CN115582411A - 一种退役风电叶片的资源化利用方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种退役风电叶片的资源化利用方法，退役风电叶片经过拆解工序回收退役风电叶片中的金属件，经过加工组合工序，生产出循环再利用产品；将边角料通过破碎球磨工序进行研磨，生产复合材料粉体，分散在有机溶剂和碱性催化剂中，并经流化分离工序处理后将含树脂有机溶液和玻璃纤维分离；经压滤处理玻璃纤维与来自流化分离的惰气进行换热干燥后得到玻璃纤维；流化分离出含树脂有机溶液在溶剂分离工序进一步分离出树脂和有机溶剂。本发明实现了退役风电叶片全部循环回收再利用，不仅应用退役风电叶片实现了循环再利用产品生产，而且对生产过程中所产生的退役风电叶片边角料实现树脂和玻璃纤维产品的回收。
Description
技术领域
本发明涉及一种资源化利用方法，特别是涉及一种退役风电叶片的资源化利用方法。
背景技术
退役风电叶片主要组成是纤维增强材料和塑性聚合物(即热固性、热塑性聚合物基复合材料)，其占整个风电叶片重量90％以上。其中，纤维增强材料通常是E玻璃纤维、S玻璃纤维或碳纤维等，塑性聚合物可以是聚酯、聚氨酯、乙烯基、环氧树脂、胶粘剂等。
目前，退役风电叶片常见处理方法包括直接掩埋法、重复使用、机械回收法、焚烧能量回收法、热解法、水泥制造法等。
(1)直接掩埋
直接掩埋法是最简便直接处理风电叶片的方法，目前直接掩埋量占整个风电叶片废弃总量的60～75％。
(2)重复使用
对于废弃风电叶片而言，如能剪切出大的板状、管状件，则可在小容器、保护性房屋等处重复使用，而经重复利用后的风电叶片边角料则通过掩埋或其他处理。
(3)机械回收
机械回收是以预处理的风电叶片为原料进行二次利用的一种方法。机械回收有两种方法：一种是将风电叶片分解或研磨成细粉；另一种是将风电叶片进行破碎，通过这两种方式获得的短纤维和基体粉末分别用作增强材料或填充材料。
(4)焚烧能量回收
焚烧能量回收法是指用有控制的焚烧法对风电叶片进行焚烧并进行能量回收。此法特点在于：一是焚烧回收能量可转变为可用的热或电；二是焚烧过程所产生排烟量和粉尘少，污染物排放可达到或接近零排放标准。
(5)热解法
热解法是一种在缺氧条件下对风电叶片进行热处理的方法。其工作原理为在较低温度下加热分解风电叶片塑性聚合物基体(如聚酯、环氧树脂、胶粘剂等)、夹芯材料(如PVC、PET、软木、竹质等) 和涂层(主要表面聚氨酯涂料)，且在此温度反应条件下又不致引起风电叶片纤维类增强材料(如玻璃纤维或碳纤维等)、金属件等发生化学反应，因此该法又称为化学回收和材料再循环法的组合法。热解处理时，塑性聚合物、夹芯材料和涂层等在热的作用下主要分解出热解燃气，而纤维类增强材料、金属件等可进一步再循环利用。与前述机械回用法相比，热解法优点是纤维类增强材料(如玻璃纤维或碳纤维等)在热解过程中能够在保持最大长度和保留较高强度。
(6)水泥制造法
水泥制造法是能量回收法和机械回收法组合的另一种应用。风电叶片处理时，拆除主要是去除废弃叶片金属部件等非技术要求类金属杂物等；随后按水泥制造要求逐步将废弃物切割、撕碎成10～15mm 大小的颗粒物、块状物后，运送到工厂与水泥其它原料混合，再送入或吹入窑炉内进行燃烧，其有机成分燃烧可产生的热能继续使用，而无机成分则发生化学反应变成水泥原材料。风电叶片在燃烧过程释放气体因在高温窑炉内长时间分解释放出极微量的二噁英等有毒气体，处理基本无二次污染，不会对环境造成危害。
由此，风电叶片应用直接掩埋法处理不仅需要占用大量的土地资源，而且不易降解的风电叶片复合材料也会对周边土壤和地下水环境产生不利影响；重复使用法应用物理方法处理风电叶片再利用部分原料，但未利用的边角料通过填埋依旧存在环保问题；机械回收法则是把预处理后的风电叶片完全破碎研磨成一定粒度的短纤维和基体粉末，分别用作增强材料或填充材料。但是，应用此法处理风电叶片虽然可以回收不同长度的短纤维和复合颗粒，但纤维在回收过程中由于损坏很大而无法获得长纤维，大大降低了回收材料的价值；焚烧能量回收法处理风电叶片的经济可行性尚差，而且以填埋等方式处理灰烬时还需占用土地、发生费用等；热解法采用以灰分的形式回收纤维，以碳氢化合物的形式回收塑性聚合物基体，但单一采用热解方法处理风电叶片尚不成熟且存在一定经济可行性，可以考虑与其他物理回用方法结合以弥补缺陷；水泥制造法处理风电叶片虽然在成本效益、效率和环保方面非常有前途，但也失去了回收再利用风电叶片中高附加值纤维类增强材料的机会。
发明内容
本发明的目的是针对上述退役风电叶片常见处理方法存在的问题，提出一种新型退役风电叶片的资源化利用方法，以实现退役风电叶片近乎完全资源化回收利用，除了生产可应用于生态、园林、景观和文旅等领域循环再利用产品外，还对生产循环再利用产品产生的边角料中的树脂和玻璃纤维进行回收再利用。
为实现上述目的，本发明提供了一种退役风电叶片的资源化利用方法，所述资源化利用方法包括如下步骤：
A、退役风电叶片经过拆解工序回收退役风电叶片中的金属件，经拆解金属件后的退役风电叶片经过加工组合工序，生产出循环再利用产品；
B、将生产循环再利用产品过程所产生的边角料通过破碎球磨工序进行研磨，生产复合材料粉体；
C、将复合材料粉体分散在有机溶剂和碱性催化剂中，并经流化分离工序处理后将含树脂有机溶液和玻璃纤维分离；其中，流化分离工序处理步骤包括：通过外部热源进行加热，并对复合材料粉体中通过流化惰气；
D、经压滤处理玻璃纤维与来自流化分离的惰气进行换热干燥后得到玻璃纤维，经干燥换热后的惰气经惰性鼓风工序返回到流化分离工序；
E、流化分离出含树脂有机溶液在溶剂分离工序进一步分离出树脂和有机溶剂，有机溶剂回用至流化分离工序。
优选地，在步骤A中，循环再利用产品通过退役风电叶片不同部位进行加工组合方式进行。
优选地，生产循环再利用产品的步骤包括：
(1)将整根退役风电叶片沿轴方向剖切处理后进行罗列摆放，用作防风固沙的缓坡结构支撑；
(2)退役风电叶片中部(02)利用，截取所述退役风电叶片中部(02)作为符合制作花瓣座椅、鱼游座椅的主体结构，辅以风电叶片板材作为座椅椅面材料；
(3)退役风电叶片根部(01)利用，截取所述退役风电叶片根部(01)的圆形段作为售卖店、咖啡屋等屋体的主体结构；
(4)退役风电叶片叶尖(03)利用，截取所述退役风电叶片叶尖(03)部分的细端指向作为道路指示牌等的指向。
优选地，所述惰气为氮气或氩气。
优选地，所述流化分离工序处理在悬浮流化装置中进行，所述悬浮流化装置包括密闭的流化床(04)，在所述流化床(04)内垂直方向与水平方向上分别设有多根流化惰气进口管路(05)、多根流化惰气分散管(06)。
优选地，所述流化惰气进口管路(05)与流化惰气分散管(06) 之间水平方向和垂直方向进行布置要求间距均控制在50～80mm，垂直方向上距离流化床(04)底部最近的流化惰气分散管(06)距流化床(04) 底部高度在30～50mm；所述流化惰气分散管(06)的孔径在1.0～1.2mm，惰气流出小孔的速度控制在30～40m·s-1，所述流化床(04)内气体流速控制在1.0～2.0m·s-1。
优选地，所述有机溶剂采用有机醇类，碱性催化剂采用碱金属化合物，其中，有机溶剂和碱性催化剂的质量配比在30:1～50:1。
优选地，在所述流化分离工序处理中，有机溶剂和碱性催化剂对复合材料粉体在悬浮流化装置内的反应时间为3～8h，所述悬浮流化装置采用间歇方式处理复合材料粉体，每批次处理待流化床(04)冷却至室温后再进行含树脂有机溶液和玻璃纤维的分离。
优选地，在所述流化分离工序处理时，外部热源采用两段加热，所述流化床(04)上部空间(I)的操作温度控制在150～180℃，所述流化床(04)下部空间(II)的操作温度控制在200℃～300℃，所述流化床(04)出来的温度在140～160℃的惰气对压滤工序处理的玻璃纤维进行预热干燥，经干燥工序后温度在80～110℃的惰气经鼓风工序再继续回用至流化分离工序。
优选地，在步骤E中，所述溶剂分离工序包括采用密闭旋转式蒸发的方式处理流化分离工序所分离出含树脂有机溶液；所述溶剂分离工序采用外部热源对含树脂有机溶液进行加热直至剩下树脂，操作温度控制在200℃～300℃，含水有机溶剂经旋转蒸发进行回收后再回用至流化分离工序继续参加与复合材料粉体的反应。
基于上述技术方案，本发明的优点是：
本发明的退役风电叶片的资源化利用方法实现了退役风电叶片全部循环回收再利用，不仅应用退役风电叶片实现了循环再利用产品生产，而且对生产过程中所产生的退役风电叶片边角料实现树脂和玻璃纤维产品的回收，尤其是退役风电叶片边角料树脂和玻璃纤维回收率均可达99.5％以上，具有极强的经济价值。
1)本发明提出了一种新型退役风电叶片资源化利用的工艺，实现了退役风电叶片近乎完全资源化回收利用，除了生产可应用于生态、园林、景观和文旅等领域循环再利用产品外，还对生产循环再利用产品产生的边角料中的树脂和玻璃纤维进行回收再利用。
2)本发明提出了一种“流化分离+溶剂分离”的退役风电叶片边角料回收利用方法，实现了退役风电叶片边角料树脂和玻璃纤维的高效回收。
3)本发明的悬浮流化装置采用密闭+双段控温操作，在惰气流化作用下有机醇类和碱性催化剂与复合材料粉体进行反应实现含树脂有机溶剂和玻璃纤维高效分离。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1为退役风电叶片的资源化利用方法步骤图；
图2为退役风电叶片的资源化利用方法工艺流程图；
图3为退役风电叶片各部位分段示意图；
图4为悬浮流化装置侧视示意图；
图5为悬浮流化装置俯视示意图。
具体实施方式
下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
本发明提供了一种退役风电叶片的资源化利用方法，如图1～图5 所示，其中示出了本发明的一种优选实施方式。如图1所示，所述资源化利用方法包括如下步骤：
A、退役风电叶片经过拆解工序回收退役风电叶片中的金属件，经拆解金属件后的退役风电叶片经过加工组合工序，生产出循环再利用产品；
B、将生产循环再利用产品过程所产生的边角料通过破碎球磨工序进行研磨，生产复合材料粉体；
C、将复合材料粉体分散在有机溶剂和碱性催化剂中，并经流化分离工序处理后将含树脂有机溶液和玻璃纤维分离；其中，流化分离工序处理步骤包括：通过外部热源进行加热，并对复合材料粉体中通过流化惰气；
D、经压滤处理玻璃纤维与来自流化分离的惰气进行换热干燥后得到玻璃纤维，经干燥换热后的惰气经惰性鼓风工序返回到流化分离工序；
E、流化分离出含树脂有机溶液在溶剂分离工序进一步分离出树脂和有机溶剂，有机溶剂回用至流化分离工序。
本发明的退役风电叶片的资源化利用方法工艺流程主要包括拆解工序、加工组合工序、破碎球磨工序、流化分离工序、压滤工序、干燥工序、溶剂分离工序和惰性鼓风工序等，如图2所示。
具体地，退役风电叶片首先经过拆解工序回收退役风电叶片中的金属件(如避雷、连接系统等)，经拆解金属件的退役风电叶片在加工组合工序中生产循环再利用产品，而生产循环再利用产品过程所产生的边角料则进入破碎球磨工序进行研磨生产复合材料粉体。复合材料粉体分散在有机溶剂和碱性催化剂中，并在流化分离工序中实现含树脂有机溶液和玻璃纤维分离，所分离出含有机溶液的玻璃纤维经压滤工序将含有树脂的有机溶剂返回至流化分离的含树脂有机溶液中。流化分离过程通过外部热源(一般热烟气)进行加热，复合材料粉体通过流化惰气(一般为氮气或者氩气)实现其在有机溶剂中树脂与玻璃纤维的分离。经压滤工序处理玻璃纤维与来自流化分离的惰气进行换热干燥后得到玻璃纤维产品，经干燥工序换热后的惰气经惰性鼓风工序返回到流化分离工序，流化分离出含树脂有机溶液在溶剂分离工序进一步分离出树脂和有机溶剂，有机溶剂可回用至流化分离工序。
优选地，在步骤A中，循环再利用产品通过退役风电叶片不同部位进行加工组合方式进行。退役风电叶片经拆解后在加工组合工序生产循环再利用产品，循环再利用产品可通过退风电叶片不同部位进行加工组合方式实现，优选地，如图3所示，生产循环再利用产品的步骤包括：
(1)将整根退役风电叶片沿轴方向剖切处理后进行罗列摆放，用作防风固沙的缓坡结构支撑；
(2)退役风电叶片中部(02)利用，截取所述退役风电叶片中部(02)作为符合制作花瓣座椅、鱼游座椅的主体结构，辅以风电叶片板材作为座椅椅面材料；
(3)退役风电叶片根部(01)利用，截取所述退役风电叶片根部(01)的圆形段作为售卖店、咖啡屋等屋体的主体结构；
(4)退役风电叶片叶尖(03)利用，截取所述退役风电叶片叶尖(03)部分的细端指向作为道路指示牌等的指向。
破碎球磨工序应用破碎机和球磨机将退役风电叶片边角料粉碎球磨至粒径在1.5mm以下的复合材料粉体；流化分离工序主要将破碎球磨工艺生产的1.5mm以下的复合材料粉体分散于盛有有机溶剂和碱性催化剂的悬浮流化装置中。
如图4、图5所示，所述流化分离工序处理在悬浮流化装置中进行，所述悬浮流化装置包括密闭的流化床(04)，在所述流化床(04) 内垂直方向与水平方向上分别设有多根流化惰气进口管路(05)、多根流化惰气分散管(06)。悬浮流化装置采用密闭装置，应用外部热源(电加热或者热烟气方式)对装置进行加热。悬浮流化装置应用密闭装置，主要考虑在操作温度范围内有机溶液不易因挥发悬浮流化装置设置有流化惰气进口管路05，且在装置设置流化惰气分散管06，分散管上布置开口向下惰气出气孔，方向向下设置目的是避免流化分离开车、停车或者运行过程中复合材料粉体进入小孔以影响流化分离效果。
优选地，所述流化惰气进口管路(05)与流化惰气分散管(06) 之间水平方向和垂直方向进行布置要求间距均控制在50～80mm，垂直方向上距离流化床(04)底部最近的流化惰气分散管(06)距流化床(04) 底部高度在30～50mm；所述流化惰气分散管(06)的孔径在1.0～1.2mm，惰气流出小孔的速度控制在30～40m·s-1，所述流化床(04)内气体流速控制在1.0～2.0m·s-1。
在惰气造成溶液进行流动的同时，装置内的复合材料粉体也与溶液(有机溶剂和碱性催化剂)发生萃取流化反应实现含树脂有机溶液和玻璃纤维分离，悬浮流化装置如图5所示。
流化分离工序采用有机溶剂和碱性催化剂对复合材料粉体进行反应分离。其中，有机溶剂通常采用醇类，如乙二醇、乙醇、丙醇、丁醇等，碱性催化剂通常采用碱金属化合物，如氢氧化钠、碳酸钠、氢氧化钠、碳酸钾等。其中，有机溶剂和碱性催化剂的质量配比一般在30:1～50:1。
在流化分离工序中，有机溶剂和碱性催化剂对复合材料粉体在悬浮流化装置内的反应时间控制在3～8h以保证复合材料粉体所含树脂与玻璃纤维完全分离。流化分离工序所采用悬浮流化装置的采用间歇方式处理复合材料粉体，每批次处理待装置冷却至室温后再进行含树脂有机溶液和玻璃纤维的分离。
优选地，在所述流化分离工序处理时，外部热源采用两段加热，所述流化床(04)上部空间(I)的操作温度控制在150～180℃，以避免惰气循环回用至惰气鼓风工序携带有醇类等有机物从而影响有机溶剂的回收率。所述流化床(04)下部空间(II)的操作温度控制在200℃～300℃，以保证复合材料粉体与有机溶剂在碱性催化剂作用下实现树脂与玻璃纤维充分分离。所述流化床(04)出来的温度在140～160℃的惰气对压滤工序处理的玻璃纤维进行预热干燥，以提高整个工艺余热利用效率，经干燥工序后温度在80～110℃的惰气经鼓风工序再继续回用至流化分离工序。
进一步，压滤工序主要采用密闭式压滤机处理流化分离工序分离出的玻璃纤维，经压滤处理收集的含树脂有机溶剂返回至溶剂分离工序进行处理，最大程度提高工艺过程树脂和有机溶剂回收率。压滤工序分离的玻璃纤维经干燥工序后进行收集待用。
所述溶剂分离工序主要采用密闭旋转式蒸发方式处理流化分离工序所分离出含树脂有机溶液。溶剂分离工序同样采用外部热源(电加热或者热烟气方式)对含树脂有机溶液进行加热直至剩下树脂，操作温度控制在200℃～300℃，含水有机溶剂(主要是醇类)经旋转蒸发进行回收再回用至流化分离工序继续参加与复合材料粉体的反应，而旋转蒸发处理剩余产物主要为回收的环氧树脂，回收含氧树脂后续可通过添加有机羧酸(比如顺丁烯二酸或者反丁烯二酸等)生产再生树脂。
本发明的退役风电叶片的资源化利用方法实现了退役风电叶片全部循环回收再利用，不仅应用退役风电叶片实现了循环再利用产品生产，而且对生产过程中所产生的退役风电叶片边角料实现树脂和玻璃纤维产品的回收，尤其是退役风电叶片边角料树脂和玻璃纤维回收率均可达99.5％以上，具有极强的经济价值。
本发明的退役风电叶片资源化利用方法，该方法在工艺流程上实现了退役风电叶片全部循环回收再利用，不仅实现了可应用于生态、园林、景观和文旅等领域的退役风电叶片循环再利用产品生产，而且对循环再利用产品生产过程中所产生的退役风电叶片边角料实现树脂和玻璃纤维产品的回收，为退役风电叶片资源化利用探索一条新的途径，助力风电行业实现绿色可持续发展。
实施案例1
100kW退役风电叶片(约20m长，2.8吨)经过拆解工序回收退役风电叶片中的金属件(如避雷、连接系统等)后，退役风电叶片叶根约2.5m长度加工为景区用热卖饮品店主体结构，叶中部分加工成热卖饮品店外面供人休息的花瓣座椅，叶尖部分加工成热卖饮品店的路向标。上述所加工退役风电叶片循环再利用产品约回收利用整个退役叶片质量的85％以上。组合加工所产生的质量比例在15％的退役风电叶片边角料在球磨机内被研磨成1.2mm左右的复合材料粉体颗粒在悬浮流化装置进行流化分离。
悬浮流化装置采用密闭装置，应用电加热方式，操作温度控制采用两段加热，在上部空间(I)操作温度控制在160℃左右，下部空间 (II)操作温度控制在260℃左右。装置水平方向和垂直方向上设置3 层流化惰气分散管进行布置，分散管的孔径在1.0mm，小孔气速约控制在35m·s-1，装置内气体流速约控制在1.5m·s-1，相邻惰气分散管间距均控制在65mm，垂直方向上距离悬浮流化装置底部最近的惰气分散管距悬浮流化装置底部高度在40mm。悬浮流化装置采用乙二醇和氢氧化钠作为处理复合材料粉体的流化分离溶液，其质量比例控制在35:1，上述溶液和复合材料粉体在悬浮流化装置内的反应时间控制在 4.0h。
从流化分离工序出来的温度约在150℃的惰气可对压滤工序处理的玻璃纤维进行预热干燥，经干燥工序后温度约在90℃的惰气经鼓风工序再继续回用至流化分离工序。含树脂有机溶液在密闭旋转式蒸发装置进行分离处理，采用电加热方式，操作温度控制在260℃。
经过上述对退役风电叶片边角料的处理，边角料中的树脂和玻璃纤维回收率分别可达99.7％和99.6％。
实施案例2
600kW退役风电叶片(约50m长，10吨)经过拆解工序回收退役风电叶片中的金属件(如避雷、连接系统等)后，退役风电叶片叶根约3.0m长度加工为公园报刊亭的主体结构，叶中部分加工成公园供人休息用的太阳感应座椅主结构，叶尖部分加工成公园的路向标。上述所加工退役风电叶片循环再利用产品约回收利用整个退役叶片质量的88％以上。组合加工所产生的质量比例在12％的退役风电叶片边角料在球磨机内被研磨成1.0mm左右的复合材料粉体颗粒在悬浮流化装置进行流化分离。
悬浮流化装置采用密闭装置，应用热烟气间壁式加热方式，操作温度控制采用两段加热，在上部空间(I)操作温度控制在155℃左右，下部空间(II)操作温度控制在240℃左右。装置水平方向和垂直方向上设置4层流化惰气分散管进行布置，分散管的孔径在1.0mm，小孔气速约控制在32m·s-1，装置内气体流速约控制在1.2m·s-1，相邻惰气分散管间距均控制在60mm，垂直方向上距离悬浮流化装置底部最近的惰气分散管距悬浮流化装置底部高度在35mm。悬浮流化装置采用丙醇和碳酸钾作为处理复合材料粉体的流化分离溶液，其质量比例控制在30:1，上述溶液和复合材料粉体在悬浮流化装置内的反应时间控制在6.0h。
从流化分离工序出来的温度约在160℃的惰气可对压滤工序处理的玻璃纤维进行预热干燥，经干燥工序后温度约在100℃的惰气经鼓风工序再继续回用至流化分离工序。含树脂有机溶液在密闭旋转式蒸发装置进行分离处理，采用电加热方式，操作温度控制在240℃。
经过上述对退役风电叶片边角料的处理，边角料中的树脂和玻璃纤维回收率分别可达99.6％和99.5％。
最后应当说明的是:以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本发明技术方案的精神，其均应涵盖在本发明请求保护的技术方案范围当中。
Claims (10)
1.一种退役风电叶片的资源化利用方法，其特征在于：所述资源化利用方法包括如下步骤：
A、退役风电叶片经过拆解工序回收退役风电叶片中的金属件，经拆解金属件后的退役风电叶片经过加工组合工序，生产出循环再利用产品；
B、将生产循环再利用产品过程所产生的边角料通过破碎球磨工序进行研磨，生产复合材料粉体；
C、将复合材料粉体分散在有机溶剂和碱性催化剂中，并经流化分离工序处理后将含树脂有机溶液和玻璃纤维分离；其中，流化分离工序处理步骤包括：通过外部热源进行加热，并对复合材料粉体中通过流化惰气；
D、经压滤处理玻璃纤维与来自流化分离的惰气进行换热干燥后得到玻璃纤维，经干燥换热后的惰气经惰性鼓风工序返回到流化分离工序；
E、流化分离出含树脂有机溶液在溶剂分离工序进一步分离出树脂和有机溶剂，有机溶剂回用至流化分离工序。
2.根据权利要求1所述的资源化利用方法，其特征在于：在步骤A中，循环再利用产品通过退役风电叶片不同部位进行加工组合方式进行。
3.根据权利要求2所述的资源化利用方法，其特征在于：生产循环再利用产品的步骤包括：
(1)将整根退役风电叶片沿轴方向剖切处理后进行罗列摆放，用作防风固沙的缓坡结构支撑；
(2)退役风电叶片中部(02)利用，截取所述退役风电叶片中部(02)作为符合制作花瓣座椅、鱼游座椅的主体结构，辅以风电叶片板材作为座椅椅面材料；
(3)退役风电叶片根部(01)利用，截取所述退役风电叶片根部(01)的圆形段作为售卖店、咖啡屋等屋体的主体结构；
(4)退役风电叶片叶尖(03)利用，截取所述退役风电叶片叶尖(03)部分的细端指向作为道路指示牌等的指向。
4.根据权利要求1所述的资源化利用方法，其特征在于：所述惰气为氮气或氩气。
5.根据权利要求1所述的资源化利用方法，其特征在于：所述流化分离工序处理在悬浮流化装置中进行，所述悬浮流化装置包括密闭的流化床(04)，在所述流化床(04)内垂直方向与水平方向上分别设有多根流化惰气进口管路(05)、多根流化惰气分散管(06)。
6.根据权利要求5所述的资源化利用方法，其特征在于：所述流化惰气进口管路(05)与流化惰气分散管(06)之间水平方向和垂直方向进行布置要求间距均控制在50～80mm，垂直方向上距离流化床(04)底部最近的流化惰气分散管(06)距流化床(04)底部高度在30～50mm；所述流化惰气分散管(06)的孔径在1.0～1.2mm，惰气流出小孔的速度控制在30～40m·s-1，所述流化床(04)内气体流速控制在1.0～2.0m·s-1。
7.根据权利要求1所述的资源化利用方法，其特征在于：所述有机溶剂采用有机醇类，碱性催化剂采用碱金属化合物，其中，有机溶剂和碱性催化剂的质量配比在30:1～50:1。
8.根据权利要求5、6或7所述的资源化利用方法，其特征在于：在所述流化分离工序处理中，有机溶剂和碱性催化剂对复合材料粉体在悬浮流化装置内的反应时间为3～8h，所述悬浮流化装置采用间歇方式处理复合材料粉体，每批次处理待流化床(04)冷却至室温后再进行含树脂有机溶液和玻璃纤维的分离。
9.根据权利要求8所述的资源化利用方法，其特征在于：在所述流化分离工序处理时，外部热源采用两段加热，所述流化床(04)上部空间(I)的操作温度控制在150～180℃，所述流化床(04)下部空间(II)的操作温度控制在200℃～300℃，所述流化床(04)出来的温度在140～160℃的惰气对压滤工序处理的玻璃纤维进行预热干燥，经干燥工序后温度在80～110℃的惰气经鼓风工序再继续回用至流化分离工序。
10.根据权利要求1所述的资源化利用方法，其特征在于：在步骤E中，所述溶剂分离工序包括采用密闭旋转式蒸发的方式处理流化分离工序所分离出含树脂有机溶液；所述溶剂分离工序采用外部热源对含树脂有机溶液进行加热直至剩下树脂，操作温度控制在200℃～300℃，含水有机溶剂经旋转蒸发进行回收后再回用至流化分离工序继续参加与复合材料粉体的反应。
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