CN115532307A - 一种多级孔分子筛负载金属氧化物复合材料及其制备方法和应用 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种多级孔分子筛负载金属氧化物复合材料及其制备方法和应用，涉及复合材料技术领域。本发明提供的多级孔分子筛负载金属氧化物复合材料，包括多级孔分子筛以及负载在所述多级孔分子筛表面及孔道上的金属氧化物；所述多级孔分子筛为微孔‑介孔复合分子筛；所述金属氧化物包括NiO、La2O3和CeO2中的一种或多种。本发明将微孔分子筛和介孔分子筛的优良性能结合起来，从而实现对生物航空煤油碳链范围的有效调控。在本发明中，所述金属氧化物有助于调节复合材料的酸度和表面性能，使得复合材料具有高活性、长寿命、强抗失活、强抗积碳能力，显著增强了复合材料的脱氧效果，适用于催化热解油脂生产生物航空燃油。
Description
技术领域
本发明涉及复合材料技术领域，具体涉及一种多级孔分子筛负载金属氧化物复合材料及其制备方法和应用。
背景技术
由于长途旅行需求的增长，航空业在过去几十年中有了显著增长。这导致化石航空燃料的消耗量增加，随后温室气体排放量增加。航空业目前开始研究生物航空燃料以取代接近枯竭的原油。生物航空燃料又称生物航煤，是指来源于生物质，符合石化航煤标准，性质和组成与石化航煤接近，可用于航空发动机的燃料。与原油精炼制备得到的传统石化航煤不同，生物航煤作为一种可再生能源，其来源包括动植物油脂、藻油、木质纤维素等多种生物质。
微藻具有光合效率高、生长周期短、不与传统粮食作物争夺水土资源等特点。一些微藻的总脂质含量可达到干重的30～60％，是理想的可再生液体燃料来源。微藻油脂作为能源微藻的重要组分之一，具有丰富烃类结构，是制备可再生液体燃料的主要原料。
近年来，加氢裂化和催化热解是非食用脂质转化的主要途径。加氢裂化可以将植物油转化为生物燃料，加氢法转化途径可生产热稳定性较高、无硫的绿色链状烷烃能源物质，但是加氢裂化反应只有在高氢气压力和高催化剂活性等苛刻条件下才能进行。而油脂催化热解提质技术不需要氢气气氛，在常压下操作，工艺危险性较低，可以大大降低提质工艺的成本，催化热解的关键是多功能、高选择性催化剂的开发。
催化剂的选择对植物油的催化热解起着重要的作用。沸石分子筛由于具有均一的孔径、较大的比表面积、较强的酸性和离子交换能力及良好的择形催化作用被广泛关注。分子筛通常根据孔径大小不同将其分为微孔、介孔和大孔分子筛。其中微孔分子筛由于相对较小的微孔限制了大体积反应物到达活性位点的扩散及其作为工业分子筛催化剂的应用，介孔分子筛由于其较低热稳定性及其弱酸强度或中等酸强度限制了其广泛应用。
发明内容
本发明的目的在于提供一种多级孔分子筛负载金属氧化物复合材料及其制备方法和应用，本发明提供的多级孔分子筛负载金属氧化物复合材料具有高活性、长寿命、强抗失活、强抗积碳能力，能够用于催化热解油脂生产生物航空燃油。
为了实现上述发明目的，本发明提供以下技术方案：
本发明提供了一种多级孔分子筛负载金属氧化物复合材料，包括多级孔分子筛以及负载在所述多级孔分子筛表面及孔道上的金属氧化物；所述多级孔分子筛为微孔-介孔复合分子筛；所述金属氧化物包括NiO、La2O3和CeO2中的一种或多种。
优选地，所述多级孔分子筛的微孔率为20～25％，介孔率为75～80％。
优选地，所述多级孔分子筛为多级孔Y/MCM-41分子筛。
优选地，所述金属氧化物的质量为多级孔分子筛负载金属氧化物复合材料质量的8～12％。
本发明提供了上述技术方案所述多级孔分子筛负载金属氧化物复合材料的制备方法，包括以下步骤：
将多级孔分子筛浸渍于金属盐溶液中，干燥后，得到复合分子筛前驱体；所述金属盐溶液中的金属盐为Ni盐、La盐和Ce盐中的一种或多种；
将所述复合分子筛前驱体进行煅烧，得到多级孔分子筛负载金属氧化物复合材料。
优选地，所述浸渍的温度为室温；所述浸渍的时间为4～8h。
优选地，所述金属盐的浓度为5～30wt％。
优选地，所述煅烧的温度为450～550℃，保温时间为3～6h。
本发明提供了上述技术方案所述多级孔分子筛负载金属氧化物复合材料或上述技术方案所述制备方法制备得到的多级孔分子筛负载金属氧化物复合材料作为催化剂在催化热解油脂生产生物航空燃油中的应用。
优选地，所述油脂为微藻油脂。
本发明提供了一种多级孔分子筛负载金属氧化物复合材料，包括多级孔分子筛以及负载在所述多级孔分子筛表面及孔道上的金属氧化物；所述多级孔分子筛为微孔-介孔复合分子筛；所述金属氧化物包括NiO、La2O3和CeO2中的一种或多种。在本发明中，微孔分子筛具有较强的酸性和很高的水热稳定性，能够有效调控碳链长度，得到理想产物，介孔分子筛具有比较大的比表面积和介孔孔径，有效提高传质速率；本发明采用多级孔分子筛将微孔分子筛和介孔分子筛的优良性能结合起来，从而实现对生物航空煤油碳链范围的有效调控。在本发明中，所述金属氧化物有助于调节复合材料的酸度和表面性能，使得复合材料具有高活性、长寿命、强抗失活、强抗积碳能力，显著增强了复合材料的脱氧效果，适用于催化热解油脂生产生物航空燃油。而且，Ni、La、Ce廉价易得，大大降低了生产成本，对整个工艺的优化和能效提升具有显著意义。
附图说明
图1为不同催化剂的X射线衍射图；
图2为不同催化剂的孔径结构；
图3为不同催化剂的N2吸脱附曲线；
图4为微藻油脂催化热解所得油品的碳数分布图；
图5为微藻油脂催化热解所得油品的族组成分布图。
具体实施方式
本发明提供了一种多级孔分子筛负载金属氧化物复合材料，包括多级孔分子筛以及负载在所述多级孔分子筛表面及孔道上的金属氧化物；所述多级孔分子筛为微孔-介孔复合分子筛；所述金属氧化物包括NiO、La2O3和CeO2中的一种或多种。
本发明提供的多级孔分子筛负载金属氧化物复合材料包括多级孔分子筛。在本发明中，所述多级孔分子筛为微孔-介孔复合分子筛。在本发明中，所述多级孔分子筛的微孔率优选为20～25％，介孔率优选为75～80％。在本发明中，所述多级孔分子筛优选为多级孔Y/MCM-41分子筛。
在本发明中，所述多级孔Y/MCM-41分子筛的制备方法优选包括：将Y型分子筛、模板剂和水混合，得到分散液；将所述分散液和硅铝溶胶混合，进行水热反应，得到固体产物；将所述固体产物进行焙烧，得到多级孔Y/MCM-41分子筛。在本发明中，所述Y型分子筛具体包括USY沸石、NaY分子筛或HY分子筛。在本发明中，所述模板剂优选为十六烷基三甲基溴化铵(CTAB)模板剂。在本发明中，所述水优选为去离子水。在本发明中，所述Y型分子筛、模板剂和水的质量比优选为3.5：5：25。在本发明中，所述Y型分子筛、模板剂和水混合优选在搅拌条件下进行；所述混合的温度优选为50～70℃；所述混合的时间优选为12～36h。在本发明中，所述混合优选包括：将Y型分子筛分散于水中，然后加入模板剂。
在本发明中，所述硅铝溶胶的制备方法优选包括将Na2SiO3·9H2O和NaAlO2溶于水中，在搅拌条件下向溶液中滴加硫酸溶液，得到硅铝溶胶。在本发明中，所述Na2SiO3·9H2O和NaAlO2的质量比优选为100：1；所述NaAlO2和水的质量比优选为0.1：40。在本发明中，所述硫酸溶液的质量浓度优选为40～60％，更优选为50％。在本发明中，所述硫酸溶液和水的体积比优选为1～2：10。在本发明中，所述搅拌的速率优选为700r/min；所述硫酸溶液的滴加速率优选为1mL/min。
在本发明中，所述分散液和硅铝溶胶混合优选包括在室温且搅拌条件下，将所述分散液加入到硅铝溶胶中，随后向所得混合溶液中滴加硫酸溶液，调节混合溶液的pH值为10，继续搅拌2～3h。在本发明中，所述分散液和硅铝溶胶的质量比优选为2～3：5。在本发明中，所述搅拌的转速优选为600～800r/min。在本发明中，所述硫酸溶液的质量浓度优选为40～60％，更优选为50％。
在本发明中，所述水热反应优选在聚四氟乙烯内衬的水热晶化釜中进行；所述水热反应的温度优选为80～110℃；保温时间优选为36～48h。在本发明中，Y型分子筛和硅铝溶胶在所述水热反应过程中直接晶化成沸石分子筛。
本发明优选在所述水热反应后，将所得体系冷却至室温，进行固液分离，得到固体产物。在本发明中，所述固液分离的方法优选为抽滤。
在本发明中，所述固体产物在进行焙烧前，还包括依次进行的洗涤和干燥。在本发明中，所述洗涤采用的洗液优选为去离子水。在本发明中，所述干燥的温度优选为110℃。
在本发明中，所述焙烧的温度优选为450～550℃，保温时间优选为6～8h。在本发明中，所述焙烧的气氛优选为空气。本发明通过焙烧去除残余的模板剂。
本发明提供的多级孔分子筛负载金属氧化物复合材料包括负载在所述多级孔分子筛表面及孔道上的金属氧化物。在本发明中，所述金属氧化物包括NiO、La2O3和CeO2中的一种或多种。在本发明中，所述金属氧化物的质量优选为多级孔分子筛负载金属氧化物复合材料质量的8～12％，更优选为10％。
本发明提供了上述技术方案所述多级孔分子筛负载金属氧化物复合材料的制备方法，包括以下步骤：
将多级孔分子筛浸渍于金属盐溶液中，干燥后，得到复合分子筛前驱体；所述金属盐为Ni盐、La盐和Ce盐中的一种或多种；
将所述复合分子筛前驱体进行煅烧，得到多级孔分子筛负载金属氧化物复合材料。
本发明将多级孔分子筛浸渍于金属盐溶液中，干燥后，得到复合分子筛前驱体。在本发明中，所述金属盐溶液中的金属盐为Ni盐、La盐和Ce盐中的一种或多种。在本发明中，所述金属盐的浓度优选为5～30wt％，更优选为10～15wt％。在本发明中，所述Ni盐优选为硝酸镍或硫酸镍；所述La盐优选为硝酸镧或硫酸镧；所述Ce盐优选为硝酸铈或硫酸铈。
在本发明中，所述金属盐和多级孔分子筛的质量比优选为1～3：5，更优选为2～2.5：5。
在本发明中，所述浸渍的温度优选为室温；所述浸渍的时间优选为4～8h，更优选为5～6h。在本发明中，所述浸渍优选在搅拌条件下进行；所述搅拌的转速优选为700r/min。
在本发明中，所述干燥的温度优选为80～110℃；所述干燥的时间优选为8～10h。
得到复合分子筛前驱体后，本发明将所述复合分子筛前驱体进行煅烧，得到多级孔分子筛负载金属氧化物复合材料。
在本发明中，所述煅烧的温度优选为450～550℃，更优选为500～540℃；保温时间优选为3～6h，更优选为4～5h。在本发明中，所述煅烧的气氛优选为空气。
本发明提供了上述技术方案所述多级孔分子筛负载金属氧化物复合材料或上述技术方案所述制备方法制备得到的多级孔分子筛负载金属氧化物复合材料作为催化剂在催化热解油脂生产生物航空燃油中的应用。在本发明中，所述油脂优选为微藻油脂。在本发明中，所述微藻油脂富含丰富的烃类结构，经催化脱氧反应，实现C8～C16航空燃油组分的高选择性。
在本发明中，所述应用优选包括：将所述多级孔分子筛负载金属氧化物复合材料和油脂混合，进行催化热解，得到生物航空燃油。在本发明中，所述多级孔分子筛负载金属氧化物复合材料和油脂的质量比优选为1：5～20，更优选为1：10～15。
在本发明中，所述催化热解的温度优选为450～550℃，保温时间优选为30～60min。在本发明中，所述催化热解优选在氮气气氛中进行。
在本发明中，所述催化热解优选在热解反应装置中进行。在本发明中，所述催化热解既可以通过固定床实现，也可以通过流化床实现。本发明优选将催化热解产生的高温油气进行冷凝，得到生物航空燃油。
在本发明的测试例中，将热解过程产生的高温油气通过保温接口快速通入组分分析仪器GC/MS。所述GC/MS的条件优选包括：以氦气作为载气；分流比为0～100：1；在初始温度40～80℃下持续加热5min，然后以≤10℃/min的速度加热到200℃，以10～15℃/min的速度加热到280℃，最后将温度保持在280℃，并维持该温度6min，监测不同温度、不同停留时间下的产物组成变化规律，所述的相对含量采用面积归一法进行计算。
下面将结合本发明中的实施例，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例和对比例采用的试剂：十六烷基三甲基溴化铵(CTAB，AR，≥99.0％)，九水合硅酸钠(Na2SiO3·9H2O，AR，≥98.0％)，偏铝酸钠(NaAlO2，≥98.0％)，硫酸(H2SO4)，六水硝酸镍(Ni(NO3)2·6H2O，AR，≥98.0％)，六水硝酸镧(La(NO3)3·6H2O，AR，≥98.0％)，六水硝酸铈(Ce(NO3)3·6H2O，AR，≥98.0％)，USY为商用分子筛。
实施例1
多级孔Y/MCM-41分子筛的制备：将3.5gUSY沸石充分分散于25mL去离子水中，然后加入5.0gCTAB模板剂，并在60℃条件下连续搅拌24h制得分散液；称取10.0gNa2SiO3·9H2O和0.10gNaAlO2溶于40mL去离子水中，在700r/min转速下向溶液中以1mL/min的速率滴加5.6mL浓度为50wt％的硫酸溶液，制得半透明的硅铝溶胶；
在室温且剧烈搅拌条件下，将所述分散液缓慢导入到硅铝溶胶中，随后向混合溶液中滴加浓度为50wt％的硫酸溶液，调节混合溶液的pH值至10，继续搅拌2h；停止搅拌后，将得到的乳白色溶胶转移至聚四氟乙烯内衬的水热晶化釜中，在110℃条件下恒温晶化48h；待晶化釜冷却至室温后，对混合物进行抽滤，得到白色固体，并用大量去离子水对白色固体进行洗涤，至洗液为中性为止；将洗涤后的白色固体置于110℃恒温干燥箱中进行充分干燥，然后转移至马弗炉中在540℃恒温焙烧6h，以除去残余的CTAB模板剂，得到多级孔Y/MCM-41分子筛。
采用湿法浸渍法制备质量分数为10wt.％的Ni-Y/MCM-41复合材料：将1.5gNi(NO3)2·6H2O溶解在10mL去离子水中，然后添加3g所述多级孔Y/MCM-41分子筛，在室温下混合搅拌5h，放入烘箱中在110℃条件下烘8h，再放入马弗炉中，在空气气氛、550℃条件下煅烧4h，得到Ni-Y/MCM-41复合材料。
实施例2
采用实施例1的方法制备得到多级孔Y/MCM-41分子筛。
采用湿法浸渍法制备质量分数为10wt.％的La-Y/MCM-41复合材料：将1gLa(NO3)3·6H2O沉积在10mL去离子水中，然后添加3g所述多级孔Y/MCM-41分子筛，在室温下混合搅拌5h，放入烘箱中在110℃条件下烘8h，再放入马弗炉中，在空气气氛、550℃条件下煅烧4h，得到La-Y/MCM-41复合材料。
实施例3
采用实施例1的方法制备得到多级孔Y/MCM-41分子筛。
采用湿法浸渍法制备质量分数为10wt.％的Ce-Y/MCM-41复合材料：将1gCe(NO3)3·6H2O沉积在10mL去离子水中，然后添加3g所述多级孔Y/MCM-41分子筛，在室温下混合搅拌5h，放入烘箱中在110℃条件下烘8h，再放入马弗炉中，在空气气氛、550℃条件下煅烧4h，得到Ce-Y/MCM-41复合材料。
对比例1
介孔分子筛Al-MCM-41的制备：在室温条件下，将5.0gCTAB模板剂充分溶解于60mL去离子水中，随后加入0.1gNaAlO2，充分混合后向上述混合溶液中加入10gNa2SiO3·9H2O，并进行充分搅拌；待原料溶解后，向混合体系中逐滴加入浓度为50wt％的硫酸溶液，调节溶液pH值为10，继续搅拌2～3h；停止搅拌后，将得到的乳白色溶胶转移至聚四氟乙烯内衬的水热晶化釜中，在110℃条件下恒温晶化48h；待晶化釜冷却至室温后，对混合物进行抽滤，得到白色固体，并用大量去离子水对白色固体进行洗涤，至洗液为中性为止；将洗涤后的白色固体置于恒温干燥箱中进行充分干燥，然后转移至马弗炉中在540℃下恒温得到介孔分子筛Al-MCM-41。
实施例和对比例不同催化剂的表征：
实施例和对比例不同催化剂的结构特性如表1所示，X射线衍射图如图1所示，不同催化剂的孔径结构如图2所示，不同催化剂的N2吸脱附曲线如图3所示。
表1不同催化剂的结构特性
由表1可以看出，Al-MCM-41是典型的介孔结构，平均孔径为4.36nm，且比表面积高达1078m2·g-1。而商业USY是典型的微孔结构，微孔比表面积高达653m2/g。对于Y/MCM-41复合材料，比表面积、总孔体积和微孔体积、介孔体积分别为575m2/g、0.50cm3/g、0.12cm3/g和0.37cm3/g。经过金属氧化物浸渍后的Ni-Y/MCM-41、La-Y/MCM-41、Ce-Y/MCM-41相较于Y/MCM-41的比表面积和平均孔径均减小，这可能是由于金属物质覆盖在Y/MCM-41复合材料的外表面上，从而阻塞了许多沸石通道。
图1在低角度衍射图中观察到Al-MCM-41的三个典型衍射峰，其2θ值为2.24°、3.86°和4.46°，对应于典型衍射平面(100)、(110)和(200)相关峰，表明其为典型具有六边形结构的介孔MCM-41材料。USY沸石也表现出典型的FAU拓扑结构峰型，Y/MCM-41的XRD衍射图中可以看到其包含Al-MCM-41和USY两种结构。该结果表明微孔USY和介孔MCM-41分子筛在制备的复合材料中共存。
图2为不同催化剂的孔径分布图。从图2中可以看出，USY沸石反映了一些直径为3.92nm的介孔，Al-MCM-41样品呈现了一些直径为2.87nm的介孔。我们注意到Y/MCM-41复合材料的孔径分布表明存在两种孔径分别为2.87和3.92nm的分布孔结构。复合催化剂Y/MCM-41同时含有微孔和介孔结构。
图3为不同催化剂的氮气吸脱附曲线图。Al-MCM-41、Y/MCM-41、Ni-Y/MCM-41、La-Y/MCM-41和Ce-Y/MCM-41的等温线表现出IV型等温线，这是由于介孔中的毛细凝聚而产生滞后回线，表明存在介孔框架。可见USY沸石属于典型的I型等温线，表明微孔的主要存在。其吸附量在低压下快速增加，然后出现平台，当相对压力超过0.90时，曲线再次上升，这是微孔的特征。在非常低的相对压力下，Y/MCM-41、Ni-Y/MCM-41、La-Y/MCM-41和Ce-Y/MCM-41样品吸附了一定量的N2，表明存在微孔结构。因此，可以合理地得出结论，Y/MCM-41和金属改性的复合催化剂同时含有微孔和介孔。
应用例1
微藻油脂的制备：使用的萃取溶剂是甲醇和二氯甲烷按体积比2：1掺混的混合溶剂。称取15g微拟球藻干藻粉加入烧瓶，在烧瓶中加入300mL所述萃取溶剂，混合均匀，置于超声环境200W条件下处理120min，过程中通过水浴维持萃取体系的温度为20℃；超声处理后的样品通过0.45μm微孔滤膜过滤，并用100mL同一萃取溶剂清洗滤渣；收集滤液后在旋转蒸发仪中蒸发溶剂至恒重，得到微藻油脂。所得微藻油脂的脂肪酸分布如表2所示。
表2微藻油脂脂肪酸分析结果
| 脂肪酸 | 质量含量/％ |
| 豆蔻酸(C14:1) | 4.669 |
| 棕榈油酸(C16:1) | 21.291 |
| 棕榈酸(C16:0) | 20.072 |
| 油酸(C18:1) | 4.982 |
| 花生四烯酸(C20:4) | 6.474 |
| 二十碳五烯酸(C20:5) | 33.154 |
| 其他 | 9.359 |
表2中，以豆蔻酸(C14:1)为例，括号中的C14:1表示碳链长度为14，且含有1个不饱和键。
热解实验使用热解炉进行，将含有0.1mg微藻油脂和1mgNi-Y/MCM-41催化剂(实施例1制备的Ni-Y/MCM-41复合材料)的混合物放入安装在自动取样器上的80μL样品杯中，然后将该杯放入500℃的中央炉中，以氦气作为载气，将热解过程产生的逸出气通过保温接口快速通入组分分析仪器GCMS；在40℃下持续加热5min，然后以5℃/min的速度加热到200℃，以10℃/min的速度加热到280℃，最后将温度保持在280℃，并维持该温度6min，监测到所得产物的不同组分，如图4～5所示。从微藻油脂催化裂解后的产物分布图中可以观察到，Ni-Y/MCM-41所得到的汽油范围烃(C2～C10)、煤油范围烃(C8～C16)和柴油范围烃(C12～C18)分别为26.38wt.％、41.15wt.％和18.76wt.％。
应用例2
热解实验使用热解炉进行，将含有0.1mg微藻油脂(与应用例1相同)和1mgLa-Y/MCM-41催化剂(实施例2制备的La-Y/MCM-41复合材料)的混合物放入安装在自动取样器上的80μL样品杯中，然后将该杯放入500℃的中央炉中，以氦气作为载气，将热解过程产生的逸出气通过保温接口快速通入组分分析仪器GCMS；在40℃下持续加热5min，然后以5℃/min的速度加热到200℃，以10℃/min的速度加热到280℃，最后将温度保持在280℃，并维持该温度6min，监测到所得产物的不同组分，如图4～5所示。从微藻油脂催化裂解后的产物分布图中可以观察到，La-Y/MCM-41所得到的汽油范围烃(C2～C10)、煤油范围烃(C8～C16)和柴油范围烃(C12～C18)分别为8.71wt.％、70.45wt.％和60.99wt.％。
应用例3
热解实验使用热解炉进行，将含有0.1mg微藻油脂(与应用例1相同)和1mgCe-Y/MCM-41催化剂(实施例3制备的Ce-Y/MCM-41复合材料)的混合物放入安装在自动取样器上的80μL样品杯中，然后将该杯放入500℃的中央炉中，以氦气作为载气，将热解过程产生的逸出气通过保温接口快速通入组分分析仪器GCMS；在40℃下持续加热5min，然后以5℃/min的速度加热到200℃，以10℃/min的速度加热到280℃，最后将温度保持在280℃，并维持该温度6min，监测到所得产物的不同组分，如图4～5所示。从微藻油脂催化裂解后的产物分布图中可以观察到，Ce-Y/MCM-41所得到的汽油范围烃(C2～C10)、煤油范围烃(C8～C16)和柴油范围烃(C12～C18)分别为5.18wt.％、75.88wt.％和71.25wt.％。
图4～5中“Nocatalyst”表示不添加催化剂。由应用例的结果可以看出，采用本发明提供的多级孔分子筛负载金属氧化物复合材料作为催化剂催化热解微藻油脂，对煤油具有较高的选择性，适宜用于生产生物航煤。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种多级孔分子筛负载金属氧化物复合材料，包括多级孔分子筛以及负载在所述多级孔分子筛表面及孔道上的金属氧化物；所述多级孔分子筛为微孔-介孔复合分子筛；所述金属氧化物包括NiO、La2O3和CeO2中的一种或多种。
2.根据权利要求1所述的多级孔分子筛负载金属氧化物复合材料，其特征在于，所述多级孔分子筛的微孔率为20～25％，介孔率为75～80％。
3.根据权利要求1或2所述的多级孔分子筛负载金属氧化物复合材料，其特征在于，所述多级孔分子筛为多级孔Y/MCM-41分子筛。
4.根据权利要求1所述的多级孔分子筛负载金属氧化物复合材料，其特征在于，所述金属氧化物的质量为多级孔分子筛负载金属氧化物复合材料质量的8～12％。
5.权利要求1～4任一项所述多级孔分子筛负载金属氧化物复合材料的制备方法，包括以下步骤：
将多级孔分子筛浸渍于金属盐溶液中，干燥后，得到复合分子筛前驱体；所述金属盐溶液中的金属盐为Ni盐、La盐和Ce盐中的一种或多种；
将所述复合分子筛前驱体进行煅烧，得到多级孔分子筛负载金属氧化物复合材料。
6.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，所述浸渍的温度为室温；所述浸渍的时间为4～8h。
7.根据权利要求5或6所述的制备方法，其特征在于，所述金属盐的浓度为5～30wt％。
8.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，所述煅烧的温度为450～550℃，保温时间为3～6h。
9.权利要求1～4任一项所述多级孔分子筛负载金属氧化物复合材料或权利要求5～8任一项所述制备方法制备得到的多级孔分子筛负载金属氧化物复合材料作为催化剂在催化热解油脂生产生物航空燃油中的应用。
10.根据权利要求9所述的应用，其特征在于，所述油脂为微藻油脂。
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