CN115526576A - 一种药品仓储补货方法及系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种药品仓储补货方法及系统，属于仓储技术领域，方法包括：步骤S1，根据补货建议生成补货指令，并存储入一指令池中进行汇总；步骤S2，按照一预设的任务组装模式和预设的补货策略将指令池中的一个或一个以上的补货指令组装生成补货任务；步骤S3，执行补货任务，补货任务包括一补货下架任务和一补货上架任务，补货上架任务采用责任链模式。有益效果：本发明创造性的提出“补货指令”概念，将补货指令以数据池的方式存储，智能按照库区、通道、库位、SKU组装生成补货任务；同时在补货上架环节使用责任链模式，保证合规要求的品类和存储条件，满足同品不同批号不可放临近库位等条件下的要求。

Description

一种药品仓储补货方法及系统

技术领域

本发明涉及仓储技术领域，尤其涉及一种药品仓储补货方法及系统。

背景技术

仓储管理系统(WMS)是一个实时的计算机软件系统，它能够按照运作的业务规则和运算法则(algorithms)，对信息、资源、行为、存货和分销运作进行更完美地管理，使其最大化满足有效产出和精确性的要求，包括软件、硬件、管理经验，能对仓库作业过程进行指导和规范。仓储管理系统中的软件指的是支持整个系统运作的软件部分，包括收货处理、上架管理、拣货作业、月台管理、补货管理、库内作业、越库操作、循环盘点、RF操作、加工管理、矩阵式收费等。仓储管理系统中的硬件指的是用于打破传统数据采集和上传的瓶颈问题，利用自动识别技术和无线传输提高数据的精度和传输的速度。管理经验指的是开发商根据其开发经验中客户的管理方式和理念整合的一套管理理念和流程，为企业做到真正的管理。

药品仓储补货系统作为仓储作业的常规模块之一，在药品行业各供应链中被频繁使用。同时，存在如下技术问题：针对药品品类，存储条件等，推荐上架库位基于合规要求的准确性问题；药品合规需要整零分离，对于零拣区补货的重复作业带来的拣货库位浪费；常规仓储补货一般选择先进先出和近效期的方案进行补货，药品合规中一品一位和同批号要求没有更加合适的方案，仓储作业效率低。

发明内容

为了解决以上技术问题，本发明提供了一种药品仓储补货方法及系统。

本发明所解决的技术问题可以采用以下技术方案实现：

一种药品仓储补货方法，包括：

步骤S1，根据补货建议生成补货指令，并存储入一指令池中进行汇总；

步骤S2，按照一预设的任务组装模式和预设的补货策略将所述指令池中的一个或一个以上的所述补货指令组装生成补货任务；

步骤S3，执行所述补货任务，所述补货任务包括一补货下架任务和一补货上架任务，所述补货下架任务用于从补货货位上将物品下架至一容器中，所述补货上架任务用于从容器中将物品上架至拣货货位上，所述补货上架任务采用责任链模式。

优选地，所述步骤S1中，具体包括：

步骤S11，查询补货建议，并根据补货建议生成所述补货指令；

步骤S12，判断当前可用库存是否足够：

若库存足够，则进入步骤S13；

若库存不足，则进入步骤S16；

步骤S13，判断SKU重复任务校验开关是否打开：

若是，则进入步骤S14；

若否，则进入步骤S16；

步骤S14，判断是否已发起补货：

若未发起或者已完成，则进入步骤S15；

若已发起且未完成，则进入步骤S16；

步骤S15，成功生成所述补货指令，并存储入所述指令池中，然后结束流程；

步骤S16，提示生成指令失败，并结束流程。

优选地，所述补货建议的类型包括即时补货建议和/或闲时补货建议；

所述步骤S11包括：根据所述即时补货建议生成即时补货指令，以及根据所述闲时补货建议生成闲时补货指令；

所述即时补货指令的优先级大于所述闲时补货指令的优先级；

同一所述补货任务中的所述补货建议的类型相同，以及所述补货指令的优先级相同。

优选地，预先在订单系统配置预定节点，所述预定节点至少包括加购购物车、下单、付款、审核中的一种；每一所述预定节点的状态分别对应配置一成单概率；

还包括：

在监控到所述订单系统所述物品所处的预定节点的状态发生变化时，根据监控到的所述物品当前所处的所述预定节点的状态以及对应配置的所述成单概率生成所述闲时补货建议。优选地，所述步骤S2中，具体包括：

步骤S21，查询所述指令池；

步骤S22，根据仓库和业务模式确定所述预设的补货策略；

步骤S23，根据所述预设的补货策略确定至少一源库位；

步骤S24，锁定所述源库位的库存，并判断是否成功锁定：

若成功，则根据所述补货指令生成任务明细，其中一个所述任务明细对应至少一个所述补货指令，一个所述补货指令对应至少一个所述任务明细，并进入步骤S25；

若失败，则生成补货任务提交失败的提示；

步骤S25，获取配置的所述预设的任务组装模式，并按照预设的任务组装模式组装所述任务明细；

步骤S26，获取配置的最大补货明细行，并判断组装的所述任务明细是否超过所述最大补货明细行：

若超过，则对所述任务明细做拆分处理，并进入步骤S27；

若未超过，则进入步骤S27；

步骤S27，根据所述任务明细组装补货下架任务，并记录所述补货指令和所述补货下架任务之间的关联关系。

优选地，所述步骤S3中，所述组装生成补货任务之后，在执行所述补货任务之前，还包括：

判断是否存在超时的所述补货任务，若存在，则取消超时的所述补货任务，并释放相应关联的所述补货指令，重新进行组装。

优选地，所述步骤S2中，所述预设的任务组装模式包括库区、通道、库位、SKU中的任意一种或多种组合。

优选地，所述预设的补货策略包括先进先出、近效期、清库位、合并批号中的一个或多个组合。

优选地，还包括：提供一库存交易日志表，用于记录库存表中库存数据变化的操作记录；

一库存上抛规则表，用于根据库存操作类型新增所述库存上抛规则表行数据，以及上抛库存数据时确认上抛的系统；

一库存上抛日志表，用于上抛系统后记录库存上抛日志信息。

本发明还提供一种药品仓储补货系统，用于实施如上述的药品仓储补货方法，所述系统包括：

指令生成单元，用于根据补货建议生成补货指令，并存储入一指令池中进行汇总；

任务组装单元，连接所述指令生成单元，用于根据所述指令池中的一个或一个以上的所述补货指令组装生成补货任务；

任务执行单元，连接所述任务组装单元，用于按照一预设的补货策略执行所述补货任务，所述补货任务包括一补货下架环节和一补货上架环节，所述补货下架环节用于从补货货位上将物品下架至一容器中，所述补货上架环节用于从容器中将物品上架至拣货货位上，所述补货上架环节采用责任链模式。

本发明技术方案的优点或有益效果在于：

本发明创造性的提出“补货指令”概念，将补货指令以数据池的方式存储，智能按照库区、通道、库位、SKU组装生成补货任务；同时在补货上架环节使用责任链模式，保证合规要求的品类和存储条件，满足同品不同批号不可放临近库位等条件下的要求。

附图说明

图1为本发明较佳实施例中，药品仓储补货方法的流程示意图；

图2为本发明较佳实施例中，步骤S1具体实施例的流程示意图；

图3为本发明较佳实施例中，步骤S2具体实施例的流程示意图；

图4为本发明较佳实施例中，补货上架环节具体实施例的流程示意图；

图5a-5e为本发明较佳实施例中，责任链模式具体实施例各链路对象的示意图；

图6为本发明较佳实施例中，虚拟零补算法具体实施例的流程示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明，但不作为本发明的限定。

本发明的较佳的实施例中，基于现有技术中存在的上述问题，现提供一种药品仓储补货方法，属于仓储技术领域，如图1所示，包括

步骤S1，根据补货建议生成补货指令，每一补货指令对应于一唯一的编号，并存储入一指令池中进行汇总；

其中，补货建议的类型包括即时补货建议、闲时补货建议；

在订单进行库存分配时，出现拣货库位库存不足时，即触发即时补货建议；

具体的，根据即时补货建议生成即时补货指令；以及

根据闲时补货建议生成闲时补货指令；

其中，上述指令池可以分为两部分，即时补货指令池，用以存储即时补货指令；闲时补货指令池，用以存储闲时补货指令。

指令池中的补货指令有两个来源：人工发起和系统触发。人工发起的场景下，当仓储运营管理人员，发现有已生成订单所需的物品在拣货区缺货，同时该物品当前无补货任务在补货作业时，可以人工触发即时补货建议从而发起“即时补货指令”；当仓储运营管理人员，发现拣货区域库位空闲，也可以发起无订单驱动的“闲时补货指令”，以便后续依据“即时补货指令”、“闲时补货指令”生成的补货任务执行补货作业，将一批物品从仓库存储区域搬运到目标拣货区域。

系统触发的场景，当本发明系统通过对订单系统的预定节点的订单状态实时监控感知到某个物品即将产生补货任务，同时，当前拣货库位的物品不足以满足订单所需要的数量时，会主动发起某个物品的补货指令。细化的场景，如，在“加购进购物车”，“下单未支付”，“已支付未审核”(注：药品行业合规要求，需要下单后审核购买方的资质，审核通过后方可发货)。在三种不同的场景中，通过数据分析得到用户成单的概率分别为43％，82％，96％。系统根据最终成单的概率、当前库存量和用户预下单的物品需求数，进行加权分析后，自动触发闲时补货指令。由于当前仍然在未成单的状态，触发的是闲时补货；在已成单的状态下，若物品不足，则直接根据生成的订单触发即时补货。

人工发起和系统触发，会根据订单号、所需物品的数量、当前拣货区域的物品数量、当前补货在途的数量，综合分析，来避免重复补货。一般情况下，人工发起的优先级会高于系统触发，即，如果当前已经存在系统触发的补货任务，人工再次发起补货，最终生成任务的概率，会比反之先有人工发起，后系统触发的概率更高。

通过人工发起和系统触发，生成的补货指令，汇总到指令池。通过一个专门的定时任务，定时从指令池中，捞取补货指令，对指令中的补货物品进行分析提取，计算出需要补货的数量，同时指定补货上架路径。

需提醒的是：拣货作业中，拣货任务不会针对数量进行计算，只会按实际的订单需求量生成拣货任务；而补货作业与拣货作业侧重点不同，补货作业更注重在拣货库位充裕的条件下，适当提高补货的数量以减少工作量，实现拣货库位可用容积量和补货工作任务工作量之间的平衡。

步骤S2，按照一预设的任务组装模式和预设的补货策略将指令池中的一个或一个以上的补货指令组装生成补货任务；

其中，预设的任务组装模式包括库区、通道、库位、SKU中的任意一种或多种组合。

具体的，根据即时补货指令池中的至少一个即时补货指令按照库区、通道、库位、SKU生成即时补货任务；以及

根据闲时补货指令池中的至少一个闲时补货指令按照库区、通道、库位、SKU生成闲时补货任务。

通过对订单系统的预定节点的订单状态实时监控，按照有无订单产生，可以将补货任务分为“即时补货任务”和“闲时补货任务”。

其中，同一补货任务中的补货建议的类型相同，以及补货指令的优先级也相同，即时补货指令的优先级大于闲时补货指令的优先级，同样的，即时补货任务的优先级大于闲时补货的优先级。

进一步的，在组装补货指令时，若补货指令之间，除了申请补货的数量不一致，其他关键字段完全相同，此时对这些指令进行合并，即多个补货指令生成一条任务明细，计划补货数量取合并的所有指令申请的总数量，并按箱规向上取整。

步骤S3，执行补货任务，补货任务包括一补货下架任务和一补货上架任务，补货下架任务用于从补货货位上将物品下架至一容器中，补货上架任务用于从容器中将物品上架至拣货货位上，补货上架任务采用责任链模式。

其中，预设的补货策略包括先进先出、近效期、清库位、合并批号。

具体的，本实施例创造性的提出“指令”的概念，即先发起指令，通过定时器汇总补货指令以数据池的方式存储，智能按照库区、通道、库位、SKU将不同作业人员生成的“指令”组装生成更加适合作业的补货任务；同时在补货上架环节使用责任链模式，保证合规要求的品类和存储条件，满足同品不同批号不可放临近库位等条件下的要求。

进一步的，相比普通品，药品行业由于合规要求，在计算系统推荐的上架库位时涉及的合规限制更加复杂。例如，其中包括“同批号同库位要求”，“部分品一品一位”，“存储分类限制”，“附近库位混批次限制”等等。在保证这些限制的条件下，还需要保证仓库运作中的标准要求，或者可提升运作效率的规则，如“推荐库位的实时库位体积计算”，“库位混SKU数量限制”，“存储条件限制”，“按库存周转率推荐库位”等逻辑。本发明实施例在补货上架环节采用责任链模式(ChainOfResponsibilityPattern)，将众多合规限制和计算算法，均做成对象，每个对象对其下家对象连接行程一条链路，计算库位时，请求通过这条链路顺序计算，最终得出计算结果，即所推荐的库位。

具体的，如图4和图5a-5e所示，上述责任链模式的链路对象可以包括“是否TOP品”、“同批号推荐”、“筛选库区”、“筛选库位”、“优先级推荐”。

如下表1为补货上架环节的RF交互接口定义

作为优选的实施方式，其中，如图2所示，步骤S1中，具体包括：

步骤S11，查询补货建议，并根据补货建议生成补货指令；

步骤S12，判断当前可用库存是否足够：

若库存足够，则进入步骤S13；

若库存不足，则进入步骤S16；

步骤S13，判断SKU重复任务校验开关是否打开：

若是，则进入步骤S14；

若否，则进入步骤S16；

步骤S14，判断是否已发起补货：

若未发起或者已完成，则进入步骤S15；

若已发起且未完成，则进入步骤S16；

步骤S15，成功生成补货指令，并存储入指令池中，然后结束流程；

步骤S16，提示生成指令失败，并结束流程。

作为优选的实施方式，其中，预先在订单系统配置预定节点，预定节点至少包括加购购物车、下单、付款、审核中的一种；每一预定节点的状态分别对应配置一成单概率；

还包括：

在监控到订单系统的预定节点的状态发生变化时，根据监控到的物品当前所处的预定节点的状态以及对应配置的成单概率生成闲时补货建议。

具体的，由于电商平台的订单系统和履约系统一般是分离的两套系统，其中供应链仓储作为履约系统的其中一个重要模块，承担订单的入库出库等作业环节。为了实现各系统的解耦，一般订单系统的单据不会第一时间给到履约系统，导致接收到订单后，才会生成补货任务，然后按照补货任务的顺序进行补货，无法实现灵活补货，补货效率较低。在本实施例中，在原来的安全库存的计算方案的基础上，针对购买药品时的审核所需时间的特殊场景，通过监控订单系统的加购购物车、下单、付款、审核对应节点的状态，当节点的状态发生改变时，推荐本发明系统通过闲时补货提前发起补货指令。

通过实时监控的方式预测推荐补货，更早知晓订单可能到仓储系统，仓储系统提前做补货，一方面可以减少因为库存分配缺货带来的系统压力，另一方面也可以让仓库更快的完成履约作业，客户更早的收到货品。

作为优选的实施方式，其中，如图3所示，步骤S2中，具体包括：

步骤S21，查询指令池；

步骤S22，根据仓库和业务模式确定预设的补货策略，其中业务模式包括自营、JBP，1表示自营，2表示JBP；

步骤S23，根据预设的补货策略确定至少一源库位；

步骤S24，锁定源库位的库存，并判断是否成功锁定：

若成功，则根据补货指令生成任务明细，其中一个任务明细对应至少一个补货指令，一个补货指令对应至少一个任务明细，并进入步骤S25；

若失败，则生成补货任务提交失败的提示；

步骤S25，获取配置的预设的任务组装模式，并按照预设的任务组装模式组装任务明细；

步骤S26，获取配置的最大补货明细行，并判断组装的任务明细是否超过最大补货明细行：

若超过，则对任务明细做拆分处理，并进入步骤S27；

若未超过，则进入步骤S27；

步骤S27，根据任务明细组装补货下架任务，并记录补货指令和补货下架任务之间的关联关系。

作为优选的实施方式，其中，步骤S3中，所述组装生成补货任务之后，在执行所述补货任务之前，还包括：

判断是否存在超时的补货任务，若存在，则取消超时的补货任务，并释放相应关联的补货指令，重新进行组装。

具体的，对于已指派的补货任务不设置超时时间的判断，仅对于未指派的补货任务设置超时时间的判断，从而通过超时后取消补货任务的方式释放库存。

作为优选的实施方式，其中，预设的补货策略包括先进先出、近效期、清库位、合并批号中的一个或多个组合。

具体的，在本实施例中，补货策略至少包括四种，即先进先出、近效期、清库位、合并批号；在配置预设的补货策略时，可以是这四个补货策略中的任意一个，也可以是多个组合而成，在补货策略组合中，各个补货策略之间有先后顺序，只有在满足第一个补货策略的前提下，才会再按照下一个补货策略筛选源库位。

其中，先进先出：通过对库存入库时间，即表示先进仓库的货品，优先于后进仓库的货品，按库存的入库时间优先级作为补货来源，确认源库位，作为仓库运作的基本进出库原则使用。优选的，通过对库存入库时间(批次属性表(STOCK_BATCH_ATT)的入库日期(LOTATT03)和初始入库日期(LOTATT15)字段)做正序排列，按正序顺序优先获取。

近效期即表示在货品保险期到期内，按货品有效期，先推荐最近效期的品，货品保险期考虑仓储运作和配送时间，及使用时间范围内，基于效期和货品特性确定的内部时间，超过保险期一般不允许发货。通常时间早于效期，通常适用于将临近有效期的货尽快出仓，尽量保证过效期的报废损失。优选的，通过对失效日期(批次属性表(STOCK_BATCH_ATT)的失效日期(LOTATT02)字段)库存做正序排列，按正序顺序优先获取。

清库位即表示按存储库位上剩余品和SKU的数量，优先安排作为补货来源，该策略能够尽快将剩余货品较少的库位清理完成，释放该库位供仓库使用，一般适用于仓库当前存储库位较少，引起爆仓不能入库的场景使用。优选的，通过对库存所在的存储库位，当前品总件数(主库存表(STK_BATCH_LOC_LPN)的可用库存(OTY_AVAILABLE)字段-分配中库存)进行排序，按件数少的顺序优先获取。在没有指定批号的时候，尽量按照合并批号处理。

合并批号即表示当拣货库位中，有存在该批号的品时，考虑到同品不同批号，需要放置在不同库位上，使用该策略，会减少新增占用拣货库位的可能，在拣货库位不足时可优先使用该策略。优选的，通过对拣货库位上当前品的批号(批次属性表(STOCK_BATCH_ATT)的批号(LOTATT05)字段)，进行归类汇总，给各个批号的数量排序，选出数量多的批号，再去找对应批号所在的源库位。

进一步的，在仓库的运作过程中，仓库运作负责人可以灵活调整上述补货策略。作为举例而非限定，系统中包括补货策略的配置明细编辑单元，配置明细编辑单元中预置有多个配置值，为这些配置值加以定义，例如，第一配置值定义为经营类型，第二配置值定义为规则；经营类型即包括但不限于自营、聚宝盆等等，规则即上述先进先出、近效期、清库位、合并批号等等。例如：第一配置值选择1(表示自营)或选择2(表示聚宝盆)，第二配置值选择1(表示先进先出)、或选择2(表示近效期)、或选择3(表示清库位)、或选择4(表示合并批号)，通过对第一配置值、第二配置值进行调整，从而生成新的补货策略。进一步的，补货策略调整后即时生效，根据当前生效的补货策略计算补货来源库位。

进一步的，可将根据其选项增加配置值的数量，例如对于规则，增第三配置值、第四配置值、第五配置值，将第二至第五配置值均定义为规则，一个配置值对于一个规则选项，并可为上述配置值设置优先级，从而在补货策略包括多个时，将上述规则按照一定的优先级进行源库位筛选。

作为优选的实施方式，其中，还包括：提供一库存交易日志表，用于记录库存表中库存数据变化的操作记录；

一库存上抛规则表，用于根据库存操作类型新增库存上抛规则表行数据，以及上抛库存数据时确认上抛的系统；

一库存上抛日志表，用于上抛系统后记录库存上抛日志信息。

具体的，在本实施例中，获取库存操作类型(action_type)，根据库存操作类型在库存上抛规则表中新增库存上抛规则表行数据；上抛数据时，通过库存交易日志表，根据库存上抛规则表确认要上抛的系统；完成上抛系统后通过库存上抛日志表记录库存上抛日志表信息。通过记录库存交易日志，能够记录库存表变化的全流程记录(包括刷数据)，便于追溯库存流向查询链路。本实施例中的库存交易日志是无业务属性的，纯粹的库存变化，不体现单据号等业务关联属性。

具体的，于上述较佳的实施例中，上述拣货货位又分为“整拣库位”和“零拣库位”，在补货时，不论是针对“整拣库位”，还是零拣库位”，均是按箱补货。本发明实施例基于“虚拟零补”的概念进行补货，按箱规向上取整。例如订单需要品A共220个units，品A的箱规是100个units一箱，假设拣货货位当前没有货，会发起向“整拣库位”补货2箱，向“零拣库位”补货1箱。此时，“零拣库位”实际补货是100个units，满足该订单的20个units的需求后，仍剩余80个units。此时，另一个订单对品A需要10个units，由于零拣库位上仍存有80个units，可满足该订单10个units的需求，系统按算法不需要对“零拣库位”再次补货，能够最大限度地减少仓库作业人员的作业。

如图6所示，虚拟零补算法具体包括如下流程：

步骤A1，判断是否有指令数据：

若是，则进入步骤A4；

若否，则进入步骤A2；

步骤A2，判断是否有未完成的补货任务：

若是，则进入步骤A3；

若否，则进入步骤A4；

步骤A3，判断零件数量是否充足：

若是，则不生成补货任务，指令任务关联表写虚拟数据，并结束流程；

若否，则进入步骤A4；

步骤A4，正常拆分。

具体的，在本实施例，当订单需要品的数量除以箱规数量存在余数，则进入虚拟零补算法流程，按照仓、品、业务模式、供应商编码、批号等五个维度查询补货指令表(DOC_REPL_COMMAND)中状态小于900(即表示任务生成完成)的数据，判断是否有指令数据；

如果有指令数据，说明有未生成任务的指令，按申请数量进行整零拆解，走正常拆分逻辑。其中正常拆分逻辑即：假设需要品23个，则生成两条指令，整拣数量(APPLY_QTY)20个，零拣数量3个。

如果没有指令数据，进一步判断是否有相同五维度的未完成的补货任务，当没有未完成的补货任务时，走正常拆分逻辑；否则，再判断出零件数量充足时不生成补货任务，指令任务关联表写虚拟数据，即指令任务关联表中任务明细ID对应的虚拟零补标记为1。

如下表2为虚拟零补算法的接口定义

本发明还提供一种药品仓储补货系统，用于实施如上述的药品仓储补货方法，系统包括：

指令生成单元，用于根据补货建议生成补货指令，并存储入一指令池中进行汇总；

任务组装单元，连接指令生成单元，用于按照一预设的任务组装模式和预设的补货策略将指令池中的一个或一个以上的补货指令组装生成补货任务；

任务执行单元，连接任务组装单元，用于执行补货任务，补货任务包括一补货下架环节和一补货上架环节，补货下架环节用于从补货货位上将物品下架至一容器中，补货上架环节用于从容器中将物品上架至拣货货位上，补货上架环节采用责任链模式。

进一步的，作为举例而非限定，本发明具体实施应用的药品仓储补货系统，可调整的配置参数可多达21个，每一配置参数包括配置编码、配置描述、启用状态、配置备注，具体包括如下表3：

表3

对于上述每一项配置参数，可通过配置明细编辑单元中根据配置备注选择每一项配置参数对应的预置配置值进行调整，以及其启用状态进行调整，从而生成新的配置参数。

采用上述技术方案的优点或有益效果在于：本发明创造性的提出“补货指令”概念，将补货指令以数据池的方式存储，智能按照库区、通道、库位、SKU组装生成补货任务；同时在补货上架环节使用责任链模式，保证合规要求的品类和存储条件，满足同品不同批号不可放临近库位等条件下的要求；创造性的使用“虚拟零补”的概念，使用算法计算避免零拣区重复补货，解决重复针对零拣区补货的情况；在拣货库位相对珍贵，及同批号出仓的合规要求下，新增“清库位”，“合并批号”等补货策略，同时实现仓储可针对实际运作情况实时调整补货策略；基于闲时补货，增加根据药品购买需要审核时间的特殊场景，增加根据节点状态预测推荐补货。

以上所述仅为本发明较佳的实施例，并非因此限制本发明的实施方式及保护范围，对于本领域技术人员而言，应当能够意识到凡运用本说明书及图示内容所作出的等同替换和显而易见的变化所得到的方案，均应当包含在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种药品仓储补货方法，其特征在于，包括：

步骤S1，根据补货建议生成补货指令，并存储入一指令池中进行汇总；

步骤S2，按照一预设的任务组装模式和预设的补货策略将所述指令池中的一个或一个以上的所述补货指令组装生成补货任务；

步骤S3，执行所述补货任务，所述补货任务包括一补货下架任务和一补货上架任务，所述补货下架任务用于从补货货位上将物品下架至一容器中，所述补货上架任务用于从容器中将物品上架至拣货货位上。

2.根据权利要求1所述的药品仓储补货方法，其特征在于，所述步骤S1中，具体包括：

步骤S11，查询补货建议，并根据补货建议生成所述补货指令；

步骤S12，判断当前可用库存是否足够：

若库存足够，则进入步骤S13；

若库存不足，则进入步骤S16；

步骤S13，判断SKU重复任务校验开关是否打开：

若是，则进入步骤S14；

若否，则进入步骤S16；

步骤S14，判断是否已发起补货：

若未发起或者已完成，则进入步骤S15；

若已发起且未完成，则进入步骤S16；

步骤S15，成功生成所述补货指令，并存储入所述指令池中，然后结束流程；

步骤S16，提示生成指令失败，并结束流程。

3.根据权利要求2所述的药品仓储补货方法，其特征在于，所述补货建议的类型包括即时补货建议和/或闲时补货建议；

所述步骤S11包括：根据所述即时补货建议生成即时补货指令，以及根据所述闲时补货建议生成闲时补货指令；

所述即时补货指令的优先级大于所述闲时补货指令的优先级；

同一所述补货任务中的所述补货指令的类型相同，以及所述补货指令的优先级相同。

4.根据权利要求3所述的药品仓储补货方法，其特征在于，预先在订单系统配置预定节点，所述预定节点至少包括加购购物车、下单、付款、审核中的一种；每一所述预定节点的状态分别对应配置一成单概率；

还包括：

在监控到所述订单系统中所述物品所处的预定节点的状态发生变化时，根据监控到的所述物品当前所处的所述预定节点的状态以及对应配置的所述成单概率生成所述闲时补货建议。

5.根据权利要求1所述的药品仓储补货方法，其特征在于，所述步骤S2中，具体包括：

步骤S21，查询所述指令池；

步骤S22，根据仓库和业务模式确定所述预设的补货策略；

步骤S23，根据所述预设的补货策略确定至少一源库位；

步骤S24，锁定所述源库位的库存，并判断是否成功锁定：

若成功，则根据所述补货指令生成任务明细，其中一个所述任务明细对应至少一个所述补货指令，一个所述补货指令对应至少一个所述任务明细，并进入步骤S25；

若失败，则生成补货任务提交失败的提示；

步骤S25，获取配置的所述预设的任务组装模式，并按照预设的任务组装模式组装所述任务明细；

步骤S26，获取配置的最大补货明细行，并判断组装的所述任务明细是否超过所述最大补货明细行：

若超过，则对所述任务明细做拆分处理，并进入步骤S27；

若未超过，则进入步骤S27；

步骤S27，根据所述任务明细组装补货下架任务，并记录所述补货指令和所述补货下架任务之间的关联关系。

6.根据权利要求5所述的药品仓储补货方法，其特征在于，所述步骤S3中，所述组装生成补货任务之后，在执行所述补货任务之前，还包括：

判断是否存在超时的所述补货任务，若存在，则取消超时的所述补货任务，并释放相应关联的所述补货指令，重新进行组装。

7.根据权利要求1所述的药品仓储补货方法，其特征在于，所述步骤S2中，所述预设的任务组装模式包括库区、通道、库位、SKU中的任意一种或多种组合。

8.根据权利要求1所述的药品仓储补货方法，其特征在于，所述预设的补货策略包括：先进先出、近效期、清库位、合并批号中的一个或多个组合。

9.根据权利要求1所述的药品仓储补货方法，其特征在于，还包括：提供一库存交易日志表，用于记录库存表中库存数据变化的操作记录；

一库存上抛规则表，用于根据库存操作类型新增所述库存上抛规则表行数据，以及上抛库存数据时确认上抛的系统；

一库存上抛日志表，用于上抛系统后记录库存上抛日志信息。

10.一种药品仓储补货系统，其特征在于，用于实施如权利要求1-9任意一项所述的药品仓储补货方法，所述系统包括：

指令生成单元，用于根据补货建议生成补货指令，并存储入一指令池中进行汇总；

任务组装单元，连接所述指令生成单元，用于按照一预设的任务组装模式和预设的补货策略将所述指令池中的一个或一个以上的所述补货指令组装生成补货任务；

任务执行单元，连接所述任务组装单元，用于执行所述补货任务，所述补货任务包括一补货下架环节和一补货上架环节，所述补货下架环节用于从补货货位上将物品下架至一容器中，所述补货上架环节用于从容器中将物品上架至拣货货位上。

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