区出现开裂等损伤，甚至出现脱落现象，且平面对接的熔接接触面小，粘结强度也不高。

为了改善采用平面封口环对接所存在的缺陷，一般采用套接的方式将封口管件套设在管材的端面上并通过熔融连接固定，但是，其封口管件与管材内侧是通过齐平结构设计，相当于使它们的内径相一致的方式进行熔接，这样在使用的过程中易造成连接处的损坏，整体的连接强度不佳，易造成破裂或损坏等缺陷，这样导致在使用的过程易造成管道内的流体如水等渗透到内层的钢丝增强层，造成钢丝层内部材料的腐蚀生锈等问题，影响到层间的结合力和整体的管道强度，甚至造成层间脱落现象；且因渗透而受中间钢丝层材料的影响会造成管道内的流体受到交叉渗透污染等问题。

发明内容

本发明针对以上现有技术中存在的缺陷，提供一种钢丝网管的封头结构及其封口加工方法，解决的问题是如何有效提高钢丝网管的整体连接强度性能。

本发明的目的之一通过以下技术方案来实现，一种钢丝网管的封头结构，所述钢丝网管包括管体，所述封头结构包括管道封头，所述管体的两端均套接有通过热熔固连的所述管道封头，所述管道封头的一端内侧边沿具有环形挡沿，所述环形挡沿与所述管体的端面相抵靠且通过热熔连接固定，其特征在于，所述环形挡沿的周向内壁沿所述管道封头的径向向内突出所述管体的内壁，所述环形挡沿与所述管体连接处的内侧具有环形密封部，所述环形密封部与所述环形挡沿靠所述管体侧的侧壁和所述管体的内壁之间均通过热熔连接固定。

为了更好的避免管体与管道封头对接处的连接强度性能，本发明通过在连接处的内侧增加了结构环形密封部，这样能够在内侧对连接处形成密封的结构设计，增强也连接处的整体连接强度性能，且由于密封连接部的结构存在，使用过程中能够起到一定的阻挡住管内承压流体如水等流体沿径向直接作用在管体与管道封头的连接处；同时，针对内部密封连接部的设计，为了减少使用时管内水等流体在轴向对其作用力的影响，本发明同时对环形挡沿的结构进行设计，放弃了常规的管道封头结构通常是与管体的内壁呈齐平的设计，而是通过使环形挡沿相对管体的内壁形成向内突出的结构，相当于它们的内壁之间形成台阶状的结构特点，并相当于是上述连接处形成有密封连接部，在轴向上能够通过环形挡沿的阻挡作用，也能更好的保证密封连接部的连接强度；且本发明这样的结构设计，能够在使用时对管内的水等流体的压力起到分散作用，避免直接作用在管道封头和管体端面的热熔粘结的连接处，能够分散作用在管体内壁和环形挡沿侧壁上，能更好的保证密封连接部的热熔连接强度，有效的避免管内水等流体的渗透造成内部钢丝增强层的腐蚀而使它们层间的剪切力受影响，甚至出现脱落的问题，保持管体内各层的层间结合力，具有较优的剪切强度性能。通过使环形挡沿形成向内突出管体内壁的结构设计，结合其与密封连接部之间形成热熔连接固定，相当于还能够增加管道封头与管体的整个熔接的接触面积，也能够更好的保证它们之间的连接强度。综上，本发明能够从整体上增强管道的强度性能和有效避免使用过程中聘出现管道内的水等流体承压渗透到中间钢丝增强层等现象，有效的保持管道层间的结合强度和整体的剪切强度性能和避免因渗透造成对管内水等流体污染的效果。

在上述钢丝网管的封头结构中，所述管体从内到外包括内层、钢丝增强层和外层，所述钢丝增强层的两端伸出所述内层的端面，所述钢丝增强层的两端沿所述管体的径向向内弯折形成连接部，所述连接部嵌入所述环形挡沿内。通过使钢丝增强层的两端伸出并向内弯曲形成的连接部，能够在两端形成钩住内层的结构特点，有效的提高内层在轴向与中间层之间的结构强度，相当于能够提高它们之间的剪切强度性能；且形成的连接部嵌入到环形挡沿内，能够使它们之间在周向具有更好的连接稳定性和连接强度。

在上述钢丝网管的封头结构中，作为另一实施方式，所述连接部向内延伸至伸出所述内层的内壁表面，且所述连接部伸出的一端嵌入所述环形挡沿与所述环形密封部之间。相当于能够使连接部伸出的一端部分嵌入环形密封部与环形挡沿之间，能够起到一定的定位固定的功能，更好的提高环形密封部的连接强度性能。

本发明的目的之二是通过以下技术方案来实现的，一种钢丝网管的封口加工方法，该方法包括以下步骤：

A、选取经过预加工后的管体和一端内侧周向边沿具有环形挡沿的管道封头；当所述管体和管道封头组合一体时，所述环形挡沿的周向内壁沿所述管道封头的径向向内突出所述管体的内壁；

B、将所述管体与所述管道封头热熔连接的外周壁以及两端的端面进行加热熔融；将所述管道封头的内壁和所述环形挡沿靠所述管体侧的端面均进行加热熔融；

C、经过加热熔融后，将所述管道封头与所述管体进行挤压套接使所述环形挡沿的端面抵靠到所述管体的端面并进行挤压粘接，挤压粘接过程中在所述环形挡沿与所述管体的连接处内侧形成通过热熔粘接的环形密封部，粘接完成后冷却固化，得到相应的封口后的钢丝网管。

本发明通过机加工对管道封头的结构进行改使形成的环形挡沿在与管体组合后能沿径向突出管体的内壁，相当于在进行预加工时，使上述的环形挡沿的内径要小于管体的内径，再使后续对相应的需粘接的部分均进行加热熔融后，进行挤压套接将上述的管道封头对接到管体的两端，且在将环形挡沿的抵靠的管体的要应端的端面时，由于本发明通过使环形挡沿相对管体的内壁呈向内突出的结构，即相当于在连接处形成台阶的结构，这样在进行挤压时能将部分熔融的材料从管体的端面与管道封头的连接处内侧挤出形成在该台阶处，对该连接处起到密封的密封连接部，且其也与环形挡沿的该侧侧面进行熔接，而密封连接部与管体的内壁之间也能形成熔融粘接，有效提高连接强度的效果。同时，由于采用上述方法，能够有效的在管体与管道封头的连接处内侧形成上述密封连接部，能够起到一定的阻挡作用，有效的避免在使用时管内的水等流体的压力直接作用在连接处，能通过该密封连接部起到一定的分散作用，保证其连接强度的性能质量，从而有效的避免在使用时管内水等流体的渗透造成内管体内部钢丝增强层的腐蚀而使层间的结合力降低，甚至出现脱落等现象，更有效的实现保持管道的整体强度性能和层间的结合力，保持具有高剪切强度的性能。

在上述钢丝网管的封口加工方法，作为优选，步骤A中所述预加工过程中，使管体在转动的条件下进行切割处理除去管体两端的内层和外层材料，使中间的钢丝增强层伸出切割后的内层的端面上，再使钢丝增强层伸出的部分沿所述管体的径向向内弯折形成连接部，切割完成后使所述连接部抵靠在切割后的所述内层的端面。通过在加工时使在切割后的管体端面形成伸出部分的钢丝增强层两端，而通过使管体地周向转动的条件下进行，可以更有效的通过切割的控制，使伸出部分控制在有效长度要求之内，且转动下切割，能够直接在切割过程中将端面的外层和内层进行切割，对应的钢丝层作为伸出部分的钢丝层向内弯折形成连接部，有利于提高加工效率，且还能更有效的保证连接部的加工成型质量，使在管体的端面周向形成均匀的向内弯折的结构特点，更有利于其周向分布的均匀性，提高整体的连接强度性能。且从结构设计上连接部的结构特点能够对内层在轴向上进行两端固定，相当于从两端钩住该内层，从而使有效的提高其与内层的结合强度性能，尤其是能够提高它们之间的剪切强度性能。

在上述钢丝网管的封口加工方法，步骤C中所述挤压粘接过程中使所述熔融的材料部分流出所述环形挡沿与所述管体端面的连接处形成所述环形密封部，且形成的环形密封部与所述环形挡沿靠管体侧的侧壁和管体的内壁之间均形成热熔连接固定。

在上述钢丝网管的封口加工方法，步骤A中对所述管道封头进行预加工时，使所述环形挡沿的内径与所述管体的内径差值一半的数值略小于所述管体的内层厚度。相当于使环形挡沿突出管体内壁的厚度略小于所述管体内层的厚度要求，这样能够更好的使在连接处形成的环形密封部在径向具有所需的厚度要求控制，使连接部向内弯折后，仍能更好的避免使用时管内水等流体承压渗透到管体中间层而腐蚀钢丝增强层的材料，有效的保持管体的整体强度性能。

在上述钢丝网管的封口加工方法，作为另一优选方案，步骤C中所述连接部向内伸出所述管体的内壁表面，且所述连接部伸出的一端嵌入所述环形挡沿与所述环形密封部之间。能够更好的提高内侧环形密封部的连接强度性能，更好的提高管道的整体强度性能。

综上所述，本发明与现有技术相比，具有以下优点：

1.通过使环形挡沿形成向内突出管体内壁的结构设计，结合其与密封连接部之间形成热熔连接固定，相当于还能够增加管道封头与管体的整个熔接的接触面积，也能够更好的保证它们之间的连接强度。

2.通过使钢丝增强层的两端伸出并向内弯曲形成连接部，并使形成的连接部嵌入到环形挡沿内，能够使它们之间在周向具有更好的连接稳定性和连接强度，也能够提高整体的剪切强度的性能。

3.本方法通过结构设计改进，使在进行挤压时能将部分熔融的材料从管体的端面与管道封头的连接处内侧挤出形成在该台阶处，对该连接处起到密封的密封连接部，且其也与环形挡沿的该侧侧面进行熔接，能够有效提高连接强度的效果。

4.本方法通过使管体地周向转动的条件下进行，直接在切割过程中除去外层和内层材料，而两端留下的钢丝增强层作为伸出部分的钢丝层向内弯折形成连接部，有利于提高加工效率，且还能更有效的保证连接部的加工成型质量，使在管体的端面周向形成均匀的向内弯折的结构特点，更有利于其周向分布的均匀性，提高整体的连接强度性能。

附图说明

图1是本钢丝网管的封头结构的立体结构示意图。

图2是图1中A处的放大结构示意图。

图3是本钢丝网管的封头结构的另一种立体结构示意图。。

图4是图3中B处的放大结构示意图。

图中，1、管体；11、内层；12、钢丝增强层；121、连接部；13、外层；2、管道封头；21、环形挡沿；22、环形密封部；

具体实施方式

下面通过具体实施例和附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明，但是本发明并不限于这些实施例。

实施例一

结合图1和图2所示，本钢丝网管的封头结构的钢丝网管包括管体1，该封头结构包括管道封头2，管体1的两端均套接有通过热熔固连的管道封头2，管道封头2的一端内侧边沿具有环形挡沿21，环形挡沿21与管体1的端面相抵靠且通过热熔连接固定，相当于是当环形挡沿21与管体1套接组合完成后，环形挡沿21与管体1的端面抵靠在一起并粘接而成，更重要的是，上述环形挡沿21的周向内壁沿管道封头2的径向向内突出管体1的内壁，相当于使上述环形挡沿21的内径小于管体1的内径的大小，这样能够使它们之间形成相当突出的结构，在上述环形挡沿21与管体1连接处的内侧具有环形密封部22，环形密封部22与环形挡沿21靠管体1侧的侧壁和管体1的内壁之间均通过热熔连接固定。相当于上述的环形密封部22位于环形挡沿21与管体1的内侧形成的台阶位置处。通过这样的结构特点，能够通过环形密封部22密封在环形挡沿21与管体粘接的连接处内侧，从而有效的起到阻挡功能，更有利于保证它们之间的连接强度性能，且环形密封部21在环形挡沿21和管体1抵靠粘接后形成的台阶处具有更好的分散此处的作用力，相当于能够通过环形密封部21粘结在管体1的内壁和环形挡沿21靠管体1侧的侧面上，通过环形密封部21与环形挡沿21和管体1粘接处的面作用起到分散的功能，更有利于提高其使用寿命，保证粘接强度性能。同时，通过环形密封部21的结构设计，能够更有效的增加整体粘接的接触面积，也能更好的通过粘接面的增加而进一步的提高粘接强度的性能，能够更好的避免使用过程中管体内的水等流体材料渗透到中间层的腐蚀钢丝增强层12的材料，而导致层间结合力下降的问题，更好的保证整体的强度性能，尤其是能够有效保证管道整体的剪切强度性能。

进一步的优选方案，上述管体1从内到外包括内层11、钢丝增强层12和外层13，相当于钢丝增强层12位于内层11和外层13之间，复合一体形成上述的管体1结构，进一步的，使上述钢丝增强层12的两端伸出内层11的端面，钢丝增强层12的两端沿管体1的径向向内弯折形成连接部121，连接部121嵌入环形挡沿21内。对于上述的内层11、外层13的材料可采用常用的材料即可。

上述为了更好的提升管道的整体强度性能，还可进一步对环形挡沿21的内径进行控制，使环形挡沿21向管体1的径向向内突出管体1内壁的厚度值为内层11厚度值相当，这样能够更好的保证径向的厚度要求，避免因连接部121向内弯而影响其与内壁之间的厚度要求，更有效的避免使用过程中因厚度变薄而可能造成的管内水等流体渗透影响中间层腐蚀而导致的结合力不足，甚至脱落的现象，更好的保持管道整体的强度性能，保持层间的剪切强度性能。最好使环形挡沿21向管体1的径向向内突出管体1内壁的厚度略小于管体1内层厚度。能更有效的避免因钢丝增强层12的两端向内弯折而使其相对管体内壁厚度变薄的问题，有效的避免使用过程中管内水等流体承压渗透而造成对内层的钢丝增强层的腐蚀，有效的保证管道的整体强度性能，且还能避免渗透现象造成对管内水等流体的污染。如最好使环形挡沿21向管体1的径向向内突出管体1内壁的厚度小于管体1内层厚度的数值在1-2mm内，相当于两者相差值在1-2mm的范围。

进一步的实施方案，在形成环形密封部121时，还可进一步使环形密封部121靠环形挡沿12侧的一端部分延伸至环形挡沿12的内壁表面并通过热熔连接固定。能够更好的起到对环形挡沿12与管体1连接处的密封功能，且能提高整体的连接强度，最好还可使环形密封部121的表面从环形挡沿12侧向管体1侧呈突出的弧状结构。相当于使环形密封部121略突出环形挡沿12的内壁表面，更有利于适应使用时管体1内的流体如水的流动体，能够更好的减小使用时管内流体等对其的影响，提升整体的使用寿命，更好的保持其粘结力。

实施例二

本钢丝网管的封口加工方法具体可通过以下方法来加工完成实施例一中所针对的钢丝网管的管体1与管道封头2的封口加工方法：

结合图1和图2，根据上述待加工钢丝网管的要求，选取经过预加工的管体1和一端内侧周向边沿具有环形挡沿21的管道封头2，即相当于经过加工后使管道封头2的一端内侧周向边沿处具有向内突出的环形挡沿21；对于环形挡沿21的结构设计，使当管体1和管道封头2组合一体时，上述环形挡沿21的周向内壁沿管道封头2的径向向内突出管体1的内壁；这里对于管体1和管道封头2的材料均可采用常用的管道塑料材料选择，而对于管体1的外径与管道封头2的内径相比，最好使管体1的外径略大于管道封头2。

对上述的管体1和管道封头2的结构进行预加工完成后，将管体1与管道封头2热熔连接的外周壁以及两端的端面进行加热熔融；将管道封头2的内壁和环形挡沿21靠管体1侧的端面均进行加热熔融；对于上述管体1和管道封头2的加热熔融具体的温度控制可根据一般的加热熔融温度进行控制，具体加热方式可采用常用的加热熔融设备即可；

可将加热后管体1和管道封头2进行相应的定位，并将管道封头2与管体1进行挤压套接使管道封头2向管体1侧靠，直接使环形挡沿21的端面抵靠到管体1的端面并进行挤压粘接，粘接完成后，且挤压过程中直接使多余的部分熔融的材料在环形挡沿21与管体1的连接处内侧形成通过热熔粘接的环形密封部22，冷却固化后，得到相应的封口后的钢丝网管。上述挤压粘接过程中由于环形挡沿向内突出管体1内壁的结构设计，能够有效的使挤压过程多余的熔融材料从连接处流出粘结到该连接处的内侧而形成环形密封部22，且形成的环形密封部22与环形挡沿21靠管体1侧的侧壁和管体1的内壁之间均形成热熔连接。进一步的，使上述形成的环形密封部22的表面形成弧状，且上述环形密封部22靠环形挡沿21侧的一端延伸到环形挡沿21的内壁表面且通过热熔熔接固定。

进一步的实施方案，最好在上述预加工过程中，使管体1在周向转动的条件下进行切割处理除去管体1两端的内层11和外层13材料，相当于除去两端的部分多余的内层11和外层材料，使中间的钢丝增强层12伸出切割后的管体1的端面，再在切割的过程中使钢丝增强层12伸出的部分沿管体1的径向向内弯折形成连接部121，使连接部121抵靠在切割后的所述管体1的内层端面上。由于是直接通过切割过程进行控制，使管体在周向转动下进行切割，加工时在边切割边转动下进行，切割的同时即可实现使留出的钢丝增强层12的部分向内弯折并抵靠到切割后管体1的端面上，更好的提高加工效率，又能保证所留的钢丝增强层的长度使形成相应的连接部121结构。这里在切割后预留的长度最好使弯折后形成的连接部121的内端在内层的厚度要求之间，也就是说可以使弯折后的连接部121的内径不超过管体1的内壁，能有效的实现通过管体1两端形成的连接部121对内层进行更好的加强作用，更有利于提高它们之间的层间剪切强度性能，且也能保证连接处的粘接强度性能，能有效避免使用过程中出现渗透而导致中间钢丝增强层13因腐蚀而导致的结合力降低的现象。

为了使环形挡沿21的内壁与管体1的内壁之间形成的突出结构能发挥更优异的优势，上述开始时对管道封头2进行选择时，使管道封头1对应的环形挡沿21的内径与管体1的内径差值一半的数值略小于管体1的内层11厚度。即相当于使环形挡沿21沿管体1的径向向内突出管体1内壁的厚度值略小于内层11的厚度值，可使两者的相差值在1-2mm。保证后续在挤压套接粘接时，有效的在连接处位置形成上述的环形密封部121的结构。相当于在径向上增加连接处的厚度要求，更有效的使连接处的位置在径向上具有更厚的结构设计，提高其强度性能，且也能更有效的避免因内层的钢丝增强层向内弯折而使其相对管体内壁厚度变薄的问题，有效的避免使用过程中管内水等流体承压渗透而造成对内层的钢丝增强层的腐蚀，有效的保证管道的整体强度性能，且还能避免渗透现象造成对管内水等流体的污染。

实施例三

结合图3和图4，本实施例的钢丝网管的封头结构基本同实施例一一致，区别仅在于其中的连接部121向内延伸至伸出管体1的内壁表面，且连接部121伸出的一端嵌入环形挡沿21与环形密封部22之间。其它同实施例一的结构相一致，这里不再赘述。

实施例四

结合图3和图4，本实施例所针对的钢丝网管的管体1与管道封头2的封口加工方法基本同实施例二一致，区别在于其中对管体1进行预加工时，使切割后预留的长度在弯折后形成的连接部121的内端能伸出管体1的内壁表面，且在加工完成后，连接部121向内伸出管体1的内壁表面的一端嵌入形成的环形密封部22与环形挡沿21之间，其它基本同实施例二一致，这里不再赘述。

本发明中所描述的具体实施例仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

尽管对本发明已作出了详细的说明并引证了一些具体实施例，但是对本领域熟练技术人员来说，只要不离开本发明的精神和范围可作各种变化或修正是显然的。

Claims (8)

1.一种钢丝网管的封头结构，所述钢丝网管包括管体(1)，所述封头结构包括管道封头(2)，所述管体(1)的两端均套接有通过热熔固连的所述管道封头(2)，所述管道封头(2)的一端内侧边沿具有环形挡沿(21)，所述环形挡沿(21)与所述管体(1)的端面相抵靠且通过热熔连接固定，其特征在于，所述环形挡沿(21)的周向内壁沿所述管道封头(2)的径向向内突出所述管体(1)的内壁，所述环形挡沿(21)与所述管体(1)连接处的内侧具有环形密封部(22)，所述环形密封部(22)与所述环形挡沿(21)靠所述管体(1)侧的侧壁和所述管体(1)的内壁之间均通过热熔连接固定。

2.根据权利要求1所述钢丝网管的封头结构，其特征在于，所述管体(1)从内到外包括内层(11)、钢丝增强层(12)和外层(13)，所述钢丝增强层(12)的两端伸出所述内层(11)的端面，所述钢丝增强层(12)的两端沿所述管体(1)的径向向内弯折形成连接部(121)，所述连接部(121)嵌入所述环形挡沿(21)内。

3.根据权利要求2所述钢丝网管的封头结构，其特征在于，所述连接部(121)向内延伸至伸出所述内层(11)的内壁表面，且所述连接部(121)伸出的一端嵌入所述环形挡沿(21)与所述环形密封部(22)之间。

4.一种钢丝网管的封口加工方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：

A、选取经过预加工的管体(1)和一端内侧周向边沿具有环形挡沿(21)的管道封头(2)；当所述管体(1)和所述管道封头(2)组合一体时，所述环形挡沿(21)的周向内壁沿所述管道封头(2)的径向向内突出所述管体(1)的内壁；

B、将所述管体(1)与所述管道封头(2)热熔连接的外周壁以及两端的端面进行加热熔融；将所述管道封头(2)的内壁和所述环形挡沿(21)靠所述管体(1)侧的端面均进行加热熔融；

C、将所述管道封头(2)与所述管体(1)进行挤压套接使所述环形挡沿(21)的端面抵靠到所述管体(1)的端面并进行挤压粘接，挤压粘接过程中在所述环形挡沿(21)与所述管体(1)的连接处内侧形成通过热熔粘接的环形密封部(22)，粘接完成后冷却固化，得到相应的封口后的钢丝网管。

5.根据权利要求4所述钢丝网管的封口加工方法，其特征在于，步骤A中所述预加工过程中，使管体(1)在转动的条件下进行切割处理除去管体(1)两端的内层(11)和外层(13)材料，使中间的钢丝增强层(12)伸出切割后的内层(1)的端面，再使钢丝增强层(12)伸出的部分沿所述管体(1)的径向向内弯折形成连接部(121)，切割完成后使所述连接部(121)抵靠在切割后的所述内层(11)的端面上。

6.根据权利要求4或5所述钢丝网管的封口加工方法，其特征在于，步骤C中所述挤压粘接过程中使所述熔融的材料部分流出所述环形挡沿(21)与所述管体(1)端面的连接处形成所述环形密封部(22)，且形成的所述环形密封部(22)与所述环形挡沿(21)靠管体(1)侧的侧壁和管体(1)的内壁之间均形成热熔连接固定。

7.根据权利要求4或5所述钢丝网管的封口加工方法，其特征在于，步骤A中对所述管道封头(2)进行预加工时，使所述环形挡沿(21)的内径与所述管体(1)的内径差值一半的数值略小于所述管体(1)的内层厚度。

8.根据权利要求5所述钢丝网管的封口加工方法，其特征在于，步骤C中所述连接部(121)向内伸出所述管体(1)的内壁表面,且所述连接部(121)伸出的一端嵌入所述环形挡沿(21)与所述环形密封部(22)之间。

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