CN115507010A - 一种分体式眼镜板及其制备方法和应用 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及工程机械技术领域，公开了一种分体式眼镜板及其制备方法和应用。所述分体式眼镜板包括眼镜板基体、陶瓷衬板和两个环体组件，所述眼镜板基体上设置有两个通孔和陶瓷衬板粘贴区，两个所述环体组件分别一一对应地嵌装于两个所述通孔内，所述陶瓷衬板设置于所述陶瓷衬板粘贴区。本发明采用分体式环体组件，独立于眼镜板基体，能够有效避免焊后表面翘曲的问题，衬板采用耐磨陶瓷，并通过粘贴方式设置于眼镜板基体上，使用过程不易脱落，能够实现与眼镜板基体的完美贴合。
Description
技术领域
本发明涉及工程机械技术领域，具体涉及一种分体式眼镜板及其制备方法和应用。
背景技术
眼镜板是混凝土泵送设备的关键件，其与切割环组成摩擦副，通过S阀带动切割环在眼镜板工作面上来回摆动，实现混凝土的连续泵送。
图1中所示的是现有技术中眼镜板的结构示意图，从图中可以看出，眼镜板包括基体3、两个合金环1和衬板2工作面采用钢结硬质合金(简称合金)，工作面合金又由合金环1与衬板2组成，合金环1用于抵御切割环切割混凝土时所产生的冲击力、剪切力以及摩擦力，衬板2用于抵御切割环在眼镜板工作面上的来回摩擦力以及泵送时的冲击力，其中泵送冲击力远低于切割环切割混凝土的力，基体3采用碳钢，用于抵抗混凝土泵送时的压力。其中，合金通过铜焊工艺焊合在基体上。
然而，在实际制造与应用过程中，图1结构眼镜板存在如下问题：
1、合金中碳化钨含量达到70％以上，价格昂贵。而眼镜板的失效主要集中在与切割环交割处的合金环上，详见见图1处的A、B、C、D位置处。而合金环与衬板采用均为合金，造成衬板寿命的富余。
2、合金通过铜焊工艺焊合在眼镜板基体上。铜焊工艺有两种：一是手工铜焊工艺，采用火焰枪引燃乙炔，熔化铜棒，铜液通过毛细作用渗透至耐磨合金与基体的结合面而焊合；该工艺操作简单，投入成本低，但铜焊焊合率低，质量难保证，且劳动环境恶劣。二是隧道窑炉加热工艺，将铜片垫在耐磨合金与基体面上，在还原气氛保护下，加热至铜片熔化，从而实现耐磨合金与基体的焊合；此工艺铜焊率高，质量好，但设备投入大，生产辅料价格昂贵，且还原性H2易爆炸，存在一定的安全隐患。
3、因眼镜板基体与合金的热膨胀系数相差较大，眼镜板铜焊的面积大且不规则，铜焊冷却后，眼镜板会产生严重翘曲，为后期的加工造成困难。
4、眼镜板较重，重量在40-50kg，搬运困难。而眼镜板加工工序复杂，转运工序多，工人在工序运转过程中劳动强度大。
CN102937088A公开了一种眼镜板，该眼镜板包括眼镜板基体、两个耐磨环和多块耐磨块，所述眼镜板基体上设置有两个通孔，所述两个耐磨环分别环绕两个所述通孔的轴线固定设置在所述眼镜板基体上，所述眼镜板基体包括底板和多块衬板，该多块衬板的一个端面与所述底板贴合，另一个端面与所述多块耐磨块对应贴合。
前述眼镜板未考虑实际使用过程中眼镜板不同区域抗磨、受冲击程度的差异，衬板位置采用合金，存在性能过剩的现象，应用成本较高，并且该眼镜板中衬板仍采用铜焊的方式焊合，仍然存在不规则衬板铜焊后翘曲的问题。
因此，亟需开发出一种根据实际使用过程中眼镜板不同区域抗磨、受冲击程度的差异选择不同的材料，降低应用成本且能够避免焊后翘曲的眼镜板。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术中眼镜板存在性能过剩、应用成本高且易翘曲问题。
为了实现上述目的，本发明第一方面提供一种分体式眼镜板，所述分体式眼镜板包括眼镜板基体、陶瓷衬板和两个环体组件，所述眼镜板基体上设置有两个通孔和陶瓷衬板粘贴区，两个所述环体组件分别一一对应地嵌装于两个所述通孔内，所述陶瓷衬板设置于所述陶瓷衬板粘贴区。
本发明第二方面提供一种制备第一方面所述分体式眼镜板的方法，该方法包括：
(1)分别在各块陶瓷衬板的一个侧面和眼镜板基体的陶瓷衬板粘贴区涂覆粘结胶，并将涂覆有所述粘结胶的多块所述陶瓷衬板与所述陶瓷衬板粘贴区贴合后进行固化处理；
(2)装配环体组件，并将所述环体组件安装于所述眼镜板基体的两个通孔处。
本发明第三方面提供第一方面所述的分体式眼镜板在混凝土泵车中的应用。
本发明采用分体式环体组件，独立于眼镜板基体，能够有效避免焊后表面翘曲的问题，衬板采用陶瓷材料，并通过粘贴方式设置于眼镜板基体上，使用过程不易脱落，能够实现与眼镜板基体的完美贴合，同时，还能降低眼镜板成本和质量，具有一定的经济效益。
附图说明
图1是现有技术中的眼镜板的主视图。
图2是本发明提供的分体式眼镜板中眼镜板基体的一种优选的具体实施方式的主视图；
图3是本发明提供的分体式眼镜板中环体组件的一种优选的具体实施方式的主视图；
图4是图3所示的环体组件的A-A剖视图；
图5是本发明提供的分体式眼镜板中眼镜板基体的另一种优选的具体实施方式的主视图；
图6是本发明提供的分体式眼镜板中环体组件的另一种优选的具体实施方式的主视图；
图7是图6所示的环体组件的A-A剖视图；
图8是本发明实施例1的陶瓷衬板的主视图；
图9是图8所示的陶瓷衬板的B-B剖视图；
图10是本发明实施例3的陶瓷衬板的主视图；
图11是图10所示的陶瓷衬板的C-C剖视图；
图12是本发明一种特别优选的实施方式的陶瓷衬板的主视图；
图13是图12所示的陶瓷衬板的B-B剖视图；
图14是本发明一种特别优选的实施方式的陶瓷衬板的主视图；
图15是本发明一种特别优选的实施方式的陶瓷衬板的主视图。
附图标记说明
10、眼镜板基体 11、通孔
12、陶瓷衬板粘贴区 20、陶瓷衬板
30、环体组件 31、环基体
32、合金环 33、堆焊层
具体实施方式
在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。
本发明中，未作相反说明的情况下，所述室温或常温均表示25±2℃。
以下结合图2至图15所示的结构详细描写本发明的分体式眼镜板的优选的具体实施方式。
如前所述，本发明的第一方面提供了一种分体式眼镜板，所述分体式眼镜板包括眼镜板基体10、陶瓷衬板20和两个环体组件30，所述眼镜板基体10上设置有两个通孔11和陶瓷衬板粘贴区12，两个所述环体组件30分别一一对应地嵌装于两个所述通孔11内，所述陶瓷衬板20设置于所述陶瓷衬板粘贴区11。
需要说明的是，所述陶瓷衬板粘贴区包括眼镜板中间的鼻梁位置和眼镜板通孔的边缘部分。
本发明提供的分体式眼镜板结构中陶瓷衬板与眼镜板基体通过粘贴方式能够实现陶瓷衬板与眼镜板基体的完美贴合，无需进行高温铜焊融合，避免出现焊合率低以及高温翘曲变形的问题；同时，环体组件独立于眼镜板基体，能够降低眼镜板加工过程中的搬运重量，可有效降低工人的劳动强度。
优选地，两个所述通孔的边缘相切或不相切。
如图2所示，根据本发明提供的一种特别优选的具体实施方式，两个所述通孔的边缘相切。
如图5所示，根据本发明提供的另一种特别优选的具体实施方式，两个所述通孔的边缘不相切。
如图3、图4、图6和图7所示，为了减小固定环体组件时的变形，优选地，所述环体组件30包括分别呈环状设置的环基体31和合金环32，所述环基体31嵌装于所述通孔11内，所述合金环32设置在所述环基体31上，并且所述合金环32的外侧周缘与所述陶瓷衬板20平齐设置。
本发明中，衬板位置采用陶瓷材料，主要用于抵御压力磨损；而眼镜板环采用合金材料，主要用于抵御冲击磨损与压力磨损，能够保证高耐冲击及耐磨性，延长眼镜板实际使用寿命，还能有效降低成本，避免出现性能过剩的现象。
优选地，所述环基体31上开设有沉槽(附图中未示出)，所述合金环32设置于所述沉槽中。
为了避免焊后翘曲问题，优选地，所述合金环32通过感应钎焊焊合在所述环基体31上。
为了进一步提高所述分体式眼镜板的耐磨性，优选地，所述环基体31的内圆周表面上设置有堆焊层33，且形成所述堆焊层的材料选自高铬铸铁、碳化钨中的至少一种。
在本发明中，可以利用电弧焊的方式将焊丝堆焊在环基体31的内圆周表面上，以形成堆焊层33。
在本发明中，为了降低加工难度，优选地，所述环体组件30与所述通孔11过盈配合。
本发明中，对所述陶瓷衬板的数量没有特别的要求，优选地，所述陶瓷衬板20的数量不大于6块。
根据本发明一种特别优选的实施方式，如图8所示，两个所述通孔的边缘相切，且所述陶瓷衬板20的数量为3块。其中，图9为图8所示的陶瓷衬板的B-B剖视图。
根据本发明一种特别优选的实施方式，如图10所示，两个所述通孔的边缘相切，且所述陶瓷衬板20的数量为4块。其中，图11为图10所示的陶瓷衬板的C-C剖视图。
根据本发明一种特别优选的实施方式，如图12所示，两个所述通孔的边缘不相切，且所述陶瓷衬板20的数量为2块。其中，图13为图12所示的陶瓷衬板的B-B剖视图。
根据本发明一种特别优选的实施方式，如图14所示，两个所述通孔的边缘不相切，且所述陶瓷衬板20的数量为3块。
根据本发明一种特别优选的实施方式，如图15所示，两个所述通孔的边缘不相切，且所述陶瓷衬板20的数量为5块。
优选地，形成所述陶瓷衬板的第一材料组合物中含有两者以上混合保存或各自独立保存的以下组分：基础组分、稳定剂、固溶剂、分散剂、粘结剂、纳米矿物纤维和水；以所述基础组分的总重量为基准，所述基础组分中含有60-90重量％的氧化锆和10-40重量％的氧化铝；
在所述第一材料组合物中，相对于100重量份的所述基础组分，所述稳定剂的含量为3-7重量份，所述固溶剂的含量为0.5-2重量份，所述分散剂的含量为0.5-2重量份，所述粘结剂的含量为1-3重量份，所述纳米矿物纤维的含量为3-5重量份，所述水的含量为20-30重量份。
发明人发现，在该优选情况下的具体实施方式，获得的所述陶瓷衬板的硬度不小于89HRA，抗弯强度不小于500MPa，冲击韧性不小于5J×cm-2。本发明中的衬板位置采用高韧抗冲耐磨陶瓷材料，能够在保证耐磨性和抗冲击韧性的同时，还能实现眼镜板的整体减重。
优选地，所述纳米矿物纤维的平均直径为1-4μm，平均长度为0.5-25mm。
根据本发明一种特别优选的实施方式，所述纳米矿物纤维选自莫来石纤维、硅碳氮纤维、氮化硅纤维中的至少一种。发明人发现，采用该优选情况下的具体实施方式，能够获得相变增韧效果更优异的陶瓷材料。
优选地，以所述基础组分的总重量为基准，所述基础组分中含有70-90重量％的氧化锆和10-30重量％的氧化铝。发明人在研究过程中发现，在该优选情况下，能够获得综合性能更优异的陶瓷材料。
优选地，所述氧化锆为平均粒径为5-100μm的氧化锆粉体。
优选地，所述氧化铝为平均粒径为5-100μm的氧化铝粉体。
根据一种特别优选的具体实施方式，所述氧化铝为γ型氧化铝和/或α型氧化铝。
更优选地，所述氧化铝为α型氧化铝。发明人在研究过程中发现，采用该优选情况下的具体实施方式，能够获得硬度和耐磨性能更优异的陶瓷材料。
优选地，所述稳定剂为氧化铈、氧化钇中至少一种。
优选地，所述固溶剂选自二氧化钛、氧化铬、三氧化二钒中的至少一种。
优选地，所述粘结剂选自聚氨酯、羧甲基纤维素、聚乙烯醇中的至少一种。
优选地，所述分散剂选自丙烯酸酯、聚羧酸、六偏磷酸钠中的至少一种。
更优选地，所述丙烯酸酯为丙烯酸甲酯和/或丙烯酸乙酯。
根据一种特别优选的具体实施方式，所述陶瓷衬板是由包括以下步骤的方法制备得到的：将所述第一材料组合物中的各组分进行混合；
其中，将所述第一材料组合物中各组分进行混合的操作包括以下步骤：
S1、将氧化锆与稳定剂依次进行粉碎处理和第一干燥，得到水含量不高于1.5wt％的生料；
S2、将所述生料、氧化铝、固溶剂、分散剂、粘结剂、纳米矿物纤维和水进行第一混合，得到浆料，并将所述浆料进行第二干燥，得到陶瓷颗粒；
S3、将所述陶瓷颗粒依次进行成型处理和烧结处理；所述烧结处理采用分步升温烧结。
发明人在研究过程中发现，根据本发明提供的原料配方的特点，配合分步升温烧结，使得烧结产物致密度更高，强度、耐磨性、抗冲击韧性等性能更优异。
优选地，在步骤S3中，所述烧结处理包括至少三阶段升温处理。
根据本发明一种特别优选的实施方式，在步骤(3)中，所述烧结处理包括：以第一升温速率进行第一阶段升温处理、以第二升温速率进行第二阶段升温处理和以第三升温速率进行第三阶段升温处理。
优选地，在步骤S3中，所述第一升温速率、所述第二升温速率和所述第三升温速率各自独立地为3-8℃/min。
优选地，在步骤S3中，所述第一阶段升温处理的终点温度为300-450℃。
优选地，在步骤S3中，所述第二阶段升温处理的终点温度为1100-1250℃。
优选地，在步骤S3中，所述第三阶段升温处理的终点温度为1550-1650℃。
发明人在研究过程中发现，采用三步升温烧结，使得陶瓷颗粒依次经过低温区、中温区和高温区，非常有利于陶瓷颗粒中气体排出，同时能够促进粘结剂和分散剂等物质的挥发脱除，以及陶瓷颗粒间充分接触与反应，最终形成强化相，得到的烧结产物具有致密度高的特点，从而获得耐磨性、浪冲击性和韧性更优异的陶瓷材料。
根据本发明一种特别优选的实施方式，在步骤S3中，该方法还包括：在进行所述第一阶段升温处理、所述第二阶段升温处理和所述第三阶段升温处理之后各自独立地进行第一保温处理、第二保温处理和第三保温处理。
优选地，在步骤S3中，所述第一保温处理的时间为20-45min。
优选地，在步骤S3中，所述第二保温处理的时间为30-70min。
优选地，在步骤S3中，所述第三保温处理的时间为60-180min。
本发明中，在步骤S1中，将所述氧化锆和所述稳定剂进行粉碎处理的方法可以不受特别的限制，可以分别对氧化锆和稳定剂进行粉碎处理，也可以先将氧化锆和稳定剂混合后的物料进行粉碎处理。
优选地，在步骤S1中，所述粉碎处理采用湿式球磨，且所述粉碎处理的条件至少包括：时间为4-8h，转速为100-200rpm。
本发明对所述湿式球磨的操作方法没有特别的要求，可以采用本领域已知的方法进行，示例性地，本发明在惰性气体保护下进行湿式球磨。
本发明对所述惰性气体的种类没有特别的要求，可以采用本领域已知的惰性气体作为保护气，示例性地，在步骤S1中，所述惰性气体选自氦气、氖气、氩气中的至少一种。
优选地，在步骤S1中，该方法还包括：将所述生料过100-300目筛。
优选地，在步骤S2中，所述第一混合的条件至少包括：搅拌速度为150-250rpm，温度为10-40℃，时间为10-60min。
本发明对所述第一混合的方法没有特别的要求，优选地，在磁力搅拌器搅拌条件下进行所述第一混合。
优选地，所述第一干燥、所述第二干燥的条件各自独立地包括：温度为100-150℃，时间为5-10h。
优选地，在步骤S2中，该方法还包括：将所述陶瓷颗粒过100-300目筛。
优选地，在步骤S3中，所述成型处理采用冷压成型，且所述成型处理的条件至少包括：温度为10-40℃，压力为17-30MPa，保压时间为1-30min。
需要说明的是，本发明可以根据实际使用需要将陶瓷衬板成型为不同形状，本领域技术人员不应理解为对本发明的限制。
如前所述，本发明的第二方面提供了一种制备第一方面所述分体式眼镜板的方法，该方法包括：
(1)分别在各块陶瓷衬板的一个侧面和眼镜板基体的陶瓷衬板粘贴区涂覆粘结胶，并将涂覆有所述粘结胶的多块所述陶瓷衬板与所述陶瓷衬板粘贴区贴合后进行固化处理；
(2)装配环体组件，并将所述环体组件安装于所述眼镜板基体的两个通孔处。
优选地，在步骤(1)中，所述固化处理的条件至少包括：压力为5-10MPa，时间为24-72h。
优选地，在步骤(1)中，所述粘结胶选自环氧树脂类、氰基丙烯酸酯基胶粘剂中的至少一种。
优选地，在步骤(1)中，该方法还包括：在各块陶瓷衬板的一个侧面和眼镜板基体的陶瓷衬板粘贴区涂覆粘结胶之前，先将所述陶瓷衬板和所述陶瓷衬板粘贴区依次进行粗糙化处理和去油处理。
本发明中对所述粗糙化处理和去油处理的具体操作方法没有特别的要求，可以采用本领域已知的方法进行粗糙化处理和去油处理，示例性地，所述粗糙化处理可以是将所述陶瓷衬板和所述陶瓷衬板粘贴区进行喷丸、喷砂、磨花中的任意一种，所述去油处理是将所述陶瓷衬板和所述陶瓷衬板粘贴区进行超声清洗、有机溶剂擦拭、高压水枪清洗中的任意一种。
优选地，所述粗糙化处理的操作方法包括：采用50-80目砂轮将所述陶瓷衬板和所述陶瓷衬板粘贴区在磨床上进行磨花处理10-20min。
优选地，所述去油处理的操作方法包括：在清洗剂存在下，将所述陶瓷衬板和所述陶瓷衬板粘贴区进行超声清洗。
根据本发明一种特别优选的实施方式，所述清洗剂为汉高2819清洗剂。
本发明对所述清洗剂的用量没有特别的要求，只需要能够实现达到清洗的目的即可。
优选地，所述超声清洗的条件至少包括：超声频率为40-60Hz，温度为30-50℃，时间为20-40min。
如前所述，本发明的第三方面提供了第一方面所述的分体式眼镜板在混凝土泵车中的应用。
以下将通过实例对本发明进行详细描述。
以下实例中，在没有特别说明的情况下，使用的各种原料均为市售品。
基础组分：氧化锆，平均粒径为5μm，购自广东东方锆业股份有限公司；
基础组分：α型氧化铝，平均粒径为5μm，购自深圳市海扬粉体科技有限公司；
粘结剂：聚乙烯醇，牌号为PVA217，购自可乐丽公司；
分散剂：聚羧酸，牌号为SN5027，购自诺普科公司；
分散剂：丙烯酸甲酯，购自日本共荣社株式会社公司；
纳米矿物纤维：莫来石纤维，平均直径为3μm，平均长度为15mm，购自浙江嘉华晶体纤维有限公司；
纳米矿物纤维：氮化硅纤维，平均直径为2μm，平均长度为10mm，购自超泰金属材料有限公司；
以下实例中，氧化钇、氧化铈、氧化铬、二氧化钛、三氧化二钒均为市售分析纯化学试剂，所述惰性气体均为氩气；
以下实例中，每1重量份表示10g；
以下实例中，所述粗糙化处理的操作方法为：采用60目砂轮将所述陶瓷衬板和所述陶瓷衬板粘贴区在磨床上磨花处理15min；
所述去油处理的操作方法为：采用汉高2819清洗剂(购自上海熠望新材料科技有限公司)，将所述陶瓷衬板和所述陶瓷衬板粘贴区进行超声清洗(频率为50Hz，温度为40℃，时间为30min)；
粘结胶：氰基丙烯酸酯基胶粘剂，牌号为乐泰411，购自汉高乐泰股份(中国)有限公司。
制备例1
本制备例用于说明本发明所述第一材料组合物按照表1中的配方和工艺参数，并按如下所述的方法制备陶瓷衬板。
所述制备陶瓷衬板的方法包括以下步骤：
(1)在室温下，先将氧化锆与稳定剂充分混合，得到混合物料，然后在惰性气体保护下进行粉碎处理和第一干燥，最后过200目筛得到水含量为1wt％的生料；
其中，所述粉碎处理采用湿式球磨，且湿式球磨的条件为：球磨时间为5h，转速为150rpm；
所述第一干燥的条件为：干燥温度为120℃，时间为6h；
(2)将氧化铝、固溶剂、粘结剂、分散剂、纳米矿物纤维、水和前述制备得到的生料进行第一混合，得到浆料，然后将所述浆料进行第二干燥，第二干燥结束后，过200目筛得到陶瓷颗粒；
其中，所述第一混合在磁力搅拌器搅拌条件下进行，且所述第一混合的条件为：搅拌速度为200rpm，温度为室温，搅拌时间为20min；
所述第二干燥的条件为：干燥温度为120℃，时间为6h；
(3)将前述制备得到的陶瓷颗粒进行冷压成型，在惰性气体保护下采用分步升温的方式进行烧结，首先从室温升温到350℃，升温速率为5℃/min，待温度稳定后保温40min，然后再从350℃升温到1150℃，升温速率为5℃/min，待温度稳定后保温40min，最后从1150℃升温到1600℃，升温速率为5℃/min，待温度稳定后保温100min，随后随炉冷却至室温，得到陶瓷衬板S1；
其中，所述冷压成型的条件为：温度为室温，压力为25MPa，保压时间为5min。
在没有特别说明的情况下，其余制备例和对比制备例均采用与制备例1相同的流程进行，不同的是所采用的第一材料组合物配方和工艺参数不同，具体参见表1中。
表1
表1(续表)
实施例1
本实施例提供一种制备分体式眼镜板的方法，该方法包括：
(1)先将3块陶瓷衬板(如图8所示)和陶瓷衬板粘贴区依次进行粗糙化处理和去油处理，分别在3块陶瓷衬板与陶瓷衬板粘贴区的待粘贴面涂覆粘结胶，然后将3块陶瓷衬板均匀分布在陶瓷衬板粘贴区，并将粘贴有3块陶瓷衬板的眼镜板基体进行固化处理；
其中，陶瓷衬板采用陶瓷衬板S1；
固化处理的条件为：压力为5MPa，时间为48h；
(2)采用感应钎焊的方式将合金环焊合在环基体的沉槽中，在环基体的内圆周表面上设置堆焊层，堆焊材料为高铬铸铁，得到环体组件，最后分别将两个环体组件分别环绕两个所述通孔的轴线固定设置在所述眼镜板基体上，两个环体组件与眼镜板基体之间通过过盈配合实现紧固连接。
实施例2
按照实施例1的方法制备分体式眼镜板，所不同的是，在步骤(1)中，陶瓷衬板采用陶瓷衬板S2，且固化处理的条件为：压力为6MPa，时间为72h。
实施例3
按照实施例1的方法制备分体式眼镜板，所不同的是，在步骤(1)中，陶瓷衬板的数量为4块(如图10所示)，且陶瓷衬板采用陶瓷衬板S3。
实施例4
按照实施例1的方法制备分体式眼镜板，所不同的是，在步骤(1)中，陶瓷衬板采用陶瓷衬板S4。
实施例5
按照实施例1的方法制备分体式眼镜板，所不同的是，在步骤(1)中，陶瓷衬板采用陶瓷衬板S5。
实施例6
按照实施例1的方法制备分体式眼镜板，所不同的是，在步骤(1)中，陶瓷衬板采用陶瓷衬板S6。
实施例7
按照实施例1的方法制备分体式眼镜板，所不同的是，在步骤(1)中，陶瓷衬板采用陶瓷衬板S7。
对比例1
按照实施例1的方法制备分体式眼镜板，所不同的是，在步骤(1)中，用硬质合金衬板替换陶瓷衬板S1，并通过高温钎焊的方式将硬质合金衬板固定在眼镜板基体的通孔中。
测试例1
将实施例和对比例制备得到的分体式眼镜板进行工业化考核检测，具体检测结果见表2。
其中，表面平整度的检测方法为：将眼镜板置于平整光滑的工作台面上，采用塞尺进行测量，平台与眼镜板间隙小于100μm则视为平整。
使用寿命通过装车考核，取眼镜板损坏至无法使用时累计泵送混凝土方量作为眼镜板的使用寿命；
单套耐磨块成本是指陶瓷衬板的总成本与合金环的成本之和；
单套耐磨块重量是指陶瓷衬板的总重量与合金环的重量之和。
表2
| 实施例编号 | 表面是否平整 | 使用寿命/方 | 单套耐磨块成本/元 | 单套耐磨块重量/kg |
| 实施例1 | 是 | 60000 | 630 | 2.96 |
| 实施例2 | 是 | 48000 | 620 | 2.93 |
| 实施例3 | 是 | 57000 | 640 | 2.99 |
| 实施例4 | 是 | 46000 | 610 | 2.90 |
| 实施例5 | 是 | 39000 | 640 | 2.94 |
| 实施例6 | 是 | 42000 | 600 | 2.91 |
| 实施例7 | 是 | 40000 | 590 | 2.88 |
| 对比例1 | 是 | 60000 | 1000 | 3.80 |
通过表2的结果可以看出，本发明将陶瓷衬板直接粘贴于眼镜板基体上，制作和安装工艺简单，可实现衬板与眼镜板基体的完美贴合，能够在降低生产成本和减轻重量的同时，保证其实际使用寿命。
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个技术特征以任何其它的合适方式进行组合，这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。
Claims (17)
1.一种分体式眼镜板，其特征在于，所述分体式眼镜板包括眼镜板基体(10)、陶瓷衬板(20)和两个环体组件(30)，所述眼镜板基体(10)上设置有两个通孔(11)和陶瓷衬板粘贴区(12)，两个所述环体组件(30)分别一一对应地嵌装于两个所述通孔(11)内，所述陶瓷衬板(20)设置于所述陶瓷衬板粘贴区(12)。
2.根据权利要求1所述的分体式眼镜板，其中，两个所述通孔的边缘相切或不相切。
3.根据权利要求1或2所述的分体式眼镜板，其中，所述环体组件(30)包括分别呈环状设置的环基体(31)和合金环(32)，所述环基体(31)嵌装于所述通孔(11)内，所述合金环(32)设置在所述环基体(31)上，并且所述合金环(32)的外侧周缘与所述陶瓷衬板(20)平齐设置。
4.根据权利要求3所述的分体式眼镜板，其中，所述环基体(31)上开设有沉槽，所述合金环(32)设置于所述沉槽中。
5.根据权利要求4所述的分体式眼镜板，其中，所述合金环(32)通过感应钎焊焊合在所述环基体(31)上。
6.根据权利要求3所述的分体式眼镜板，其中，所述环基体(31)的内圆周表面上设置有堆焊层(33)，且形成所述堆焊层(33)的材料选自高铬铸铁、碳化钨中的至少一种。
7.根据权利要求1所述的分体式眼镜板，其中，所述环体组件(30)与所述通孔(11)过盈配合。
8.根据权利要求1-7中任意一项所述的分体式眼镜板，其中，所述陶瓷衬板(20)的数量不大于6块。
9.根据权利要求1-8中任意一项所述的分体式眼镜板，其中，形成所述陶瓷衬板的第一材料组合物中含有两者以上混合保存或各自独立保存的以下组分：基础组分、稳定剂、固溶剂、分散剂、粘结剂、纳米矿物纤维和水；以所述基础组分的总重量为基准，所述基础组分中含有60-90重量％的氧化锆和10-40重量％的氧化铝；
在所述第一材料组合物中，相对于100重量份的所述基础组分，所述稳定剂的含量为3-7重量份，所述固溶剂的含量为0.5-2重量份，所述分散剂的含量为0.5-2重量份，所述粘结剂的含量为1-3重量份，所述纳米矿物纤维的含量为3-5重量份，所述水的含量为20-30重量份。
10.根据权利要求9所述的分体式眼镜板，其中，所述纳米矿物纤维的平均直径为1-4μm，平均长度为0.5-25mm；和/或
所述纳米矿物纤维选自莫来石纤维、硅碳氮纤维、氮化硅纤维中的至少一种。
11.根据权利要求9或10所述的分体式眼镜板，其中，以所述基础组分的总重量为基准，所述基础组分中含有70-90重量％的氧化锆和10-30重量％的氧化铝。
12.根据权利要求9-11中任意一项所述的分体式眼镜板，其中，所述稳定剂为氧化铈、氧化钇中至少一种；和/或
所述固溶剂选自二氧化钛、氧化铬、三氧化二钒中的至少一种；和/或
所述粘结剂选自聚氨酯、羧甲基纤维素、聚乙烯醇中的至少一种；和/或
所述分散剂选自丙烯酸酯、聚羧酸、六偏磷酸钠中的至少一种。
13.一种制备权利要求1-12中任意一项所述分体式眼镜板的方法，其特征在于，该方法包括：
(1)分别在各块陶瓷衬板的一个侧面和眼镜板基体的陶瓷衬板粘贴区涂覆粘结胶，并将涂覆有所述粘结胶的多块所述陶瓷衬板与所述陶瓷衬板粘贴区贴合后进行固化处理；
(2)装配环体组件，并将所述环体组件安装于所述眼镜板基体的两个通孔处。
14.根据权利要求13所述的方法，其中，在步骤(1)中，所述固化处理的条件至少包括：压力为5-10MPa，时间为24-72h。
15.根据权利要求13或14所述的方法，其中，在步骤(1)中，所述粘结胶选自环氧树脂类、氰基丙烯酸酯基胶粘剂中的至少一种。
16.根据权利要求13-15中任意一项所述的方法，其中，在步骤(1)中，该方法还包括：在各块陶瓷衬板的一个侧面和眼镜板基体的陶瓷衬板粘贴区涂覆粘结胶之前，先将所述陶瓷衬板和所述陶瓷衬板粘贴区依次进行粗糙化处理和去油处理。
17.权利要求1-12中任意一项所述的分体式眼镜板在混凝土泵车中的应用。
Priority Applications (1)
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