CN115592818A - 一种料仓上料方法、系统及搅拌站 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种料仓上料方法、系统及搅拌站。该方法包括：在确定当前车次装载的物料对应的备选上料仓之后，判断所述备选上料仓中是否存在首轮上料情况；若不存在，则针对非首轮上料的备选上料仓，判断前车上料是否完成，若已完成，则基于智能料位系统检测的料位数据确定其实际料位数据，若未完成，则基于ERP系统的预估库存数据确定其预估料位数据；基于所述实际料位数据和/或所述预估料位数据，确定最低比较料位数据；基于所述最低比较料位数据确定目标上料仓。本发明提供的料仓上料方法，适用性更强，能够提升上料仓的指派精度，有效提高了料仓上料的效率。

Description

一种料仓上料方法、系统及搅拌站

技术领域

本发明涉及智能物料管理技术领域，涉及一种料仓上料方法、系统及搅拌站。

背景技术

现有搅拌站物料上料过程中，通常根据识别得到的车牌信息与物料采购计划表进行匹配，以获取当前配送的采购物料信息，并根据采购物料信息查询物料库存管理表，确定对应的存放仓位信息，进而匹配最佳上料仓位。然而，该种方式并未考虑到在上料过程中，存在运送同类型物料的同时在场的可能，从而导致系统库存判断错误，致使上料仓指派出错，效率低。因此，如何设计一种更加精确、有效的料仓上料方案以提高上料仓指派的效率成为亟待解决的技术问题。

发明内容

为此，本发明提供一种料仓上料方法及系统，以解决现有技术中存在的料仓上料控制方案易出错，效率较低的问题。

本发明提供一种料仓上料方法，包括：在确定当前车次装载的物料对应的备选上料仓之后，判断所述备选上料仓中是否存在首轮上料情况；若不存在，则针对非首轮上料的备选上料仓，判断前车上料是否完成，若已完成，则基于智能料位系统检测的料位数据确定其实际料位数据，若未完成，则基于ERP系统的预估库存数据确定其预估料位数据；基于所述实际料位数据和/或所述预估料位数据，确定最低比较料位数据；基于所述最低比较料位数据确定目标上料仓。

进一步的，在确定当前车次装载的物料对应的备选上料仓之前，还包括：在车辆进场前，预先获取上料车辆对应的车牌信息及其本次装载的物料信息，并确定所述车牌信息和所述物料信息之间的对应关系；在车辆进场时，根据识别出的当前车次的车牌信息以及所述对应关系，确定所述当前车次的车牌信息所关联的待上料的物料。

进一步的，所述基于所述最低比较料位数据确定目标上料仓，具体包括：根据所述ERP系统中当前车次的物料预估净重以及所述最低比较料位数据，判断所述当前车次是否需要进行二次上料，若是，则生成所述当前车次需要二次进场进行上料的指示信息；在所述当前车次二次进场后，重新进行目标上料仓的判定，以确定二次上料对应的目标上料仓。

进一步的，所述根据所述ERP系统中当前车次的物料预估净重以及所述最低比较料位数据，判断所述当前车次是否需要进行二次上料，具体包括：

判断所述ERP系统中当前车次的物料预估净重是否大于所述最低比较料位数据对应的目标上料仓的剩余空间，若是，则判定所述当前车次需要进行二次上料。

进一步的，在基于ERP系统的预估库存数据确定其预估料位数据之前，还包括：针对非首轮上料的备选上料仓对应的前车上料未完成的情况，利用所述ERP系统进行预估，获得所述非首轮上料的备选上料仓在前车上料完成后的预估库存数据。

进一步的，若存在，则针对首轮上料的备选上料仓，基于所述智能料位系统检测的料位数据确定其初始料位数据；基于所述初始料位数据、所述实际料位数据和/或所述预估料位数据，确定最低比较料位数据。

进一步的，在基于所述最低比较料位数据确定目标上料仓之后，还包括：在一个上料周期完成上料任务后，获取所述ERP系统的库存记录数据以及进销存统计数据；以所述库存记录数据和所述进销存统计数据为依据，对所述智能料位系统检测的料位数据进行校准，以修正所述智能料位系统的检测偏差。

进一步的，在基于所述最低比较料位数据确定目标上料仓之后，还包括：在当前车次到达上料仓时，判断当前上料仓是否为所述目标上料仓，若是，则向当前车次返回当前上料仓为所述目标上料仓的提示信息；若否，则向当前车次返回当前上料仓错误的提示信息。

进一步的，在向当前车次返回当前上料仓为所述目标上料仓的提示信息之后，还包括：基于预设的料位计检测当前上料仓内部的实时料位高度，当所述实时料位高度达到或者超过预设料位高度阈值时，提示停止向所述当前上料仓输送物料。

本发明还提供一种料仓上料系统，包括：

首轮上料判定单元，用于在确定当前车次装载的物料对应的备选上料仓之后，判断所述备选上料仓中是否存在首轮上料情况；

最低比较料位数据确定单元，用于若不存在，则针对非首轮上料的备选上料仓，判断前车上料是否完成，若已完成，则基于智能料位系统检测的料位数据确定其实际料位数据，若未完成，则基于ERP系统的预估库存数据确定其预估料位数据；基于所述实际料位数据和/或所述预估料位数据，确定最低比较料位数据；

目标上料仓确定单元，用于基于所述最低比较料位数据确定目标上料仓。

进一步的，在确定当前车次装载的物料对应的备选上料仓之前，还包括：当前车次物料识别单元，用于在车辆进场前，预先获取上料车辆对应的车牌信息及其本次装载的物料信息，并确定所述车牌信息和所述物料信息之间的对应关系；在车辆进场时，根据识别出的当前车次的车牌信息以及所述对应关系，确定所述当前车次的车牌信息所关联的待上料的物料。

进一步的，所述目标上料仓确定单元，具体用于：根据所述ERP系统中当前车次的物料预估净重以及所述最低比较料位数据，判断所述当前车次是否需要进行二次上料，若是，则生成所述当前车次需要二次进场进行上料的指示信息；在所述当前车次二次进场后，重新进行目标上料仓的判定，以确定二次上料对应的目标上料仓。

进一步的，所述目标上料仓确定单元，具体用于：判断所述ERP系统中当前车次的物料预估净重是否大于所述最低比较料位数据对应的目标上料仓的剩余空间，若是，则判定所述当前车次需要进行二次上料。

进一步的，在基于ERP系统的预估库存数据确定其预估料位数据之前，还包括：预估库存数据获得单元，用于针对非首轮上料的备选上料仓对应的前车上料未完成的情况，利用所述ERP系统进行预估，获得所述非首轮上料的备选上料仓在前车上料完成后的预估库存数据。

进一步的，所述最低比较料位数据确定单元还用于：若存在，则针对首轮上料的备选上料仓，基于所述智能料位系统检测的料位数据确定其初始料位数据；基于所述初始料位数据、所述实际料位数据和/或所述预估料位数据，确定最低比较料位数据。

进一步的，在基于所述最低比较料位数据确定目标上料仓之后，还包括：智能料位系统偏差校准单元，用于在一个上料周期完成上料任务后，获取所述ERP系统的库存记录数据以及进销存统计数据；以所述库存记录数据和所述进销存统计数据为依据，对所述智能料位系统检测的料位数据进行校准，以修正所述智能料位系统的检测偏差。

进一步的，在基于所述最低比较料位数据确定目标上料仓之后，还包括：目标上料仓确定单元，用于在当前车次到达上料仓时，判断当前上料仓是否为所述目标上料仓，若是，则向当前车次返回当前上料仓为所述目标上料仓的提示信息；若否，则向当前车次返回当前上料仓错误的提示信息。

进一步的，在向当前车次返回当前上料仓为所述目标上料仓的提示信息之后，还包括：料位高度单元，用于基于预设的料位计检测当前上料仓内部的实时料位高度，当所述实时料位高度达到或者超过预设料位高度阈值时，提示停止向所述当前上料仓输送物料。

本发明还提供一种搅拌站，包括如上任一项所述的料仓上料系统。

本发明提供的料仓上料方法，通过在确定当前车次装载的物料对应的备选上料仓之后，判断所述备选上料仓中是否存在首轮上料情况，针对非首轮上料的备选上料仓，判断前车上料是否完成，若已完成，则基于智能料位系统检测的料位数据确定其实际料位数据，若未完成，则基于ERP系统的预估库存数据确定其预估料位数据；然后，基于所述实际料位数据和/或所述预估料位数据，确定最低比较料位数据；最后，基于所述最低比较料位数据来确定目标上料仓。其对现实使用场景考虑更全面，适用性更强，能够提升上料仓的指派精度，有效提高了料仓上料的效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明提供的料仓上料方法的流程示意图；

图2是本发明提供的料仓上料方法的具体流程示意图；

图3是本发明提供的料仓上料方法中的粉料智能管理系统的结构示意图；

图4是本发明提供的料仓上料系统的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明中的附图，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

下面基于本发明所述料仓上料方法，对其实施例进行详细描述。如图1所示，其为本发明实施例提供的料仓上料方法的流程示意图，具体实现过程包括以下步骤：

步骤101：在确定当前车次装载的物料对应的备选上料仓之后，判断所述备选上料仓中是否存在首轮上料情况。

实践中由于供应商车辆有限，多数情况下同一上料车辆要运送多种物料，现有技术通常无法辨别物料采购计划中同一台车辆要运送多种类型物料的情况，导致上料仓判断错误。本发明通过移动端扫码的方式获取输入的车辆信息及物料信息，预先提交存入ERP(Enterprise Resource Planning)系统的车辆信息直接与物料信息建立对应关系，从而解决了现有技术中根据识别的车牌信息与物料采购计划表关联，而根据计划表无法唯一确定上料车辆运送的物料类型，导致上料仓指派错误的问题。

具体的，也就是在确定当前车次装载的物料对应的备选上料仓之前，还包括：在车辆进场前预先获取送货方通过扫码上传至移动端的上料车辆对应的车牌信息及其本次装载的物料信息，并确定所述车牌信息和物料信息之间的对应关系；在车辆进场时，根据过磅系统识别出的当前车次的车牌信息以及所述对应关系，确定当前车次的车牌信息所关联的待上料的物料，进而确定当前车次装载的物料对应的备选上料仓。在实际实施过程中，本发明还可将车牌信息与物料信息对应关系进行更新，或者每次上料完成并出场后，清除原有的车牌信息与物料信息之间的对应关系，下次该上料车辆过来时再重新建立对应关系，在下一次进场上料前重新建立新的对应关系。其中，本发明实施例中包括但不限于使用所述车牌信息，还可以是其他能够识别当前车次的身份标识信息，比如车架号、电子标签等。所述上料车辆可以是指运送各类搅拌站料仓物料的交通工具。所述移动端可以是指智能手机、平板、便携式扫码设备等网络设备。所述物料信息包括但不限于所述当前车次所灌装的物料类型，比如混凝土、石灰粉，水泥等。通过车辆进场时识别到车牌信息，过磅系统能够读取到与该车牌信息关联的物料信息，以便通过后续步骤自动根据ERP系统记录的上料仓的库存数据匹配为上料仓，同时显示到移动端与外放显示屏，并语音提示相应的上料仓编号。

在本步骤中，确定当前车次装载的物料对应的备选上料仓之后，还需要判断所述备选上料仓中是否存在首轮上料情况(可能包括其中一个或多个粉仓属于首轮上料情况，也可能不存在粉仓属于首轮上料情况)。需要说明的是，首轮上料的判断周期由搅拌站客户自行决定，可能一个月、一天或者一年，首轮上料即指，在该判断周期内，当前粉仓为初次被执行上料操作；需要说明的是，如将首轮上料进行具体限定，也可以不用进行后续的上料完成判断，如将首轮上料定义为：当前粉仓无其他车辆在对其上料，且上料未完成，则为首轮上料。

步骤102：若不存在，则针对非首轮上料的备选上料仓，判断前车上料是否完成，若已完成，则基于智能料位系统检测的料位数据确定其实际料位数据，若未完成，则基于ERP系统的预估库存数据确定其预估料位数据；基于所述实际料位数据和/或所述预估料位数据，确定最低比较料位数据。

在本步骤中，若不存在(即均为非首轮上料的备选上料仓)，则直接判断各备选上料仓是否上料完成，针对前车上料完成的上料仓，以智能料位系统检测数据确定其实际料位数据；未完成的上料仓，则以ERP系统中的预估库存数据作为其预估料位数据。若存在，则针对首轮上料的备选上料仓，基于所述智能料位系统检测的料位数据确定其初始料位数据，然后基于所述初始料位数据、所述实际料位数据和/或所述预估料位数据，确定最低比较料位数据。其中，所述的存在首轮上料情况可能是均为首轮上料，也可能是其中有一个或多个为首轮上料，若是其中有一个或多个为首轮上料，则需要结合其他备选上料仓的判断情况确定最低比较料位数据，也就是，需要基于所述初始料位数据、所述实际料位数据和/或所述预估料位数据，确定最低比较料位数据。

需要说明的是，利用所述ERP系统进行预估设置的应用场景在于，当前车次准备上料时，前车正对同种物料进行上料且没完成上料，此时根据智能料位系统的检测数据判断料位就会不准，因此需要通过ERP系统获得预估库存数据。例如，某上料仓正在上料过程中，该上料仓内现有库存虽然是最低的料位数据，但是当前上料车辆内还有部分物料正在上料过程中或者待输送到该上料仓中，导致此时该上料仓最低的料位数据实际上是库存判断错误，其容易导致后续进场车辆的上料仓指派错误的问题。因此，本发明在上料过程中，还需对物料库存进行提前预估，存入ERP系统，方便进行下一轮车辆入场上料时能够确定同种物料的各仓位的最低料位数据，从而指派最佳的上料仓。上料过程中若出现高料位报警则停止输气防打爆，并使用蜂鸣器报警提示。所述料仓为粉仓或者粉罐。

具体的，也就是在基于ERP系统的预估库存数据确定其预估料位数据之前，需要预先针对非首轮上料的备选上料仓对应的前车上料未完成的情况，利用所述ERP系统进行预估，获得所述非首轮上料的备选上料仓在前车上料完成后的预估库存数据。例如，当前车次的A上料车辆正在进场准备上甲物料，其中甲物料对应的上料仓的仓位为1#仓、3#仓和4#仓，此时1#仓当前实际料位最低，但此时已经有B车在给1#仓上料且B车上完料后在1#，3#，4#仓中最低料位就不再是1#仓(同理也可能存在多车给其他仓上料)，所以给A仓派仓的逻辑应该基于所有未完成上料的动作完成后的预估库存数据对比进行，因此针对非首轮上料的备选上料仓对应的前车上料未完成的情况，本发明利用所述ERP系统进行预估，获得所述非首轮上料的备选上料仓在前车上料完成后的预估库存数据，进而准确指派上料仓的仓位。

步骤103：基于所述最低比较料位数据确定目标上料仓。

在本发明实施例中，可将最低比较料位数据对应的备选上料仓直接确定为目标上料仓。除此之外，作为一种优选实施例，在实际实施过程中，由于存在上料车辆装载的物料多于所述目标上料仓的剩余空间的情况，所以需要进一步指示该上料车辆再次进场二次过磅，以实现将剩余物料全部上料。因此，需要根据所述ERP系统中当前车次的物料预估净重以及所述最低比较料位数据，进一步判断所述当前车次是否需要进行二次上料，若是，则生成所述当前车次需要二次进场进行上料的指示信息；在所述当前车次二次进场后，重新进行目标上料仓的判定，以确定二次上料对应的目标上料仓。具体的，首先需要判断所述ERP系统中当前车次的物料预估净重是否大于所述最低比较料位数据对应的目标上料仓的剩余空间，若是，则判定所述当前车次需要进行二次上料。

也就是，基于最低比较料位数据和物料预估净重确定初始的目标上料仓之后，即使该目标上料仓被判定为最低料位还需要进一步判断当前车次的物料预估净重是否大于其剩余空间，若判定大于剩余空间，则将其ERP系统中的预估库存数据赋为满仓(作为下一上料车辆的判断依据)，并提示该当前车次的上料车辆离场后进行二次过磅。

进一步的，在基于所述最低比较料位数据确定目标上料仓之后，还包括：在当前车次到达上料仓时，判断当前上料仓是否为所述目标上料仓，若是，则向当前车次返回当前上料仓为所述目标上料仓的提示信息；若否，则向当前车次返回当前上料仓错误的提示信息。

同时，在向当前车次返回当前上料仓为所述目标上料仓的提示信息之后，还包括：基于预设的料位计检测当前上料仓内部的实时料位高度，当所述实时料位高度达到或者超过预设料位高度阈值时，提示停止向所述当前上料仓输送物料。

更进一步的，在基于所述最低比较料位数据确定目标上料仓之后，还包括：在一个上料周期完成上料任务时，还可获取所述ERP系统的库存记录数据以及进销存统计数据；以所述库存记录数据和所述进销存统计数据为依据，按照预设的时间间隔对所述智能料位系统检测的料位数据进行校准，以修正所述智能料位系统的检测偏差。其中，所述进销存统计数据是指各个上料仓一段时间内记录的进入物料、已使用物料以及进入物料除去已使用物料剩下的现存物料等。

其中，所述智能料位系统是指现有技术中能够通过上料仓处的上料仓底部支撑脚获取的应力来测量各仓位的预估料位数据的初始检测系统，在此不再详细赘述。

如图2所示，在一个具体实施例中，车辆每次进场前，通过移动端应用程序获取送货方填写的车辆信息及物料信息(即粉料信息)，提交当前车次过磅计划存入到ERP系统，避免同一上料车辆运送不同物料过磅时导致车牌与物料信息关联错误。在车辆进场时，智能过磅系统读取车牌信息对应的物料信息，自动计算当前上料车辆内物料的净重信息，通过智能料位系统的检测数据和ERP系统获得预估库存数据综合判断获取站内同物料各上料仓的最低比较料位数据，然后自动匹配上料仓，并将上料仓的信息显示到户外显示屏、自主打票机上、移动端应用上语音提示上料仓。在上料仓指派过程中，进行上料净重预估时，毛重信息可通过过磅称重获得。皮重信息计算可通过皮重导入(比如获取车辆历史皮重)、车辆皮重预估(比如首次进场，根据送货方录入的整车装备质量信息预估皮重)或者手动录入皮重数据等方式实现。计算得出物料净重信息存入ERP系统作为预估净重。具体可通过智能料位系统测量实时料位(比如首车首次进场，粉罐库存数据取智能料位数据)，或者通过ERP系统的预估库存数据(比如前车上料未完成，后续同类型物料库存以ERP系统的预估库存数据为依据计算预估料位数据)。进行上料仓指派时，首车上料根据粉罐智能料位系统实时最低料位与预估净重确定仓位；前车上料未完成的情况，后续同类型物料库存以ERP预估最低库存与当前上料车辆预估净量为依据指派仓位。进一步的，在车辆来到指定仓位后，送货方扫描粉罐信息码；当信息码指示的上料仓与智能过磅系统指派的目标上料仓一致时允许粉罐进料，否则移动端应用提示上料仓错误，以便送货方需确认上料仓后再试。在上料过程中，对物料库存进行预估后，将预估数据存入ERP系统，作为物料的预估库存数据，方便进行下一车次当前上料车辆入场上料。当监测到高料位时则报警停止输气，防打爆。上料完成后车辆再次过磅，可获得准确皮重，系统自动计算得出物料净重，净重数据存入ERP系统，管理人员进行审核，库存累计，然后送货方即可自助打票离场。

如图3所示，本发明对应的粉料智能管理系统可分为粉罐(即上料仓)库存获取系统、智能过磅系统、粉罐控制系统。各系统之间采用以太网通讯方式进行数据交换。粉罐库存获取系统可包括用于获取系统记录数据的ERP系统获得预估库存数据、用于获取实时监测数据的智能料位系统、用于获取统计数据的财务数据系统。

本发明实施例所述的料仓上料方法，通过在确定当前车次装载的物料对应的备选上料仓之后，判断所述备选上料仓中是否存在首轮上料情况，针对非首轮上料的备选上料仓，判断前车上料是否完成，若已完成，则基于智能料位系统检测的料位数据确定其实际料位数据，若未完成，则基于ERP系统的预估库存数据确定其预估料位数据；然后，基于所述实际料位数据和/或所述预估料位数据，确定最低比较料位数据；最后，基于所述最低比较料位数据来确定目标上料仓。其对现实使用场景考虑更全面，适用性更强，能够提升上料仓的指派精度，有效提高了料仓上料的效率。

与上述提供的一种料仓上料方法相对应，本发明还提供一种料仓上料系统。由于该系统的实施例相似于上述方法实施例，所以描述得比较简单，相关之处请参见上述方法实施例部分的说明即可，下面描述的料仓上料系统的实施例仅是示意性的。请参考图4所示，其为本发明实施例提供的一种料仓上料系统的结构示意图。

本发明所述的料仓上料系统，具体包括：

首轮上料判定单元401，用于在确定当前车次装载的物料对应的备选上料仓之后，判断所述备选上料仓中是否存在首轮上料情况；

最低比较料位数据确定单元402，用于若不存在，则针对非首轮上料的备选上料仓，判断前车上料是否完成，若已完成，则基于智能料位系统检测的料位数据确定其实际料位数据，若未完成，则基于ERP系统的预估库存数据确定其预估料位数据；基于所述实际料位数据和/或所述预估料位数据，确定最低比较料位数据；

目标上料仓确定单元403，用于基于所述最低比较料位数据确定目标上料仓。

进一步的，在确定当前车次装载的物料对应的备选上料仓之前，还包括：当前车次物料识别单元，用于在车辆进场前，预先获取上料车辆对应的车牌信息及其本次装载的物料信息，并确定所述车牌信息和所述物料信息之间的对应关系；在车辆进场时，根据识别出的当前车次的车牌信息以及所述对应关系，确定所述当前车次的车牌信息所关联的待上料的物料。

进一步的，所述目标上料仓确定单元，具体用于：根据所述ERP系统中当前车次的物料预估净重以及所述最低比较料位数据，判断所述当前车次是否需要进行二次上料，若是，则生成所述当前车次需要二次进场进行上料的指示信息；在所述当前车次二次进场后，重新进行目标上料仓的判定，以确定二次上料对应的目标上料仓。

进一步的，所述目标上料仓确定单元，具体用于：判断所述ERP系统中当前车次的物料预估净重是否大于所述最低比较料位数据对应的目标上料仓的剩余空间，若是，则判定所述当前车次需要进行二次上料。

进一步的，在基于ERP系统的预估库存数据确定其预估料位数据之前，还包括：预估库存数据获得单元，用于针对非首轮上料的备选上料仓对应的前车上料未完成的情况，利用所述ERP系统进行预估，获得所述非首轮上料的备选上料仓在前车上料完成后的预估库存数据。

进一步的，所述最低比较料位数据确定单元还用于：若存在，则针对首轮上料的备选上料仓，基于所述智能料位系统检测的料位数据确定其初始料位数据；基于所述初始料位数据、所述实际料位数据和/或所述预估料位数据，确定最低比较料位数据。

进一步的，在基于所述最低比较料位数据确定目标上料仓之后，还包括：智能料位系统偏差校准单元，用于在一个上料周期完成上料任务后，获取所述ERP系统的库存记录数据以及进销存统计数据；以所述库存记录数据和所述进销存统计数据为依据，对所述智能料位系统检测的料位数据进行校准，以修正所述智能料位系统的检测偏差。

进一步的，在基于所述最低比较料位数据确定目标上料仓之后，还包括：目标上料仓确定单元，用于在当前车次到达上料仓时，判断当前上料仓是否为所述目标上料仓，若是，则向当前车次返回当前上料仓为所述目标上料仓的提示信息；若否，则向当前车次返回当前上料仓错误的提示信息。

进一步的，在向当前车次返回当前上料仓为所述目标上料仓的提示信息之后，还包括：料位高度单元，用于基于预设的料位计检测当前上料仓内部的实时料位高度，当所述实时料位高度达到或者超过预设料位高度阈值时，提示停止向所述当前上料仓输送物料。

本发明实施例所述的料仓上料系统，通过在确定当前车次装载的物料对应的备选上料仓之后，判断所述备选上料仓中是否存在首轮上料情况，针对非首轮上料的备选上料仓，判断前车上料是否完成，若已完成，则基于智能料位系统检测的料位数据确定其实际料位数据，若未完成，则基于ERP系统的预估库存数据确定其预估料位数据；然后，基于所述实际料位数据和/或所述预估料位数据，确定最低比较料位数据；最后，基于所述最低比较料位数据来确定目标上料仓。其对现实使用场景考虑更全面，适用性更强，能够提升上料仓的指派精度，有效提高了料仓上料的效率。

与上述提供的料仓上料方法相对应，本发明还提供一种搅拌站。由于该搅拌站的实施例相似于上述方法实施例，所以描述得比较简单，相关之处请参见上述方法实施例部分的说明即可，下面描述的搅拌站仅是示意性的。该搅拌站包括如上所述的料仓上料系统，且可以实现如上任一项所述料仓上料方法，该方法包括：在确定当前车次装载的物料对应的备选上料仓之后，判断所述备选上料仓中是否存在首轮上料情况；若不存在，则针对非首轮上料的备选上料仓，判断前车上料是否完成，若已完成，则基于智能料位系统检测的料位数据确定其实际料位数据，若未完成，则基于ERP系统的预估库存数据确定其预估料位数据；基于所述实际料位数据和/或所述预估料位数据，确定最低比较料位数据；基于所述最低比较料位数据确定目标上料仓。

以上所描述的系统实施例仅仅是示意性的，其中所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本实施例方案的目的。本领域普通技术人员在不付出创造性的劳动的情况下，即可以理解并实施。

通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到各实施方式可借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现，当然也可以通过硬件。基于这样的理解，上述技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品可以存储在计算机可读存储介质中，如ROM/RAM、磁碟、光盘等，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行各个实施例或者实施例的某些部分所述的方法。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种料仓上料方法，其特征在于，包括：

在确定当前车次装载的物料对应的备选上料仓之后，判断所述备选上料仓中是否存在首轮上料情况；

若不存在，则针对非首轮上料的备选上料仓，判断前车上料是否完成，若已完成，则基于智能料位系统检测的料位数据确定其实际料位数据，若未完成，则基于ERP系统的预估库存数据确定其预估料位数据；基于所述实际料位数据和/或所述预估料位数据，确定最低比较料位数据；

基于所述最低比较料位数据确定目标上料仓。

2.根据权利要求1所述的料仓上料方法，其特征在于，在确定当前车次装载的物料对应的备选上料仓之前，还包括：

在车辆进场前，预先获取上料车辆对应的车牌信息及其本次装载的物料信息，并确定所述车牌信息和所述物料信息之间的对应关系；

在车辆进场时，根据识别出的当前车次的车牌信息以及所述对应关系，确定所述当前车次的车牌信息所关联的待上料的物料。

3.根据权利要求1所述的料仓上料方法，其特征在于，所述基于所述最低比较料位数据确定目标上料仓，具体包括：

根据所述ERP系统中当前车次的物料预估净重以及所述最低比较料位数据，判断所述当前车次是否需要进行二次上料，若是，则生成所述当前车次需要二次进场进行上料的指示信息；

在所述当前车次二次进场后，重新进行目标上料仓的判定，以确定二次上料对应的目标上料仓。

4.根据权利要求3所述的料仓上料方法，其特征在于，所述根据所述ERP系统中当前车次的物料预估净重以及所述最低比较料位数据，判断所述当前车次是否需要进行二次上料，具体包括：

判断所述ERP系统中当前车次的物料预估净重是否大于所述最低比较料位数据对应的目标上料仓的剩余空间，若是，则判定所述当前车次需要进行二次上料。

5.根据权利要求1所述的料仓上料方法，其特征在于，在基于ERP系统的预估库存数据确定其预估料位数据之前，还包括：

针对非首轮上料的备选上料仓对应的前车上料未完成的情况，利用所述ERP系统进行预估，获得所述非首轮上料的备选上料仓在前车上料完成后的预估库存数据。

6.根据权利要求1所述的料仓上料方法，其特征在于，还包括：若存在，则针对首轮上料的备选上料仓，基于所述智能料位系统检测的料位数据确定其初始料位数据；

基于所述初始料位数据、所述实际料位数据和/或所述预估料位数据，确定最低比较料位数据。

7.根据权利要求1所述的料仓上料方法，其特征在于，在基于所述最低比较料位数据确定目标上料仓之后，还包括：

在一个上料周期完成上料任务后，获取所述ERP系统的库存记录数据以及进销存统计数据；以所述库存记录数据和所述进销存统计数据为依据，对所述智能料位系统检测的料位数据进行校准，以修正所述智能料位系统的检测偏差。

8.根据权利要求1所述的料仓上料方法，其特征在于，在基于所述最低比较料位数据确定目标上料仓之后，还包括：

在当前车次到达上料仓时，判断当前上料仓是否为所述目标上料仓，若是，则向当前车次返回当前上料仓为所述目标上料仓的提示信息；若否，则向当前车次返回当前上料仓错误的提示信息。

9.一种料仓上料系统，其特征在于，包括：

首轮上料判定单元，用于在确定当前车次装载的物料对应的备选上料仓之后，判断所述备选上料仓中是否存在首轮上料情况；

最低比较料位数据确定单元，用于若不存在，则针对非首轮上料的备选上料仓，判断前车上料是否完成，若已完成，则基于智能料位系统检测的料位数据确定其实际料位数据，若未完成，则基于ERP系统的预估库存数据确定其预估料位数据；基于所述实际料位数据和/或所述预估料位数据，确定最低比较料位数据；

目标上料仓确定单元，用于基于所述最低比较料位数据确定目标上料仓。

10.一种搅拌站，其特征在于，包括如权利要求9所述的料仓上料系统。

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