CN115557234A - 一种自动上料方法和装置及自动上料检测设备 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种自动上料方法和装置及自动上料检测设备，其中，自动上料方法包括以下步骤：S1、获取板材的图像信息；S2、判断是否有预定朝向的板材；S3、若是，则获取预定朝向的板材的位移参数；S4、基于其中一个预定朝向的板材的位移参数，拾取并放置于目标位置；S5、待上一个预定朝向的板材放置于目标位置后，返回步骤S2；S6、当没有预定朝向的板材时，发送控制指令，控制板材抖动，并返回步骤S1。本申请通过获取板材的图像信息，识别是否有预定朝向的板材；若有，获取预定朝向板材的位移参数，将所有预定朝向板材放置于目标位置；若无，控制板材抖动，通过抖动使板材翻面，然后再返回重新开始执行以上步骤；从而形成高效的自动上料作业。

Description

一种自动上料方法和装置及自动上料检测设备

技术领域

本申请及PCB板生产的加工领域，尤其是涉及一种自动上料装置和方法及自动上料检测设备。

背景技术

在PCB板生产行业，通常需要在PCB板的生产过程中或者生产完成后进行质量检测。对于大的PCB板，堆放起来较为方便，通常是以堆放整齐的姿态进行收纳或打包；在进行质量检测前，通常只需要从堆放整齐的PCB板中拾取，然后采用机械人进行抓取并放置或运送到检测区进行检测即可。但对于小的PCB板，不便于堆放整齐，即使以统一姿态堆放整齐后，也容易倒塌；因此，为了节约包装成本，通常采用袋装的形式收纳。在对小的PCB板进行检测时，需要先将PCB板以统一的姿态堆放整齐，然后采用机械人进行抓取，较为浪费时间，效率低下。

发明内容

为了提高PCB板的检测效率，本申请提供一种自动上料方法和装置及自动上料检测设备。

第一方面，本申请提供的一种自动上料方法采用如下技术方案：

一种自动上料方法包括以下步骤：

S1、获取板材的图像信息；

S2、判断是否有预定朝向的板材；

S3、若是，则获取预定朝向的板材的位移参数；

S4、基于其中一个预定朝向的板材的位移参数，拾取并放置于目标位置；

S5、待上一个预定朝向的板材放置于目标位置后，返回步骤S2；

S6、当没有预定朝向的板材时，发送控制指令，控制板材抖动，并返回步骤S1。

通过采用上述技术方案，通过获取板材的图像信息，识别是否有预定朝向的板材；若有，获取预定朝向板材的位移参数，将所有预定朝向板材放置于目标位置；若无，控制板材抖动，通过抖动使板材翻面，然后再返回重新开始执行以上步骤；从而形成高效的自动上料作业。

可选的，所述步骤S3中的位移参数包括移动参数。

通过采用上述技术方案，通过获取预定朝向板材的移动参数，便于将预定朝向的板材移动至目标位置。

可选的，所述步骤S3中的位移参数还包括转动参数。

通过采用上述技术方案，通过获取预定朝向板材的转动参数，便于矫正预定朝向的板材，使预定朝向的板材与目标位置对齐。

可选的，当有多个目标位置时，所述步骤S4还包括：

S41、判断目标位置是否全部放置完毕，若否，执行步骤S5；

S42、若是，发送控制指令，暂停拾取。

通过采用上述技术方案，通过获取预定朝向板材的转动参数，便于矫正预定朝向的板材，使预定朝向的板材与目标位置对齐。

可选的，所述步骤S5还包括判断步骤：基于步骤S1获取的图像信息，对拾取的预定朝向板材进行计数，判断预定朝向的板材是否全部放置完毕。

通过采用上述技术方案，通过一次图像获取，对图像中预定朝向的板材进行计数，直至图像中的预定朝向板材抓取完成，便于判断是否存在可拾取的预定朝向的板材。

可选的，所述步骤S5还包括判断步骤：返回步骤S1重新获取板材图像，判断预定朝向的板材是否全部放置完毕。

通过采用上述技术方案，每次需要拾取之前都会进行图像获取，判断图像中是否存在预定朝向的板材，判断精度更高。

可选的，预设有预定朝向板材的数量的第一阈值，所述步骤S6还包括：

当预定朝向的板材数量低于第一阈值时，控制板材抖动，并返回步骤S1重新获取图像，直至预定朝向的板材数量达到或超出第一阈值时，再往下执行步骤S3。

通过采用上述技术方案，只有预定朝向的板材达到第一阈值，才获取预定朝向板材的位移参数，提高抖动效率。

可选的，预设有板材抖动次数的第二阈值，所述步骤S6还包括：

当上一次抓取预定朝向的板材完成后，抖动次数达到第二阈值时，预定朝向的板材数量仍然低于第一阈值时，停止抖动。

通过采用上述技术方案，减少即使抖动多次也获取不到预定朝向的板材的图像的特殊情况出现，便于及时检查并调整设备。

第二方面，本申请提供的一种自动上料装置采用如下技术方案：

一种自动上料装置包括：机座，具有目标位置；抖料机构，安装于所述机座上，包括抖动电机和连接于所述抖动电机的抖料盘，所述抖料盘用于承载一个或多个板材，所述抖动电机驱动所述抖料盘抖动以使所述板材翻面；拾取机构，安装于所述机座上，包括机器人和连接于机器人的拾取部，所述拾取部用于拾取所述预定朝向的板材，所述机器人用于带动所述拾取部将所述预定朝向的板材摆放于所述目标位置；以及，视觉识别机构，安装于所述机座上，包括图像获取部件和连接于所述图像获取部件的视觉处理模块，所述图像获取部件用于获取所述抖料盘中的板材图像信息，所述图像信息包括预定朝向的板材的数量和预定朝向的板材的初始位置；

通过采用上述技术方案，视觉识别机构能够获取预定朝向的板材的图像信息，拾取机构能够拾取预定朝向的板材摆放于目标位置，抖动结构能够抖动板材使板材翻面，得到预定朝向的板材后，机构拾取再进行拾取和摆放，从而形成高效的自动上料作业。

第三方面，本申请提供的一种自动上料检测设备采用如下技术方案：

一种自动检测设备包括：运送装置，沿着运送装置的运输方向依次具有上料区、检测区和卸料区，所述运送装置包括承载件和运送机构，所述承载件上具有供板材放置的放置位；如权利要求9所述的自动上料装置，靠近所述上料区，将预定朝向的板材放入到达所述上料区的所述承载件上的放置位；检测装置，靠近所述检测区，用于检测到达所述检测区的板材质量；收纳装置，靠近所述卸料区，具有相互隔开的收纳盒，用于分类收纳所述板材；以及，卸料装置，靠近所述卸料区，用于拾取到达所述卸料区的所述板材并将所述板材放置于所述收纳盒内。

通过采用上述技术方案，运送机构能够沿着运输方向将承载件上的板材运送至上料区、检测区和卸料区，上料装置能够地将预定朝向的板材放置于承载件上，检测装置能够对到达检测区的板材进行检测，卸料装置能够将到达卸料区的板材进行分类放置于收纳盒中；从而形成高效的自动上料、自动检测和自动分类卸料的自动流水线式作业。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.本申请能够提高小的PCB板的上料的效率，形成高效的自动上料作业，进而有效提高检测效率；

2.本申请中的抖动式的翻面方式非常适合小的PCB板，有利于获得预定朝向的板材，板材安照预定朝向放置非常有利于检测；

3.自动上料检测设备能够形成自动上料、自动检测和自动分类卸料的高效的全自动流水线式作业。

附图说明

图1是本申请实施例的自动上料装置的结构示意图。

图2是本申请实施例的自动上料检测设备的机构示意图。

图3是本申请实施例的自动上料方法的整体流程图。

图4是本申请实施例的自动上料方法的步骤S4的流程图。

附图标记说明：1、板材；2、上料装置；21、机座；22、抖料机构；221、抖动电机；222、抖料盘；23、拾取机构；231、机器人；232、拾取部；24、视觉识别机构；241、图像获取部件；25、送料机构；251、送料电机；252、皮带；3、运送装置；31、上料区；32、检测区；33、卸料区；34、承载件；35、运送机构； 351、转盘；4、检测装置；41、第一检测装置；42、第二检测装置；5、卸料装置；6、分类收纳装置；61、收纳盒。

具体实施方式

以下结合附图对本申请作进一步详细说明。

PCB板一般具有两面，包括正面和反面，即PCB板水平放置时要么是正面朝上，要么是反面朝上。在PCB板进行检测时，一般会设定正面朝向或反面朝上为预定朝向， 将PCB板按照预定朝向摆放于检测区进行检测。

对于大块的PCB板，因其利于堆放，通常都会按照相同朝向堆放整齐。检测过过程中，把PCB板按照放置于容纳槽时，无论是采用人工还是采用机械手，以及其他方式，都较为方便。

但对于小块的PCB板，非常不利于堆放，即使按照相同朝向堆放整齐之后也容易倒塌，为了减少包装成本，通常采用袋装。由于将一堆没有按照相同朝向堆放的PCB板放置于目标位置，无论是采用人工还是采用机械手，以及其他方式，都极为不便。

为了方便将小块的板材1按照相同朝向摆放于目标位置，本申请通过以下三个方面进行公开。

第一方面，本申请公开了一种自动上料装置2。

参照图1，该上料装置2包括机座21、抖料机构22、拾取机构23和视觉识别机构24，其中，抖料机构22、拾取机构23和视觉识别机构24均安装于机座21上。抖料机构22抖动用于承载板材1和使板材1翻面；视觉识别机构24用于获取抖动机构承载的板材1的图像信息；拾取机构23用于拾取抖动机构承载的预定朝向的板材1并将该板材1放置于目标位置。目标位置可为一个，也可为多个；目标位置可以预先设定，也可以通过相机或摄像头获取。

在本实施例中，抖料机构22包括抖动电机221和连接于抖动电机221的抖料盘222；在其他实施例中，还可采用抖动气缸代替抖动电机221进行抖动。抖料盘222用于承载一个或多个板材1。该板材1可为PCB板，也可为板状结构的小型电子元器件，但凡抖动机构能将其抖动实现翻面即可。抖动电机221驱动抖料盘222抖动以使抖料盘222中的板材1翻面。视觉识别机构24包括图像获取部件241和视觉处理模块。该图像获取部件241可为摄像头或相机等能够获取图像的部件；图像获取部件241的最佳位置是位于抖料盘222的正上方，以获取抖料盘222中板材1的图像信息，该图像信息包括预定朝向板材1的初始位置和预定朝向板材1的数量。拾取机构23包括机器人231和连接于机器人231的拾取部232，机械人具体地可为四轴或五轴或六轴机器人，但凡能够从初始位置拾取板材1并将板材1放置于目标位置即可；拾取部232具体可为真空式吸嘴，也可为能够收紧和张开的夹持件，但凡能够将板材1拾取和松掉即可。

为了实现对抖料盘222中的板材1的上料，该自动上料装置2还包括用于将板材1放入抖料盘222中的送料机构 25，送料机构 25安装于机座21上且靠近抖料盘222。在本实施例中，该送料机构 25为传送带式，具体包括送料电机251和由电机驱动的皮带252轮，以及缠绕在皮带252轮上的皮带252；送料电机251驱动皮带252轮转动，从而带动皮带252往返直线运动从而将板材1送到抖料盘222中。在其他实施例中，该送料机构 25还可以为料斗电机和安装于料斗电机上的料斗，料斗用于盛装板材1，料斗具有朝向抖料盘222的开口，料斗电机驱动料斗抖动以使板材1从开口落入抖料盘222中。

本申请公开的一种自动上料装置2的实施原理为：图像获取部件241获取抖料盘222中板材1的图像信息，视觉识别模块根据图像信息判断抖料盘222中是否有预定朝上的板材1。若有，获取预定朝向板材1的初始位置，基于预定朝向板材1的初始位置和目标位置，将预定朝向板材1放置于目标位置。抖料盘222中的预定朝向板材1被拾取完毕后，抖动电机221驱动抖料盘222中的板材1抖动一段时间后停止，视觉识别机构24再次获取抖料盘222中板材1的图像信息，以此循环，形成高效的自动上料作业。

第二方面，本申请公开了一种自动上料检测设备。

该自动上料检测设备包括运送装置3、检测装置4、卸料装置5、分类收纳装置6和上述公开的自动上料装置2。沿着运送装置3的运输方向依次具有上料区31、检测区32和卸料区33。

运送装置3包括承接件和用于驱动承载件34移动的运送机构35，承载件34上具有供板材1放置的放置位。当承载件34被运送机构35输送至上料区31时，承载件34上的放置位为上述自动上料装置2中指出的目标位置。本实施例中，运送装置3为旋转式运送，具体地，运送装置3包括运送电机和被运送电机驱动的转盘 351，承载件34安装或直接放置于转盘351上，或转盘 351的台面上设有放置位以形成承载件34。另一实施例中，运送装置3也可以为直线式运送，具体地，运送装置3包括传送电机和被传送电机驱动的传送带，承载件34放置于传送带上，但凡能将上述承载件34依次从上料区31运送至检测区32、从检测区32运送至卸料区33、从卸料区33运送至上料区31，且能够以此循环即可。

具体地，自动上料装置2靠近上料区31，将预定朝向的板材1放入处于上料区31的承载件34上。检测装置4靠近检测区32，用于检测到达检测区32的板材1质量。检测区32沿着运送装置3的运输方向可以排布有多个，相应地，检测装置4也有多个。本实施例中，检测区32的数量为二，具体为第一检测区32和第二检测区32，相应地，检测装置4具体为第一检测装置41和第二检测装置42。分类收纳装置6靠近卸料区33，具有相互隔开的收纳盒61。在本实施例中，分类收纳装置6包括第一收纳盒、第二收纳盒、第三收纳盒和第三收纳盒。卸料装置5也靠近卸料区33，具体地，卸料装置5可包括三轴或四轴或五轴或六轴机械手，但凡能够将卸料区33的板材1拾取并基于该板材1的质量指标放入相应的收纳盒61内即可。

在本实施例中，上述板材1的质量指标，以PCB板中的线圈电感值、线路导通值为例。若线圈电感值和线路导通值均达标，则由卸料装置5拾取并放入第一收纳盒；若线圈电感值达标而线路导通值未达标，则由卸料装置5拾取并放入第二收纳盒；若线圈电感值未达标而线路导通值达标，则由卸料装置5拾取并放入第三收纳盒；若线圈电感值和线路导通值均未达标，则由卸料装置5拾取并放入第四收纳盒。

本申请公开的一种自动上料检测设备的实施原理为：自动上料装置2将预定朝向的板材1放入到达上料区31的承载件34的放置位上，运送装置3将该承载件34上的板材1从上料区31运送至第一检测区32，第一检测装置41检测第一检测区32的承载件34上的板材1；运送装置3将承载件34上板材1从第一检测区32运送至第二检测区32，第二检测装置42检测第二检测区32的承载件34上的板材1；运送装置3将承载件34上的板材1从第二检测区32运送至卸料区33，卸料装置5拾取卸料区33的承载件34上的板材1并基于板材1的质量指标将板材1放入相应收纳盒61内，运送装置3将没有板材1的承载件34从卸料区33运送至上料区31；以此循环，形成高效的自动上料、自动检测、自动分类收纳的流水线式作业。第三方面，本申请公开一种自动上料方法。

该自动上料方法包括以下步骤：

S1、获取板材的图像信息；通过分析图像信息可以得出预定朝向的板材的数量、预定朝向板材的初始位置，便于确定是否有可移动的板材，以及通过获取可移动的板材的初始位置，便于后续的移动。

S2、判断是否有预定朝向的板材；即基于获取的预定朝向板材的数量，判断预定朝向的板材的数量是否为零。

S3、若是，则获取预定朝向板材的位移参数；其中，位移参数包括预定朝向的板材移动到目标位置所需要的移动参数，或者，位移参数包括预定朝向的板材移动到目标位置所需要的移动参数和转动参数；目标位置可以预先设定，也可以通过相机或摄像头等直接获取；通过获取移动参数，实现预定朝向板材的位置的调节，通过获取转动参数，使预定朝向的板材与上述自动上料检测设备中的放置位对齐。

S4、基于其中一个预定朝向的板材的位移参数，拾取并放置于目标位置；其中，拾取和放置采用上述自动上料装置中的拾取机构完成，该拾取机构包括机器人和连接于机器人的拾取部，机器人驱动拾取部将预定朝向的板材拾取并放置于目标位置。

S5、待上一个预定朝向的板材放置于目标位置后，返回步骤S2。

S6、当没有预定朝向的板材时，发送控制指令，控制板材抖动，并返回步骤S1。

通过采用上述方法，获取板材的图像信息，基于图像信息中的板材外观，判断是否有预定朝向的板材，若有，基于图像信息中的预定朝向板材的位移参数，拾取机构将预定朝向的板材拾取并到达目标位置；待上一个预定朝向板材放置完毕后，接着摆放下一个预定朝向板材；直至预定朝向板材全部拾取完毕，发送控制指令控制板材抖动，抖动之后再次按照上述步骤进行预定朝向板材的拾取和摆放，以此循环，直至将所有板材放置于目标位置。

为了获取图像信息中的位移参数，通过建立空间坐标系，得出预定朝向板材在空间内的初始坐标，通过获取目标位置的坐标，从而得出预定朝向板材的位移参数。由于抖料盘具有用于放置板材的第一平面，承载件具有用于放置板材的第二平面，在本实施例中，以第一平面内的一个点位原点建立空间坐标系，在其他实施例中，还可以以其他平面中的一个固定点为原点建立空间坐标系，但凡是空间内的固定点即可。具体地，该空间坐标系包括空间内相互垂直的X轴、Y轴和Z轴。

为了能够将预定朝向的板材从初始位置移动到目标位置，步骤S3中的位移参数包括移动参数。

通过建立空间坐标系，得出预定朝向板材在空间内的初始坐标，通过获取目标位置的坐标，得出预定朝向板材的移动参数。在其中一实施例中，移动参数包括沿着X轴方向移动的第一移动参数、沿着Y轴方向移动的第二移动参数和沿着Z轴方移动向的第三移动参数。其中，第一移动参数、第二移动参数和第三移动参数的获取，是为了将板材放置到目标位置。具体应用场景可为：抖料盘的第一平面与承载件的第二平面平行，且板材从第一平面到达第二平面的目标位置时无需对齐放置于目标位置。具体可采用三轴机器人，连接于三轴机器人的拾取部能够沿着空间内相互垂直的X轴方向、Y轴方向和Z轴方向移动即可。

在另一实施例中，当将板材从初始位置移动拾取放置到目标位置时，还需要将预定朝向的板材与目标位置对齐，若只获取上述实施例中的第一移动参数、第二移动参数和第三移动参数，则不能将预定朝向的板材对齐于目标位置。因而，步骤S3中的位移参数还包括转动参数。

通过建立空间坐标系和对板材图像进行分析，能够得到板材自身矫正对齐所需要的转动参数。转动参数包括绕X轴旋转的第一转动参数和/或绕Y轴旋转的第二转动参数和/或绕Z轴旋转的第三转动参数。这些转动参数的获取是为了将预定朝向的板材对齐摆放。

当位移参数包括第一移动参数、第二移动参数、第三移动参数，还包括第一转动参数和/或第二转动参数和/或第三转动参数时，具体地应用场景可为，抖料盘的第一平面与承载件的第二平面平行，但需要将预定朝向的板材对齐摆放于目标位置。具体可采用四轴机器人，连接于四轴机器人的拾取部能够沿着空间内相互垂直的X轴方向、Y轴方向和Z轴方向移动，且能够绕X轴、Y轴或Z轴旋转即可。

当位移参数包括第一移动参数、第二移动参数、第三移动参数，还包括第一转动参数和第二转动参数，或，第一转动参数和第三转动参数，或，第二转动参数和第三转动参数时，具体应用场景可为抖料盘的第一平面与承载件的第二平面垂直，且需要将预定朝向的板材对齐摆放于目标位置。具体可采用五轴机器人，连接于五轴机器人的拾取部能够沿着空间内相互垂直的X轴方向、Y轴方向和Z轴方向移动，且能够绕X轴和Y轴，或，X轴和Z轴，或，Y轴和Z轴旋转即可。

当位移参数包括第一移动参数、第二移动参数、第三移动参数，还包括第一转动参数和第二转动参数和第三转动参数时，具体应用场景可为抖料盘的第一平面与承载件的第二平面既不平行也不垂直，且需要将预定朝向的板材对齐摆放于目标位置。具体可采用六轴机器人，连接于六轴机器人的拾取部能够沿着空间内相互垂直的X轴方向、Y轴方向和Z轴方向移动，且能够绕X轴、Y轴和Z轴旋转即可。

基于上述具体的应用场景，选取合适的机器人。拾取部拾取预定朝向的板材，机器人根据移动参数将预定朝向的板材移动至目标位置，根据转动参数使预定朝向的板材自转后与目标位置对齐摆放。

本实施例中，通过获取目标位置的坐标，来对应获取位移参数，在具体实施例中，目标位置可能为一个，也可能是多个。当目标位置只有一个时，按照前述实施例的方法放置；当目标位置有多个时，为了实现多个板材的上料，步骤S4中还包括：S41、判断目标位置是否全部放置完毕，若否，执行步骤S5；S42、若是，发送控制指令，暂停拾取。通过采用上述技术方案，通过获取预定朝向板材的转动参数，便于矫正预定朝向的板材，使预定朝向的板材与目标位置对齐。

为了判断目标位置是否有空位，在本实施例中，步骤S5还包括判断步骤：基于步骤S1获取的图像信息，对拾取的预定朝向板材进行计数，判断预定朝向的板材是否全部放置完毕。通过采用上述技术方案，通过一次图像获取，对图像中预定朝向的板材进行计数，直至图像中的预定朝向板材抓取完成，便于判断是否存在可拾取的预定朝向的板材。

同样为了判断目标位置是否有空位，在另一实施例中，步骤S5还包括：返回步骤S1重新获取板材图像，判断预定朝向的板材是否全部放置完毕。通过采用上述技术方案，每次需要拾取之前都会进行图像获取，判断图像中是否存在预定朝向的板材，判断精度更高。

为了提高上料装置的工作效率，可预设第一阈值，该第一阈值为板材朝上的数量，第一阈值的大小可固定也可调节。基于第一阈值判断预定朝向的板材的数量，当预定朝向的板材的数量低于第一阈值时，控制板材抖动。

在本实施例中，预设有预定朝向板材的数量的第一阈值，所述步骤S6还包括 ：当预定朝向的板材数量低于第一阈值时，控制板材抖动，并返回步骤S1重新获取图像，直至预定朝向的板材数量达到或超出第一阈值时，再往下执行步骤S3。通过设定第一阈值，只有预定朝向板材的数量达到第一阈值时，才获取预定朝向板材的位移参数，进而可一次获取多个预定朝向板材位移参数，则方便机器人持续进行拾取，提高拾取效率。

例如，第一阈值为3，若获取的预定朝向的板材数量为2或1或0，则控制板材进行抖动一段时间；再次获取预定朝向的板材数量，若预定朝向的板材数量为3，则停止抖动。则可一次获取三个预定朝向板材的位移参数，可连续进行拾取3个预定朝向的板材，提高拾取效率。

又例如，若第一抖动之后，获取的预定朝向的板材数量为0；第二次抖动后，获取的预定朝向的板材数量也为0；第三次抖动后，获取的预定朝向的板材数量为1；第四次抖动后，获取的预定朝向的板材数量为5。在不设定第一阈值的情况下，则抖动三次，拾取1个预定朝向的板材。在设定第一阈值为5的情况下，则抖动四次，拾取5个预定朝向的板材。通过比较，设定第一阈值的情况下明显高于不设定第一阈值的情况。因此，通过设定第一阈值可提高抖动效率。

为了避免出现上述步骤中的一些特殊情况，例如，无论抖料机构抖动多少次，抖料盘中预定朝向的板材数量也无法达到第一阈值。步骤S6还包括：

当上一次抓取预定朝向的板材完成后，抖动次数达到第二阈值时，预定朝向的板材数量仍然低于第一阈值时，停止抖动。

其中，第二阈值为板材抖动次数，第二阈值可固定也可调节。当上一次抓取板材完成后，抖动次数达到第二阈值时，仍然没有预定朝向的板材或预定朝向的板材数量低于第一阈值时，停止抖动。便于及时检查并调整设备。

例如，抖动的板材具体为PCB板时，若PCB板上有孔或开口，则几个PCB板非常容易卡在一起，在抖动时，很难将PCB板翻面，即很难获得预定朝向板材的图像。即使翻面后的PCB板符合预定朝向，但由于卡在一起，有相互重叠的部位或相互遮挡的部位，也很难获取这些PCB板的预定朝向图像。又如，如果抖动机构中的板材只有2个，而第一阈值为3，则无论抖动多少次也无法达到阈值。因此，通过第二阈值的设定，可减少特殊情况的出现时所执行的时间，有助于提高自动上料作业的效率。

本申请实施例一种自动上料方法的实施原理为：以空间的一个固定点建立空间坐标系，获取预定朝向板材的数量，判断抖料盘中是否有预定朝向板材的数量是否达到第一阈值，若是，则获取预定朝向板材的初始位置和目标位置，确定预定朝向板材的移动参数，并基于预定朝向板材的图像，获取矫正预定朝向板材的转动参数，拾取并转动矫正放置于目标位置；待上一个预定朝向的板材放置完毕后，接着放置下一个预定朝向的板材，直至预定朝向的板材全部拾取完毕，发送控制指令控制板材抖动，并判断抖动次数是否达到第二阈值，若是，停止抖动，若否，再次判断预定朝向的板材是否到达第一阈值，以此循环，从而形成高效的自动上料作业。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种自动上料方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、获取板材的图像信息；

S2、判断是否有预定朝向的板材；

S3、若是，则获取预定朝向的板材的位移参数；

S4、基于其中一个预定朝向的板材的位移参数，拾取并放置于目标位置；

S5、待上一个预定朝向的板材放置于目标位置后，返回步骤S2；

S6、当没有预定朝向的板材时，发送控制指令，控制板材抖动，并返回步骤S1。

2.根据权利要求1所述的自动上料方法，其特征在于，所述步骤S3中的位移参数包括移动参数。

3.根据权利要求2所述的自动上料方法，其特征在于，所述步骤S3中的位移参数还包括转动参数。

4.根据权利要求1所述的自动上料方法，其特征在于，当有多个目标位置时，所述步骤S4还包括：

S41、判断目标位置是否全部放置完毕，若否，执行步骤S5；

S42、若是，发送控制指令，暂停拾取。

5.根据权利要求1所述的自动上料方法，其特征在于，所述步骤S5还包括判断步骤：

基于步骤S1获取的图像信息，对拾取的预定朝向板材进行计数，判断预定朝向的板材是否全部放置完毕。

6.根据权利要求1所述的自动上料方法，其特征在于，所述步骤S5还包括判断步骤：

返回步骤S1重新获取板材图像，判断预定朝向的板材是否全部放置完毕。

7.根据权利要求1所述的自动上料方法，其特征在于，预设有预定朝向板材的数量的第一阈值，所述步骤S6还包括：

当预定朝向的板材数量低于第一阈值时，控制板材抖动，并返回步骤S1重新获取图像，直至预定朝向的板材数量达到或超出第一阈值时，再往下执行步骤S3。

8.根据权利要求1或7所述的自动上料方法，其特征在于，预设有板材抖动次数的第二阈值，所述步骤S6还包括：

当上一次抓取预定朝向的板材(完成后，抖动次数达到第二阈值时，预定朝向的板材数量仍然低于第一阈值时，停止抖动。

9.一种自动上料装置(2)，其特征在于，包括：

机座(21)，具有目标位置；

抖料机构(22)，安装于所述机座(21)上，包括抖动电机(221)和连接于所述抖动电机(221)的抖料盘(222)，所述抖料盘(222)用于承载一个或多个板材(1)，所述抖动电机(221)驱动所述抖料盘(222)抖动以使所述板材(1)翻面；

拾取机构(23)，安装于所述机座(21)上，包括机器人(231)和连接于机器人(231)的拾取部(232)，所述拾取部(232)用于拾取所述预定朝向的板材(1)，所述机器人(231)用于带动所述拾取部(232)将所述预定朝向的板材(1)摆放于所述目标位置；以及，

视觉识别机构(24)，安装于所述机座(21)上，包括图像获取部件(241)和连接于所述图像获取部件(241)的视觉处理模块，所述图像获取部件(241)用于获取所述抖料盘(222)中的板材(1)图像信息，所述图像信息包括预定朝向的板材(1)的数量和预定朝向的板材(1)的初始位置。

10.一种自动检测设备，其特征在于，包括：

运送装置(3)，沿着运送装置(3)的运输方向依次具有上料区(31)、检测区(32)和卸料区(33)，所述运送装置(3)包括承载件(34)和运送机构(35)，所述承载件(34)上具有供板材(1)放置的放置位；

如权利要求9所述的自动上料装置(2)，靠近所述上料区(31)，将预定朝向的板材(1)放入到达所述上料区(31)的所述承载件(34)上的放置位；

检测装置(4)，靠近所述检测区(32)，用于检测到达所述检测区(32)的板材(1)质量；

收纳装置，靠近所述卸料区(33)，具有相互隔开的收纳盒(61)，用于分类收纳所述板材(1)；以及，

卸料装置(5)，靠近所述卸料区(33)，用于拾取到达所述卸料区(33)的所述板材(1)并将所述板材(1)放置于所述收纳盒(61)内。

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