CN115586215A - 一种基于温度特征的连铸坯表面纵裂纹逻辑判断方法 - Google Patents

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CN115586215A
CN115586215A CN202211373427.7A CN202211373427A CN115586215A CN 115586215 A CN115586215 A CN 115586215A CN 202211373427 A CN202211373427 A CN 202211373427A CN 115586215 A CN115586215 A CN 115586215A
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刘宇
江来
李国辉
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Abstract

本发明公开了一种基于温度特征的连铸坯表面纵裂纹逻辑判断方法，属于钢铁冶金领域，其特点是，包括：建立连铸坯表面纵裂纹样本数据库；计算连铸结晶器热电偶温度特征值；获取连铸坯表面纵裂纹的温度特征值范围；连铸坯表面纵裂纹判断。能够实现连铸坯表面纵裂纹的准确和快速识别，为连铸坯表面纵裂纹在线检测提供有效方法。其科学合理、适用性强和效果佳。

Description

一种基于温度特征的连铸坯表面纵裂纹逻辑判断方法
技术领域
本发明属于钢铁冶金连铸技术领域，是一种基于温度特征的连铸坯表面纵裂纹逻辑判断方法。
背景技术
连铸坯表面纵裂纹是指在铸坯表面沿拉坯方向产生的裂纹。表面纵裂纹起源于结晶器内部弯月面附近，受钢水成分、保护渣性能、液位波动等众多因素影响。在多因素的耦合作用下，使铸坯坯壳冷却不均匀，导致局部应力过大，在坯壳较薄处局部应力超过其抗拉强度时，便产生了初始裂纹形态。当铸坯表面产生纵裂纹时，轻则需要精整，严重时会使铸坯报废甚至引起纵裂纹漏钢事故，严重干扰正常生产秩序，已成为制约连铸坯高效生产的关键因素。
专利公开号：CN1428216A公开了名称为：一种基于热电偶温度数据变化特征的连铸板坯表面纵裂预报方法，该方法在结晶器钢水液面位置的下方埋入横向数列、纵向至少三排热电偶，通过数据采集系统将这些温度读入，并进行数据分析。在拉速稳定条件下，当某一排热电偶温度突然呈现下降趋势，且温度下降速率超过设定阈值，同时下方两排热电偶温度呈现同样的变化趋势，通过检查相邻两只热电偶的温度初始下降时间差与拉速的乘积是否与两只热电偶间距相等，以及裂纹发生同列的三只热电偶的温度变化趋势是否同步，实现表面纵裂纹的识别。该方法是一种表面纵裂纹的逻辑判断方法，其优势是通过表面纵裂纹在上下排热电偶之间的移动进行判断，具有一定的理论意义，有助于提高表面纵裂纹识别的准确率。然而，在实际生产过程中，由于连铸坯表面纵裂纹引起的温度下降具有多样性，有时三排热电偶的温度下降会存在较大的差异性，表面纵裂纹的移动又与温度下降特征密切相关，因此，常常出现表面纵裂纹移动距离与两只热电偶间距不相等情况，容易产生无法识别表面纵裂纹的情况。
专利公开号：CN111618265A公开了名称为：一种基于K近邻分类的连铸坯纵裂纹在线检测方法，该方法对纵裂纹和正常工况下同列热电偶温度的温度变化率进行拼接得到温度样本以及样本库；利用KNN分类算法识别和预报连铸坯纵裂纹。其特征在于，以温度变化率为输入，结合无需对样本库进行训练的快速分类方法KNN，可直接对铸坯纵裂纹进行检测，有助于提高纵裂纹识别的准确率。但是，该方法仅依靠温度变化率作为模型输入，未全面考虑温度幅值和标准差等特征，在表面纵裂纹判断过程中容易出现误报情况。
发明内容
本发明目的是克服现有技术的不足，提出一种科学合理、适用性强和效果佳的基于温度特征的连铸坯表面纵裂纹逻辑判断方法，以解决现有连铸坯表面纵裂纹判断准确率不高问题，为连铸坯表面纵裂纹在线检测提供必要条件。
为达到上述目的，本发明采用的技术方案为：一种基于温度特征的连铸坯表面纵裂纹逻辑判断方法，其特征是，所述方法包括以下步骤：
1)建立连铸坯表面纵裂纹样本数据库
①在结晶器铜板上至少布置两排热电偶，基于连铸结晶器在线监控系统，实时获取连铸结晶器热电偶温度数据；
②根据连铸结晶器热电偶温度数据，结合现场连铸坯表面纵裂纹人工检测结果，建立连铸坯表面纵裂纹样本数据库；
2)计算连铸结晶器热电偶温度特征值
①根据公式(1)计算结晶器热电偶温度下降幅值Tf，
Tf＝Tmin-Tmax1 (1)
式中，Tmax1为纵裂纹发生前的温度最大值，℃；Tmin为纵裂纹发生过程中的温度最小值，℃；
②根据公式(2)计算结晶器热电偶温度上升幅值Tr，
Tr＝Tmax2-Tmin (2)
式中，Tmax2为纵裂纹发生后的温度最大值，℃；
③根据公式(3)计算结晶器热电偶温度下降幅度Rf，
Figure BDA0003925797460000021
式中，Tav是纵裂纹发生前300秒之内的温度平均值，℃；
④根据公式(4)计算结晶器热电偶温度上升幅度Rr，
Figure BDA0003925797460000022
⑤计算热电偶温度速率，当热电偶温度速率大于0时，记为升温速率Vr；
⑥计算热电偶温度速率，当热电偶温度速率小于0时，记为降温速率Vf；
⑦根据公式(5)计算n秒之内温度标准差；
Figure BDA0003925797460000023
式中，σi是第i秒温度标准差；Ti是第i秒温度；Tav是n秒之内的温度平均值；
3)获取连铸坯表面纵裂纹的温度特征值范围
①提取N秒之内所有纵裂纹样本经过第一排热电偶的温度下降幅值的最大值，获取最大降温幅值范围，第一排最大降温幅值为Tfmax1和最小降温幅值为Tfmin1，同理，提取第二排热电偶的最大降温幅值Tfmax2和最小降温幅值Tfmin2；
②提取N秒之内所有纵裂纹样本经过第一排热电偶的温度上升幅值的最大值，获得最大升温幅值范围，第一排最大升温幅值为Trmax1和最小升温幅值为Trmin1，同理，提取第二排热电偶的最大升温幅值Trmax2和最小升温幅值Trmin2；
③提取N秒之内所有纵裂纹样本经过第一排热电偶的温度下降幅度的最大值，获得最大降温幅度范围，第一排最大降温幅度为Rfmax1和最小降温幅度为Rfmin1，同理，提取第二排热电偶的最大降温幅度Rfmax2和最小降温幅度Rfmin2；
④提取N秒之内所有纵裂纹样本经过第一排热电偶的温度上升幅度的最大值，获得最大升温幅度范围，第一排最大升温幅度为Rrmax1和最小升温幅度为Rrmin1，同理，提取第二排热电偶的最大升温幅度Rrmax2和最小升温幅度Rrmin2；
⑤提取N秒之内所有纵裂纹样本经过第一排热电偶的温度上升速率的最大值，获得最大升温速率范围，第一排最大升温速率为Vrmax1和最小升温速率为Vrmin1；同理，提取第二排热电偶的最大升温速率Vrmax2和最小升温速率为Vrmin2；
⑥提取N秒之内所有纵裂纹样本经过第一排热电偶的温度下降速率的最大值，获得最大降温速率范围，第一排最大降温速率为V fmax1和最小降温速率为Vfmin1；同理，提取第二排最大降温速率Vfmax2和最小降温速率Vfmin2；
⑦提取N秒之内所有纵裂纹样本经过第一排热电偶的温度标准差的最大值，获得最大温度标准差范围，第一排最大温度标准差为σmax1和最小温度标准为σmin1，同理，提取第二排热电偶的最大温度标准差σmax2和最小温度标准差σmin2；
4)连铸坯表面纵裂纹判断
①获取待测样本的第一、二排降温幅值Tf1、Tf2，若Tfmin1≥Tf1≥Tfmax1且Tfmin2≥Tf2≥Tfmax2，则进行下一步判断，否则，将待测样本判定为非纵裂纹；
②获取待测样本的第一、二排升温幅值Tr1、Tr2，若Trmax1≥Tr1≥Trmin1且Trmax2≥Tr2≥Trmin2，则进行下一步判断，否则，将待测样本判定为非纵裂纹；
③获取待测样本的第一、二排降温幅度Rf1、Rf2，若Rfmin1≥Rf1≥Rfmax1且Rfmin2≥Rf2≥Rfmax2，则进行下一步判断，否则，将待测样本判定为非纵裂纹；
④获取待测样本的第一、二排升温幅度Rr1、Rr2，若Rrmax1≥Rr1≥Rrmin1且Rrmax2≥Rr2≥Rrmin2，则进行下一步判断，否则，将待测样本判定为非纵裂纹；
⑤获取待测样本的第一、二排最大升温速率Vr1、Vr2，若Vrmax1≥Vr1≥Vrmin1且Vrmax2≥Vr2≥Vrmin2，则进行下一步判断，否则，将待测样本判定为非纵裂纹；
⑥获取待测样本的第一、二排最大降温速率Vf1、Vf2，若Vfmin1≥Vf1≥Vfmax1且Vfmin2≥Vf2≥Vfmax2，则进行下一步判断，否则，将待测样本判定为非纵裂纹；
⑦获取待测样本的第一、二排最大标准差σ1、σ2，σmax1≥σ1≥σmin1且σmax2≥σ2≥σmin2，则将该样本判定为纵裂样本，否则，将待测样本判定为非纵裂纹。
进一步，步骤2)-⑦所述n设定为10s。
进一步，步骤3)所述N设定为140s；第一排热电偶Tfmax1设定为-22.5℃，Tfmin1设定为-4℃；第二排热电偶Tfmax2设定为-22.6℃，Tfmin2设定为-4.8℃；第一排热电偶Trmax1设定为21.2℃，Trmin1设定为6.8℃；第二排热电偶Trmax2设定为28.2℃，Trmin1设定为3.4℃；第一排热电偶Rfmax1设定为-19.1％，Rfmin1设定为-3.6％；第二排热电偶Rfmax2设定为-23.5％，Rfmin2设定为-5.8％；第一排热电偶Rrmax1设定为19.3％，Rrmin1设定为5.5％；第二排热电偶Rrmax2设定为37.6％，Rrmin2设定为3.4％；第一排热电偶Vrmax1设定为1.51℃/s，Vrmin1设定为0.32℃/s；第二排热电偶Vrmax2设定为1.64℃/s，Vrmin2设定为0.32℃/s；第一排热电偶Vfmax1设定为-1.46℃/s，Vfmin1设定为-0.42℃/s；第二排热电偶Vfmax2设定为-1.52℃/s，Vfmin1设定为-0.38℃/s；第一排热电偶σmax1设定为3.96℃，σmin1设定为1.34℃/s；第二排热电偶σmax2设定为4.47℃，σmin2设定为1.71℃/s。
进一步，所述方法在板坯、圆坯的连铸坯表面纵裂纹判断的应用。
本发明一种基于温度特征的连铸坯表面纵裂纹逻辑判断方法的有益效果是：提取结晶器内铸坯表面纵裂纹的温度特征值范围，采用逻辑判断的方法对连铸坯表面纵裂纹进行判断，能够实现连铸坯表面纵裂纹的准确和快速识别，为连铸坯表面纵裂纹在线检测提供有效方法。其科学合理、适用性强和效果佳。
附图说明
图1是连铸坯表面纵裂纹逻辑判断流程图；
图2是结晶器热电偶布置示意图；
图3是纵裂纹发生时的第一、二排热电偶温度曲线图；
图4是纵裂纹发生时的降温和升温幅值关系示意图；
图5是纵裂纹发生时的降温和升温幅度关系示意图；
图6是纵裂纹发生时的降温和升温速率关系示意图；
图7是纵裂纹发生时的温度标准差示意图。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明作进一步说明，但不限定本发明。
如图1所示，一种基于温度特征的连铸坯表面纵裂纹逻辑判断方法，包括以下步骤：
1)建立连铸坯表面纵裂纹样本数据库
①在结晶器铜板上至少布置两排热电偶，如图2所示，结晶器铜板内部安装有测温热电偶，宽面铜板布置19列，窄面铜板布置1列，沿浇注方向共布置3排热电偶，宽面铜板的热电偶横向间距为0.15m，沿浇注方向上的3排热电偶距结晶器顶部距离分别是0.21、0.325和0.445m，基于连铸结晶器在线监控系统，实时获取连铸结晶器热电偶温度数据；
②根据连铸结晶器热电偶温度数据，结合现场连铸坯表面纵裂纹人工检测结果，建立连铸坯表面纵裂纹样本数据库。
2)计算连铸结晶器热电偶温度特征值
图3是纵裂纹发生时的第一、二排热电偶温度曲线，当纵裂纹出现在第一、二排热电偶时，热电偶温度曲线会出现“下降-稳定-上升”的现象，因此，提取可以捕捉该现象的热电偶温度特征值。
①根据公式(1)计算30秒之内的结晶器热电偶温度下降幅值Tf，如图3所示，
Tf＝Tmin-Tmax1 (1)
式中，Tmax1为纵裂纹发生前的温度最大值，℃；Tmin为纵裂纹发生过程中的温度最小值，℃；
②根据公式(2)计算30秒之内的结晶器热电偶温度上升幅值Tr，如图3所示，
Tr＝Tmax2-Tmin (2)
式中，Tmax2为纵裂纹发生后的温度最大值，℃；
③根据公式(3)计算结晶器热电偶温度下降幅度Rf，
Figure BDA0003925797460000051
式中，Tav是纵裂纹发生前300秒之内的温度平均值，℃；
④根据公式(4)计算结晶器热电偶温度上升幅度Rr，
Figure BDA0003925797460000052
⑤计算热电偶温度速率，当热电偶温度速率大于0时，记为升温速率Vr；
⑥计算热电偶温度速率，当热电偶温度速率小于0时，记为降温速率Vf；
⑦根据公式(5)计算n＝10秒之内温度标准差；
Figure BDA0003925797460000061
式中，σi是第i秒温度标准差；Ti是第i秒温度；Tav是n＝10秒之内的温度平均值。
3)获取连铸坯表面纵裂纹的温度特征值范围
①提取140秒之内所有纵裂纹样本经过第一排热电偶的温度下降幅值的最大值，获取最大降温幅值范围，第一排最大降温幅值为Tfmax1和最小降温幅值为Tfmin1，同理，提取第二排热电偶的最大降温幅值Tfmax2和最小降温幅值Tfmin2；
②提取140秒之内所有纵裂纹样本经过第一排热电偶的温度上升幅值的最大值，获得最大升温幅值范围，第一排最大升温幅值为Trmax1和最小升温幅值为Trmin1，同理，提取第二排热电偶的最大升温幅值Trmax2和最小升温幅值Trmin2；
③提取140秒之内所有纵裂纹样本经过第一排热电偶的温度下降幅度的最大值，获得最大降温幅度范围，第一排最大降温幅度为Rfmax1和最小降温幅度为Rfmin1，同理，提取第二排热电偶的最大降温幅度Rfmax2和最小降温幅度Rfmin2；
④提取140秒之内所有纵裂纹样本经过第一排热电偶的温度上升幅度的最大值，获得最大升温幅度范围，第一排最大升温幅度为Rrmax1和最小升温幅度为Rrmin1，同理，提取第二排热电偶的最大升温幅度Rrmax2和最小升温幅度Rrmin2；
⑤提取140秒之内所有纵裂纹样本经过第一排热电偶的温度上升速率的最大值，获得最大升温速率范围，第一排最大升温速率为Vrmax1和最小升温速率为Vrmin1；同理，提取第二排热电偶的最大升温速率Vrmax2和最小升温速率为Vrmin2；
⑥提取140秒之内所有纵裂纹样本经过第一排热电偶的温度下降速率的最大值，获得最大降温速率范围，第一排最大降温速率为V fmax1和最小降温速率为Vfmin1；同理，提取第二排最大降温速率Vfmax2和最小降温速率Vfmin2；
⑦提取140秒之内所有纵裂纹样本经过第一排热电偶的温度标准差的最大值，获得最大温度标准差范围，第一排最大温度标准差为σmax1和最小温度标准为σmin1，同理，提取第二排热电偶的最大温度标准差σmax2和最小温度标准差σmin2。
图4是纵裂纹发生时的降温和升温幅值，由图可知，第一排热电偶Tfmax1设定为-22.5℃，Tfmin1设定为-4℃；第二排热电偶Tfmax2设定为-22.6℃，Tfmin2设定为-4.8℃；第一排热电偶Trmax1设定为21.2℃，Trmin1设定为6.8℃；第二排热电偶Trmax2设定为28.2℃，Trmin1设定为3.4℃。
图5是纵裂纹发生时的降温和升温幅度，由图可知，第一排热电偶Rfmax1设定为-19.1％，Rfmin1设定为-3.6％；第二排热电偶Rfmax2设定为-23.5％，Rfmin2设定为-5.8％；第一排热电偶Rrmax1设定为19.3％，Rrmin1设定为5.5％；第二排热电偶Rrmax2设定为37.6％，Rrmin2设定为3.4％。
图6是纵裂纹发生时的降温和升温速率，由图可知，第一排热电偶Vrmax1设定为1.51℃/s，Vrmin1设定为0.32℃/s；第二排热电偶Vrmax2设定为1.64℃/s，Vrmin2设定为0.32℃/s；第一排热电偶Vfmax1设定为-1.46℃/s，Vfmin1设定为-0.42℃/s；第二排热电偶Vfmax2设定为-1.52℃/s，Vfmin1设定为-0.38℃/s。
图7是纵裂纹发生时的温度标准差，由图可知，第一排热电偶σmax1设定为3.96℃，σmin1设定为1.34℃/s；第二排热电偶σmax2设定为4.47℃，σmin2设定为1.71℃/s。
4)连铸坯表面纵裂纹判断
①获取待测样本的第一、二排降温幅值Tf1、Tf2，若Tfmin1≥Tf1≥Tfmax1且Tfmin2≥Tf2≥Tfmax2，则进行下一步判断，否则，将待测样本判定为非纵裂纹；
②获取待测样本的第一、二排升温幅值Tr1、Tr2，若Trmax1≥Tr1≥Trmin1且Trmax2≥Tr2≥Trmin2，则进行下一步判断，否则，将待测样本判定为非纵裂纹；
③获取待测样本的第一、二排降温幅度Rf1、Rf2，若Rfmin1≥Rf1≥Rfmax1且Rfmin2≥Rf2≥Rfmax2，则进行下一步判断，否则，将待测样本判定为非纵裂纹；
④获取待测样本的第一、二排升温幅度Rr1、Rr2，若Rrmax1≥Rr1≥Rrmin1且Rrmax2≥Rr2≥Rrmin2，则进行下一步判断，否则，将待测样本判定为非纵裂纹；
⑤获取待测样本的第一、二排最大升温速率Vr1、Vr2，若Vrmax1≥Vr1≥Vrmin1且Vrmax2≥Vr2≥Vrmin2，则进行下一步判断，否则，将待测样本判定为非纵裂纹；
⑥获取待测样本的第一、二排最大降温速率Vf1、Vf2，若Vfmin1≥Vf1≥Vfmax1且Vfmin2≥Vf2≥Vfmax2，则进行下一步判断，否则，将待测样本判定为非纵裂纹；
⑦获取待测样本的第一、二排最大标准差σ1、σ2，σmax1≥σ1≥σmin1且σmax2≥σ2≥σmin2，则将该样本判定为纵裂样本，否则，将待测样本判定为非纵裂纹。
最后，基于国内某钢厂浇铸数据，统计了28例非表面纵裂纹样本和28例表面纵裂纹样本的温度特征，根据本发明提出的连铸坯表面纵裂纹逻辑判断方法，对温度特征进行对比，第一排和第二排热电偶的P1～P7依次代表样本的温度下降幅值、温度上升幅值、温度下降幅度、温度上升幅度、最大升温速率、最大降温速率和最大标准差。结果如表1所示，1～28例的非表面纵裂纹样本中仅存在1例被判定为纵裂纹，其余27例均被判定为非表面纵裂纹，而29～56例的表面纵裂纹均判断正确，选取56例样本的准确率达到98.21％。
表1纵裂纹识别结果
Figure BDA0003925797460000081
Figure BDA0003925797460000091
以上所述实施例仅表达本发明的实施方式，但并不能因此而理解为对本发明专利的范围的限制，应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些均属于本发明的保护范围。

Claims (4)

1.一种基于温度特征的连铸坯表面纵裂纹逻辑判断方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
1)建立连铸坯表面纵裂纹样本数据库
①在结晶器铜板上至少布置两排热电偶，基于连铸结晶器在线监控系统，实时获取连铸结晶器热电偶温度数据；
②根据连铸结晶器热电偶温度数据，结合现场连铸坯表面纵裂纹人工检测结果，建立连铸坯表面纵裂纹样本数据库；
2)计算连铸结晶器热电偶温度特征值
①根据公式(1)计算结晶器热电偶温度下降幅值Tf，
Tf＝Tmin-Tmax1 (1)
式中，Tmax1为纵裂纹发生前的温度最大值，℃；Tmin为纵裂纹发生过程中的温度最小值，℃；
②根据公式(2)计算结晶器热电偶温度上升幅值Tr，
Tr＝Tmax2-Tmin(2)
式中，Tmax2为纵裂纹发生后的温度最大值，℃；
③根据公式(3)计算结晶器热电偶温度下降幅度Rf，
Figure FDA0003925797450000011
式中，Tav是纵裂纹发生前300秒之内的温度平均值，℃；
④根据公式(4)计算结晶器热电偶温度上升幅度Rr，
Figure FDA0003925797450000012
⑤计算热电偶温度速率，当热电偶温度速率大于0时，记为升温速率Vr；
⑥计算热电偶温度速率，当热电偶温度速率小于0时，记为降温速率Vf；
⑦根据公式(5)计算n秒之内温度标准差；
Figure FDA0003925797450000013
式中，σi是第i秒温度标准差；Ti是第i秒温度；Tav是n秒之内的温度平均值；
3)获取连铸坯表面纵裂纹的温度特征值范围
①提取N秒之内所有纵裂纹样本经过第一排热电偶的温度下降幅值的最大值，获取最大降温幅值范围，第一排最大降温幅值为Tfmax1和最小降温幅值为Tfmin1，同理，提取第二排热电偶的最大降温幅值Tfmax2和最小降温幅值Tfmin2；
②提取N秒之内所有纵裂纹样本经过第一排热电偶的温度上升幅值的最大值，获得最大升温幅值范围，第一排最大升温幅值为Trmax1和最小升温幅值为Trmin1，同理，提取第二排热电偶的最大升温幅值Trmax2和最小升温幅值Trmin2；
③提取N秒之内所有纵裂纹样本经过第一排热电偶的温度下降幅度的最大值，获得最大降温幅度范围，第一排最大降温幅度为Rfmax1和最小降温幅度为Rfmin1，同理，提取第二排热电偶的最大降温幅度Rfmax2和最小降温幅度Rfmin2；
④提取N秒之内所有纵裂纹样本经过第一排热电偶的温度上升幅度的最大值，获得最大升温幅度范围，第一排最大升温幅度为Rrmax1和最小升温幅度为Rrmin1，同理，提取第二排热电偶的最大升温幅度Rrmax2和最小升温幅度Rrmin2；
⑤提取N秒之内所有纵裂纹样本经过第一排热电偶的温度上升速率的最大值，获得最大升温速率范围，第一排最大升温速率为Vrmax1和最小升温速率为Vrmin1；同理，提取第二排热电偶的最大升温速率Vrmax2和最小升温速率为Vrmin2；
⑥提取N秒之内所有纵裂纹样本经过第一排热电偶的温度下降速率的最大值，获得最大降温速率范围，第一排最大降温速率为Vfmax1和最小降温速率为Vfmin1；同理，提取第二排最大降温速率Vfmax2和最小降温速率Vfmin2；
⑦提取N秒之内所有纵裂纹样本经过第一排热电偶的温度标准差的最大值，获得最大温度标准差范围，第一排最大温度标准差为σmax1和最小温度标准为σmin1，同理，提取第二排热电偶的最大温度标准差σmax2和最小温度标准差σmin2；
4)连铸坯表面纵裂纹判断
①获取待测样本的第一、二排降温幅值Tf1、Tf2，若Tfmin1≥Tf1≥Tfmax1且Tfmin2≥Tf2≥Tfmax2，则进行下一步判断，否则，将待测样本判定为非纵裂纹；
②获取待测样本的第一、二排升温幅值Tr1、Tr2，若Trmax1≥Tr1≥Trmin1且Trmax2≥Tr2≥Trmin2，则进行下一步判断，否则，将待测样本判定为非纵裂纹；
③获取待测样本的第一、二排降温幅度Rf1、Rf2，若Rfmin1≥Rf1≥Rfmax1且Rfmin2≥Rf2≥Rfmax2，则进行下一步判断，否则，将待测样本判定为非纵裂纹；
④获取待测样本的第一、二排升温幅度Rr1、Rr2，若Rrmax1≥Rr1≥Rrmin1且Rrmax2≥Rr2≥Rrmin2，则进行下一步判断，否则，将待测样本判定为非纵裂纹；
⑤获取待测样本的第一、二排最大升温速率Vr1、Vr2，若Vrmax1≥Vr1≥Vrmin1且Vrmax2≥Vr2≥Vrmin2，则进行下一步判断，否则，将待测样本判定为非纵裂纹；
⑥获取待测样本的第一、二排最大降温速率Vf1、Vf2，若Vfmin1≥Vf1≥Vfmax1且Vfmin2≥Vf2≥Vfmax2，则进行下一步判断，否则，将待测样本判定为非纵裂纹；
⑦获取待测样本的第一、二排最大标准差σ1、σ2，σmax1≥σ1≥σmin1且σmax2≥σ2≥σmin2，则将该样本判定为纵裂样本，否则，将待测样本判定为非纵裂纹。
2.根据权利要求1所述的一种基于温度特征的连铸坯表面纵裂纹逻辑判断方法，其特征在于，步骤2)-⑦所述n设定为10s。
3.根据权利要求1所述的一种基于温度特征的连铸坯表面纵裂纹逻辑判断方法，其特征在于，步骤3)所述N设定为140s；第一排热电偶Tfmax1设定为-22.5℃，Tfmin1设定为-4℃；第二排热电偶Tfmax2设定为-22.6℃，Tfmin2设定为-4.8℃；第一排热电偶Trmax1设定为21.2℃，Trmin1设定为6.8℃；第二排热电偶Trmax2设定为28.2℃，Trmin1设定为3.4℃；第一排热电偶Rfmax1设定为-19.1％，Rfmin1设定为-3.6％；第二排热电偶Rfmax2设定为-23.5％，Rfmin2设定为-5.8％；第一排热电偶Rrmax1设定为19.3％，Rrmin1设定为5.5％；第二排热电偶Rrmax2设定为37.6％，Rrmin2设定为3.4％；第一排热电偶Vrmax1设定为1.51℃/s，Vrmin1设定为0.32℃/s；第二排热电偶Vrmax2设定为1.64℃/s，Vrmin2设定为0.32℃/s；第一排热电偶Vfmax1设定为-1.46℃/s，Vfmin1设定为-0.42℃/s；第二排热电偶Vfmax2设定为-1.52℃/s，Vfmin1设定为-0.38℃/s；第一排热电偶σmax1设定为3.96℃，σmin1设定为1.34℃/s；第二排热电偶σmax2设定为4.47℃，σmin2设定为1.71℃/s。
4.根据权利要求1所述的一种基于温度特征的连铸坯表面纵裂纹逻辑判断方法，其特征在于，在板坯、圆坯的连铸坯表面纵裂纹判断的应用。
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