CN115572780B - 一种高活性钢渣微粉制备用高炉及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及生铁冶炼技术领域，且公开了一种高活性钢渣微粉制备用高炉，包括炉体，所述炉体内部固定安装有气管，所述炉体内部的下侧位置安装有热风管，所述炉体内部底端开设有炉渣口与铁水口，所述炉体内腔中设置有转动轴，所述转动轴的下端端头处固定安装有基体，所述基体的下表面固定安装有延伸体，所述基体与延伸体内部共同开设有升降腔，所述基体内部的前后位置均开设有导气微孔，所述延伸体的外侧面固定安装有锥形挡板，所述延伸体内部贯穿开设有进气微孔。本发明通过锥形挡板、进气微孔与导气微孔的设置，使得部分气体不受阻挡的进入处于炉腰上方位置的原料中，从而促使该部分原料与气体有效反应，使得高炉炼铁效率提高。

Description

一种高活性钢渣微粉制备用高炉及其制备方法

技术领域

本发明涉及生铁冶炼技术领域，具体为一种高活性钢渣微粉制备用高炉及其制备方法。

背景技术

高炉是现今最常使用的一种生铁冶炼设备，其在冶炼过程中，会产生高炉钢渣，而这些钢渣经过钢渣微粉制备工艺，可以转变为水泥原料，通过这一工艺流程，从而达到避免资源浪费的目的。

现有的高炉在工作时，首先将铁矿石、焦炭、石灰石等原料按一定比例装入高炉，在这个过程中，上述原料由上到下依次经过炉喉、炉身、炉腰、炉腹与炉缸，之后，将高温热空气通过设置在炉缸位置的热风管输入炉体，使得上述原料被加热，并使焦炭燃烧，然后，上述原料与空气发生一系列反应，进而使上述原料软化、熔化，在这个过程中，一部分未完全燃烧的焦炭会处于炉底的中间位置，而软化的物料披在该部分焦炭的外层，之后，随着原料继续受热并与空气反应，使得铁矿石中的铁转变为铁水，并穿过焦炭缝隙，进而落到炉底，并从铁水口流出，而其余杂质会形成炉渣，并从炉渣口排出，通过上述动作，进而实现生铁的冶炼，但是在上述过程中，处于炉腰部分的原料会受热并产生粘稠的炉渣，进而对处于炉腰下方位置原料燃烧所产生的气体产生上移阻挡，使得处于炉腰上方位置的原料无法有效与该气体反应，从而影响高炉的炼铁效率。

发明内容

针对背景技术中提出的现有高炉在使用过程中存在的不足，本发明提供了一种高活性钢渣微粉制备用高炉及其制备方法，具备促使处于炉腰上方位置的原料与原料燃烧产生的气体有效反应、提高高炉炼铁效率的优点，解决了上述背景技术中提出的技术问题。

本发明提供如下技术方案：一种高活性钢渣微粉制备用高炉，包括炉体，所述炉体内部的上方位置固定安装有气管，所述炉体内部的下侧位置固定安装有呈左右对称设置的热风管，用以向炉体内输送高温热空气，所述炉体内部底端的右侧位置开设有炉渣口，所述炉体内部底端的左侧位置开设有铁水口，所述炉体内腔中设置有转动轴，所述转动轴的上端端头伸出炉体，所述转动轴的下端端头处固定安装有基体，所述基体处于炉体的中部，所述基体的下表面固定安装有延伸体，所述基体与延伸体的内部共同开设有升降腔，所述基体内部的前后位置均开设有导气微孔，用以连通升降腔与炉体的腔体，所述延伸体的外侧面固定安装有上窄下宽的锥形挡板，所述锥形挡板的内侧面围成半封闭空间，所述锥形挡板处于炉体的中下部位置，所述延伸体内部贯穿开设有进气微孔，用以连通升降腔与锥形挡板内侧面所围成的空间。

优选的，所述转动轴内部位于其上端端头的位置固定安装有液压机构，所述升降腔中安装有升降件，所述升降件的上表面与液压机构的输出杆形成固定连接。

优选的，所述基体内部的左右两侧均开设有相对基体中心线成倾斜角度的滑槽，所述滑槽中密封活动安装有搅动件。

优选的，所述升降件内部的左右两侧均开设有卡槽，所述基体内部位于滑槽面向升降腔一侧的位置开设有开口，所述搅动件面向开口的侧面铰接有推拉杆，所述推拉杆的另一端伸入卡槽，所述推拉杆的另一端端头为球状结构，所述球状结构与卡槽形成活动卡接。

优选的，所述升降件的横截面积小于升降腔的横截面积，所述导气微孔与进气微孔的孔径均小于毫米。

优选的，所述升降件的下表面固定安装有连接杆，所述连接杆的下端端头穿过延伸体，所述连接杆的下端端头处固定安装有下表面为锥形结构设置的推料件。

优选的，所述推料件侧壁的上端为锥角结构设置，所述锥角结构与延伸体的外侧面贴合。

优选的，所述延伸体的上侧面固定安装有撞击块，用以接触延伸体的下表面。

一种高活性钢渣微粉制备方法，包括以下步骤：

第一步，首先向炉体中加入呈一定比例设置的铁矿石、焦炭、石灰石等原料，之后，将高温热空气通过热风管输入炉体，使得上述原料被加热，并使焦炭燃烧，然后，上述原料与空气发生一系列反应，进而使上述原料软化、熔化，在这个过程中，一部分未完全燃烧的焦炭会处于炉底的中间位置，而软化的物料披在该部分焦炭的外层；

第二步，随着原料继续受热并与空气反应，使得铁矿石中的铁转变为铁水，并穿过焦炭缝隙，进而落到炉底，并从铁水口流出，而其余杂质会形成炉渣，并从炉渣口排出，在上述过程中，处于炉腰下方位置原料燃烧所产生的气体会穿过中间位置的焦炭层，进而通过锥形挡板内侧面所围成的空间、进气微孔、升降腔与导气微孔进入处于炉身位置的原料中；

第三步，令动力机构带动转动轴转动，使得基体带动搅动件拨动处于炉身位置的物料，促使其松动，并向下移动，在这个过程中，通过电信号控制液压机构运行，使得液压机构带动升降件在升降腔内上下往复移动，在升降件上移的过程中，卡槽同步上移，使得推拉杆的球状端头相对移动到卡槽的底部位置，并使搅动件在拨动物料的过程中，会对物料产生沿搅动件伸出方向的额外推送动作；

第四步，当升降件下移时，卡槽同步下移，使得推拉杆的球状端头相对移动到卡槽的顶部位置，之后，升降件继续下移，使得球状端头下移，并带动推拉杆复位，使得推拉杆拉动搅动件沿滑槽的方向收缩，同时，升降件会带动连接杆与推料件同步移动，通过下移的推料件，进而对处于中间位置的焦炭层产生推动，促使上部分的焦炭层向四周移动，如此往复；

第五步，将排出的炉渣进行冷却，之后，将冷却后的炉渣进行破碎处理；

第六步，将破碎后的炉渣进行分选处理，从而分离出钢粒、铁粉与渣子；

第七步，将渣子进行研磨处理，进而使其进一步细化，最终得到钢渣微粉。

本发明具备以下有益效果：

1、本发明通过锥形挡板、进气微孔与导气微孔的设置，在放料过程中，原料会接触锥形挡板的外侧面，进而落到炉底，通过锥形挡板的设置，使得放料完毕后，处于锥形挡板内侧面的位置存在一定空间，之后，在炉体运行的过程中，处于炉腰下方位置原料燃烧所产生的气体会穿过中间位置的焦炭层，并进入进气微孔，进而从导气微孔进入处于炉腰上方位置的原料中，通过上述动作，进而使得部分气体不受阻挡的进入处于炉腰上方位置的原料中，从而促使该部分原料与气体有效反应，使得高炉炼铁效率提高。

2、本发明通过搅动件与转动轴的设置，在炉体运行过程中，转动轴带动搅动件转动，进而对处于炉身位置的物料产生搅动、推送动作，使得该部分物料受热膨胀，导致物料产生料拱现象的概率降低，从而减小物料下移速度所受的影响，间接提高高炉炼铁效率，同时，上述物料受到搅动时，物料之间的缝隙会增大，使得进入该位置的气体可以与更上层的物料反应，从而进一步提高高炉的炼铁效率。

3、本发明通过升降件与搅动件的设置，通过上下往复移动的升降件，进而带动搅动件往复伸出、收缩，使得搅动件在拨动物料的过程中，会对物料产生沿搅动件伸出方向的额外推送动作，进而进一步降低物料产生料拱现象的概率。

4、本发明通过连接杆与推料件的设置，在升降件移动的过程中，其会通过连接杆带动推料件同步移动，当推料件下移时，会对处于中间位置的焦炭层产生推动，使得上部分焦炭层向四周移动，进而降低焦炭层逐渐向上积累，进而堵塞进气微孔的概率，之后，当推料件上移时，其侧壁的锥角结构会刮离处于进气微孔外侧端的焦炭灰，从而进一步降低进气微孔受堵塞的概率。

附图说明

图1为本发明实施例一中炉体内部结构半剖面示意图；

图2为本发明图1中A处结构局部放大示意图；

图3为本发明图1中B处结构局部放大示意图；

图4为本发明实施例一中基体内部结构示意图；

图5为本发明实施例二中炉体内部结构示意图；

图6为本发明图5中C处结构局部放大示意图；

图7为本发明图5中D处结构局部放大示意图。

图中：1、炉体；2、转动轴；3、液压机构；4、基体；5、滑槽；6、搅动件；7、延伸体；8、升降腔；9、升降件；10、卡槽；11、推拉杆；12、导气微孔；13、锥形挡板；14、进气微孔；15、连接杆；16、推料件；17、撞击块。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一

请参阅图1、图3与图4，一种高活性钢渣微粉制备用高炉，包括炉体1，炉体1由上到下依次分为炉喉、炉身、炉腰、炉腹与炉缸，炉体1内部位于炉喉的位置焊接有气管，用以收集炉体1内部的气体，炉体1内部位于炉缸的位置焊接有呈左右对称设置的热风管，用以向炉体1内输送高温热空气，炉体1内部位于炉缸的右侧位置开设有炉渣口，用以排出炉体1内的炉渣，炉体1内部位于炉缸的左侧位置开设有铁水口，用以排出炉体1内的铁水，炉体1内腔中设置有转动轴2，转动轴2的上端端头伸出炉体1，并与动力机构（现有技术，如电机）连接，转动轴2的下端端头处焊接有基体4，基体4处于炉体1的炉身位置，基体4的下表面焊接有延伸体7，基体4与延伸体7内部共同开设有升降腔8，基体4内部的前后位置均开设有导气微孔12，导气微孔12的一侧与升降腔8连通，导气微孔12的另一侧与炉体1的腔体连通，延伸体7的外侧面焊接有锥形挡板13，锥形挡板13的内侧面围成半封闭空间，锥形挡板13处于炉体1的炉腰与炉腹的位置，延伸体7内部周向等距贯穿开设有位于炉腹位置的进气微孔14，进气微孔14的一侧与升降腔8连通，进气微孔14的另一侧与锥形挡板13内侧面所围成的空间连通，在放料过程中，进入炉体1腔体内的原料会接触锥形挡板13的外侧面，进而落到斜向炉底，之后，当放料完毕后，由于物料为块状结构，使得不会进入锥形挡板13内侧面的位置，然后，在炉体1冶炼的过程中，处于炉腰下方位置原料燃烧所产生的气体会穿过中间位置的焦炭层，进而到达锥形挡板13内侧面所围成的空间中，并通过进气微孔14进入升降腔8中，之后，随着气体的继续进入，使得升降腔8中的气体通过导气微孔12进入处于炉腰上方位置的原料中，通过上述动作，进而使得部分气体不受阻挡的进入处于炉腰上方位置的原料中，从而促使该部分原料与气体有效反应，使得高炉炼铁效率提高。

请参阅图1与图2，转动轴2内部位于其上端端头的位置焊接有液压机构3（现有技术，如电信号控制的液压缸与输出杆的组合），液压机构3为耐高温型号设置（且处于炉体上部分的温度较低），升降腔8中安装有升降件9，升降件9的上表面与液压机构3的输出杆形成焊接固定，通过液压机构3带动升降件9上下往复移动，进而方便后续功能的实现。

基体4内部的左右两侧均开设有滑槽5，滑槽5为倾斜角度设置，滑槽5中密封滑动安装有搅动件6（该连接关系类似现有技术中油缸与活塞之间的连接关系，且炉体1运行时，炉身处的温度仅为200-300摄氏度，因此该温度不会影响上述搅动件6与滑槽5之间的密封度），在炉体1进行冶炼的过程中，通过转动轴2带动基体4转动，使得搅动件6随之转动，进而对处于炉身位置的物料产生搅动，并将其向下推送，使得该部分物料受热膨胀，导致物料产生料拱现象的概率降低，从而减小物料的下移速度所受的影响，间接提高高炉炼铁效率，同时，上述物料受到搅动时，物料之间的缝隙会增大，使得进入该位置的气体可以穿过这部分的物料，进而与更上层的物料反应，从而进一步提高高炉的炼铁效率。

升降件9内部的左右两侧均开设有卡槽10，基体4内部位于滑槽5面向升降腔8一侧的位置开设有开口，搅动件6面向开口的侧面铰接有推拉杆11，推拉杆11的另一端穿过开口，并伸入卡槽10，推拉杆11的另一端端头为球状结构，该球状结构与卡槽10形成滑动卡接，在升降件9上移时，卡槽10同步上移，使得推拉杆11的球状端头相对移动到卡槽10的底部位置，之后，升降件9继续上移，使得球状端头上移，并带动推拉杆11发生偏转，使得推拉杆11推动搅动件6沿滑槽5的方向伸出，使得搅动件6在拨动物料的过程中，会对物料产生沿搅动件6伸出方向的额外推送动作，进而进一步降低物料产生料拱现象的概率。

当液压机构3带动升降件9上移到极限位置时，推拉杆11带动搅动件6不完全伸出滑槽5，当液压机构3带动升降件9下移到极限位置时，推拉杆11带动搅动件6回到初始状态。

升降件9的横截面积小于升降腔8的横截面积，导气微孔12与进气微孔14的孔径均小于2毫米，进而避免升降件9影响上述进入升降腔8的气体继续上移。

上述结构均为耐高温材料设置，且耐高温数值高于炉体1内的温度。

一种高活性钢渣微粉制备方法，包括以下步骤：

第一步，首先向炉体1中加入呈一定比例设置的铁矿石、焦炭、石灰石等原料，之后，将高温热空气通过热风管输入炉体1，使得上述原料被加热，并使焦炭燃烧，然后，上述原料与空气发生一系列反应，进而使上述原料软化、熔化，在这个过程中，一部分未完全燃烧的焦炭会处于炉底的中间位置，而软化的物料披在该部分焦炭的外层；

第二步，随着原料继续受热并与空气反应，使得铁矿石中的铁转变为铁水，并穿过焦炭缝隙，进而落到炉底，并从铁水口流出，而其余杂质会形成炉渣，并从炉渣口排出，在上述过程中，处于炉腰下方位置原料燃烧所产生的气体会穿过中间位置的焦炭层，进而通过锥形挡板13内侧面所围成的空间、进气微孔14、升降腔8与导气微孔12进入处于炉身位置的原料中；

第三步，令动力机构（现有技术）带动转动轴2转动，使得基体4带动搅动件6拨动处于炉身位置的物料，促使其松动，并向下移动，在这个过程中，通过电信号控制液压机构3运行（现有技术），使得液压机构3带动升降件9在升降腔8内上下往复移动，在升降件9上移的过程中，卡槽10同步上移，使得推拉杆11的球状端头相对移动到卡槽10的底部位置，之后，升降件9继续上移，使得球状端头上移，并带动推拉杆11发生偏转，使得推拉杆11推动搅动件6沿滑槽5的方向伸出，然后，当升降件9下移时，卡槽10同步下移，使得推拉杆11的球状端头相对移动到卡槽10的顶部位置，之后，升降件9继续下移，使得球状端头下移，并带动推拉杆11复位，使得推拉杆11拉动搅动件6沿滑槽5的方向收缩，如此往复；

第四步，将排出的炉渣进行冷却，之后，将冷却后的炉渣进行破碎处理；

第五步，将破碎后的炉渣进行分选处理，从而分离出钢粒、铁粉与渣子；

第六步，将渣子进行研磨处理，进而使其进一步细化，最终得到钢渣微粉。

本发明的使用方法（工作原理）如下：

工作时，首先向炉体1中加入呈一定比例设置的铁矿石、焦炭、石灰石等原料，之后，将高温热空气通过热风管输入炉体1，使得上述原料被加热，并使焦炭燃烧，然后，上述原料与空气发生一系列反应，进而使上述原料软化、熔化，在这个过程中，一部分未完全燃烧的焦炭会处于炉底的中间位置，而软化的物料披在该部分焦炭的外层，之后，随着原料继续受热并与空气反应，使得铁矿石中的铁转变为铁水，并穿过焦炭缝隙，进而落到炉底，并从铁水口流出，而其余杂质会形成炉渣，并从炉渣口排出，在上述过程中，处于炉腰下方位置原料燃烧所产生的气体会穿过中间位置的焦炭层，进而通过锥形挡板13内侧面所围成的空间、进气微孔14、升降腔8与导气微孔12进入处于炉身位置的原料中，同时，令动力机构（现有技术）带动转动轴2转动，使得基体4带动搅动件6拨动处于炉身位置的物料，促使其松动，并向下移动，在这个过程中，通过电信号控制液压机构3运行（现有技术），使得液压机构3带动升降件9在升降腔8内上下往复移动，在升降件9上移的过程中，卡槽10同步上移，使得推拉杆11的球状端头相对移动到卡槽10的底部位置，之后，升降件9继续上移，使得球状端头上移，并带动推拉杆11发生偏转，使得推拉杆11推动搅动件6沿滑槽5的方向伸出，然后，当升降件9下移时，卡槽10同步下移，使得推拉杆11的球状端头相对移动到卡槽10的顶部位置，之后，升降件9继续下移，使得球状端头下移，并带动推拉杆11复位，使得推拉杆11拉动搅动件6沿滑槽5的方向收缩，如此往复，此为一个工作循环。

实施例二

与实施例一不同的是，请参阅图5与图6，升降件9的下表面焊接有连接杆15，连接杆15的下端端头穿过延伸体7，连接杆15的下端端头处焊接有推料件16，推料件16的下表面为锥形结构设置，当升降件9下移时，其会带动连接杆15与推料件16同步移动，通过下移的推料件16，进而对处于中间位置的焦炭层产生推动，促使上部分焦炭层向四周移动，进而降低焦炭层逐渐向上积累，进而堵塞进气微孔14的概率。

请参阅图6与图7，推料件16侧壁的上端为锥角结构设置，该锥角结构与延伸体7的外侧面贴合，当升降件9上移时，推料件16同步上移，进而通过其侧壁的锥角结构刮离处于进气微孔14外侧端的焦炭灰，从而进一步降低进气微孔14受堵塞的概率。

延伸体7上位于安装有连接杆15的侧面固定安装有撞击块17，当升降件9上移到极限位置时，推料件16带动撞击块17撞击延伸体7的下表面，当推料件16上移到极限位置时，撞击块17撞击延伸体7，使得推料件16产生振动，进而促使上述锥角结构刮离的焦炭灰脱落。

上述结构均为耐高温材料设置，且耐高温数值高于炉体1内的温度。

一种高活性钢渣微粉制备方法，包括以下步骤：

第一步，工作时，首先向炉体1中加入呈一定比例设置的铁矿石、焦炭、石灰石等原料，之后，将高温热空气通过热风管输入炉体1，使得上述原料被加热，并使焦炭燃烧，然后，上述原料与空气发生一系列反应，进而使上述原料软化、熔化，在这个过程中，一部分未完全燃烧的焦炭会处于炉底的中间位置，而软化的物料披在该部分焦炭的外层；

第二步，随着原料继续受热并与空气反应，使得铁矿石中的铁转变为铁水，并穿过焦炭缝隙，进而落到炉底，并从铁水口流出，而其余杂质会形成炉渣，并从炉渣口排出，在上述过程中，处于炉腰下方位置原料燃烧所产生的气体会穿过中间位置的焦炭层，进而通过锥形挡板13内侧面所围成的空间、进气微孔14、升降腔8与导气微孔12进入处于炉身位置的原料中；

第三步，令动力机构（现有技术）带动转动轴2转动，使得基体4带动搅动件6拨动处于炉身位置的物料，促使其松动，并向下移动，在这个过程中，通过电信号控制液压机构3运行（现有技术），使得液压机构3带动升降件9在升降腔8内上下往复移动，在升降件9上移的过程中，卡槽10同步上移，使得推拉杆11的球状端头相对移动到卡槽10的底部位置，同时，升降件9通过连接杆15带动推料件16同步上移，进而通过其侧壁的锥角结构刮离处于进气微孔14外侧端的焦炭灰，之后，升降件9继续上移，使得球状端头上移，并带动推拉杆11发生偏转，使得推拉杆11推动搅动件6沿滑槽5的方向伸出，当升降件9带动推料件16上移到极限位置时，撞击块17撞击延伸体7，使得推料件16产生振动，进而促使上述锥角结构刮离的焦炭灰脱落；

第四步，当升降件9下移时，卡槽10同步下移，使得推拉杆11的球状端头相对移动到卡槽10的顶部位置，之后，升降件9继续下移，使得球状端头下移，并带动推拉杆11复位，使得推拉杆11拉动搅动件6沿滑槽5的方向收缩，同时，升降件9会带动连接杆15与推料件16同步移动，通过下移的推料件16，进而对处于中间位置的焦炭层产生推动，促使上部分焦炭层向四周移动，如此往复；

第五步，将排出的炉渣进行冷却，之后，将冷却后的炉渣进行破碎处理；

第六步，将破碎后的炉渣进行分选处理，从而分离出钢粒、铁粉与渣子；

第七步，将渣子进行研磨处理，进而使其进一步细化，最终得到钢渣微粉。

本发明的使用方法（工作原理）如下：

工作时，首先向炉体1中加入呈一定比例设置的铁矿石、焦炭、石灰石等原料，之后，将高温热空气通过热风管输入炉体1，使得上述原料被加热，并使焦炭燃烧，然后，上述原料与空气发生一系列反应，进而使上述原料软化、熔化，在这个过程中，一部分未完全燃烧的焦炭会处于炉底的中间位置，而软化的物料披在该部分焦炭的外层，之后，随着原料继续受热并与空气反应，使得铁矿石中的铁转变为铁水，并穿过焦炭缝隙，进而落到炉底，并从铁水口流出，而其余杂质会形成炉渣，并从炉渣口排出，在上述过程中，处于炉腰下方位置原料燃烧所产生的气体会穿过中间位置的焦炭层，进而通过锥形挡板13内侧面所围成的空间、进气微孔14、升降腔8与导气微孔12进入处于炉身位置的原料中，同时，令动力机构（现有技术）带动转动轴2转动，使得基体4带动搅动件6拨动处于炉身位置的物料，促使其松动，并向下移动，在这个过程中，通过电信号控制液压机构3运行（现有技术），使得液压机构3带动升降件9在升降腔8内上下往复移动，在升降件9上移的过程中，卡槽10同步上移，使得推拉杆11的球状端头相对移动到卡槽10的底部位置，同时，升降件9通过连接杆15带动推料件16同步上移，进而通过其侧壁的锥角结构刮离处于进气微孔14外侧端的焦炭灰，之后，升降件9继续上移，使得球状端头上移，并带动推拉杆11发生偏转，使得推拉杆11推动搅动件6沿滑槽5的方向伸出，当升降件9带动推料件16上移到极限位置时，撞击块17撞击延伸体7，使得推料件16产生振动，进而促使上述锥角结构刮离的焦炭灰脱落，然后，当升降件9下移时，卡槽10同步下移，使得推拉杆11的球状端头相对移动到卡槽10的顶部位置，之后，升降件9继续下移，使得球状端头下移，并带动推拉杆11复位，使得推拉杆11拉动搅动件6沿滑槽5的方向收缩，同时，升降件9会带动连接杆15与推料件16同步移动，通过下移的推料件16，进而对处于中间位置的焦炭层产生推动，促使上部分焦炭层向四周移动，如此往复，此为一个工作循环。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (9)

1.一种高活性钢渣微粉制备用高炉，包括炉体（1），所述炉体（1）内部的上方位置固定安装有气管，所述炉体（1）内部的下侧位置固定安装有呈左右对称设置的热风管，用以向炉体（1）内输送高温热空气，所述炉体（1）内部底端的右侧位置开设有炉渣口，所述炉体（1）内部底端的左侧位置开设有铁水口，其特征在于：所述炉体（1）内腔中设置有转动轴（2），所述转动轴（2）的上端端头伸出炉体（1），所述转动轴（2）的下端端头处固定安装有基体（4），所述基体（4）处于炉体（1）的中部，所述基体（4）的下表面固定安装有延伸体（7），所述基体（4）与延伸体（7）的内部共同开设有升降腔（8），所述基体（4）内部的前后位置均开设有导气微孔（12），用以连通升降腔（8）与炉体（1）的腔体，所述延伸体（7）的外侧面固定安装有上窄下宽的锥形挡板（13），所述锥形挡板（13）的内侧面围成半封闭空间，所述锥形挡板（13）处于炉体（1）的中下部位置，所述延伸体（7）内部贯穿开设有进气微孔（14），用以连通升降腔（8）与锥形挡板（13）内侧面所围成的空间。

2.根据权利要求1所述的一种高活性钢渣微粉制备用高炉，其特征在于：所述转动轴（2）内部位于其上端端头的位置固定安装有液压机构（3），所述升降腔（8）中安装有升降件（9），所述升降件（9）的上表面与液压机构（3）的输出杆形成固定连接。

3.根据权利要求2所述的一种高活性钢渣微粉制备用高炉，其特征在于：所述基体（4）内部的左右两侧均开设有相对基体（4）中心线成倾斜角度的滑槽（5），所述滑槽（5）中密封活动安装有搅动件（6）。

4.根据权利要求3所述的一种高活性钢渣微粉制备用高炉，其特征在于：所述升降件（9）内部的左右两侧均开设有卡槽（10），所述基体（4）内部位于滑槽（5）面向升降腔（8）一侧的位置开设有开口，所述搅动件（6）面向开口的侧面铰接有推拉杆（11），所述推拉杆（11）的另一端伸入卡槽（10），所述推拉杆（11）的另一端端头为球状结构，所述球状结构与卡槽（10）形成活动卡接。

5.根据权利要求4所述的一种高活性钢渣微粉制备用高炉，其特征在于：所述升降件（9）的横截面积小于升降腔（8）的横截面积，所述导气微孔（12）与进气微孔（14）的孔径均小于2毫米。

6.根据权利要求5所述的一种高活性钢渣微粉制备用高炉，其特征在于：所述升降件（9）的下表面固定安装有连接杆（15），所述连接杆（15）的下端端头穿过延伸体（7），所述连接杆（15）的下端端头处固定安装有下表面为锥形结构设置的推料件（16）。

7.根据权利要求6所述的一种高活性钢渣微粉制备用高炉，其特征在于：所述推料件（16）侧壁的上端为锥角结构设置，所述锥角结构与延伸体（7）的外侧面贴合。

8.根据权利要求7所述的一种高活性钢渣微粉制备用高炉，其特征在于：所述延伸体（7）的上侧面固定安装有撞击块（17），用以接触延伸体（7）的下表面。

9.采用权利要求8所述的一种高活性钢渣微粉制备用高炉制备高活性钢渣微粉的方法，其特征在于：包括以下步骤：

第一步，首先向炉体（1）中加入呈一定比例设置的铁矿石、焦炭、石灰石，之后，将高温热空气通过热风管输入炉体（1），使得上述原料被加热，并使焦炭燃烧，然后，上述原料与空气发生一系列反应，进而使上述原料软化、熔化，在这个过程中，一部分未完全燃烧的焦炭会处于炉底的中间位置，而软化的物料披在该部分焦炭的外层；

第二步，随着原料继续受热并与空气反应，使得铁矿石中的铁转变为铁水，并穿过焦炭缝隙，进而落到炉底，并从铁水口流出，而其余杂质会形成炉渣，并从炉渣口排出，在上述过程中，处于炉腰下方位置原料燃烧所产生的气体会穿过中间位置的焦炭层，进而通过锥形挡板（13）内侧面所围成的空间、进气微孔（14）、升降腔（8）与导气微孔（12）进入处于炉身位置的原料中；

第三步，令动力机构带动转动轴（2）转动，使得基体（4）带动搅动件（6）拨动处于炉身位置的物料，促使其松动，并向下移动，在这个过程中，通过电信号控制液压机构（3）运行，使得液压机构（3）带动升降件（9）在升降腔（8）内上下往复移动，在升降件（9）上移的过程中，卡槽（10）同步上移，使得推拉杆（11）的球状端头相对移动到卡槽（10）的底部位置，并使搅动件（6）在拨动物料的过程中，会对物料产生沿搅动件（6）伸出方向的额外推送动作；

第四步，当升降件（9）下移时，卡槽（10）同步下移，使得推拉杆（11）的球状端头相对移动到卡槽（10）的顶部位置，之后，升降件（9）继续下移，使得球状端头下移，并带动推拉杆（11）复位，使得推拉杆（11）拉动搅动件（6）沿滑槽（5）的方向收缩，同时，升降件（9）会带动连接杆（15）与推料件（16）同步移动，通过下移的推料件（16），进而对处于中间位置的焦炭层产生推动，促使上部分的焦炭层向四周移动，如此往复；

第五步，将排出的炉渣进行冷却，之后，将冷却后的炉渣进行破碎处理；

第六步，将破碎后的炉渣进行分选处理，从而分离出钢粒、铁粉与渣子；

第七步，将渣子进行研磨处理，进而使其进一步细化，最终得到钢渣微粉。

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