CN115491221A - 煤炭加氢液化用溶剂、煤炭加氢液化方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种煤炭加氢液化用溶剂、煤炭加氢液化方法。该溶剂包括：煤炭费托反应产物中馏程280～650℃的第一馏分油、煤炭加氢液化反应产物中馏程220～350℃的第二馏分油及煤炭加氢液化反应产物中馏程>350℃的第三馏分油。基于上述三种特定的馏分油协同配合，本申请大幅度地提高了煤炭加氢液化过程中的煤转化率和产物油收率，同时，还进一步降低了煤炭加氢液化过程中的成本和能耗。

Description

煤炭加氢液化用溶剂、煤炭加氢液化方法
技术领域
本发明涉及煤直接液化技术领域，具体而言，涉及一种煤炭加氢液化用溶剂、煤炭加氢液化方法。
背景技术
基于我国富煤缺油的国情，近年来，我国煤制油技术得到快速发展，产业化步伐逐渐加快。煤制油技术主要有两条途径：一是煤炭直接液化技术；二是煤炭间接液化技术。
煤炭直接液化技术又称煤炭加氢液化技术，是利用煤炭在溶剂、催化剂作用下，在高温、高压、临氢条件下将煤大分子热解液化产生小分子油品的一种煤炭利用途径。煤粉在直接液化反应器中，主要发生煤的大分子断裂及自由基的加氢反应。煤直接液化工艺包括4个主要工艺单元：煤浆制备单元、反应单元、分离单元和提质加工单元。其中，溶剂是煤直接液化反应过程中的重要介质，溶剂的主要作用包括：溶解和溶胀作用、分散作用、提供活性氢、传递转移活性氢、溶解气相氢、稀释液化产物。
煤炭间接液化技术又称为费托合成(F-T合成)，即煤首先通过氧气、水蒸气被气化制得合成气(H2与CO的混合气)，合成气再在催化剂作用下反应生成液态烃、蜡、气态轻烃和部分有机含氧化合物，中间产物经加工后可获得柴油、汽油、煤油、石脑油、液化石油气(LPG)及精细化学品等。煤炭间接液化产品具有低硫、低氮、低芳烃和高十六烷值(>70)等特点，故煤炭间接液化成为发展我国煤制油产业优先选择的技术路线之一。
现有技术中大多使用石油或石油炼制副产品作为煤炭加氢液化中的溶剂。例如，发明专利CN 112877090 A将煤焦油加氢稳定油和煤直接液化加氢稳定油混合作为煤直接液化的溶剂油，该专利认为通过加氢煤焦油置换部分煤直接液化自产循环溶剂，在改善循环溶剂性能的同时也可保证循环溶剂性质的稳定，从而有利于促进煤的液化转化。发明专利CN 102115674 B将馏程轻的石油馏分和煤直接液化产物馏分作为煤直接液化反应的溶剂油，该专利认为轻石油馏分作为直接液化溶剂油，避免了重质馏分在反应器中的消极影响，强化了热、质传递作用，提高了煤直接液化的轻质油收率。
但是，煤直接液化在初期是以热解为主，该过程需要热、质传递效果好的溶剂和/或供氢剂，而上述重质石油烃不仅热、质传递效果不好，而且自身缺氢，从而会导致煤直接液化过程中煤的转化率和产物油的收率均较低，所以其并非理想的共处理原料和循环溶剂。故而，有必要提供一种新的煤炭加氢液化溶剂及方法，以提高煤直接液化过程中煤的转化率和产物油的收率。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种煤炭加氢液化用溶剂、煤炭加氢液化方法，以解决现有技术中煤直接液化过程中煤的转化率和产物油的收率较低的问题。
为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种煤炭加氢液化用溶剂，溶剂包括：煤炭费托反应产物中馏程280～650℃的第一馏分油、煤炭加氢液化反应产物中馏程220～350℃的第二馏分油及煤炭加氢液化反应产物中馏程>350℃的第三馏分油。
进一步地，溶剂中，第一馏分油、第二馏分油及第三馏分油的重量比为(0.5～4):1:(0.5～1.5)；优选为(0.8～2.5):1:(1.2～1.5)。
根据本发明的另一方面，提供了一种前述的煤炭加氢液化用溶剂的制备方法，制备方法包括：将煤炭费托反应产物中馏程280～650℃的第一馏分油、煤炭加氢液化反应产物中馏程220～350℃的第二馏分油及煤炭加氢液化反应产物中馏程>350℃的第三馏分油混合，得到煤炭加氢液化用溶剂。
进一步地，制备方法包括以下步骤：使第一煤炭依次进行费托反应及第一分馏，得到馏程为280～650℃的第一馏分油；使第二煤炭依次进行加氢液化反应、加氢稳定处理及第二分馏，得到馏程为220～350℃的第二馏分油及馏程>350℃的第三馏分油；将第一馏分油、第二馏分油及第三馏分油混合，得到煤炭加氢液化用溶剂；优选地，第一分馏过程中的处理压力为0.1～0.2MPa，处理温度为300～350℃；优选地，第二分馏过程中的处理压力为0.1～0.9MPa，处理温度为300～360℃。
进一步地，加氢稳定处理过程中的处理温度为330～400℃，优选为360～390℃；优选地，加氢稳定处理过程中的处理压力为8～20MPa，优选为10～18MPa；优选地，加氢稳定处理过程中的氢气和加氢液化反应产物的重量比为(300～1000)：1；优选地，加氢稳定处理过程中的体积空速为0.5～2.0h-1。
根据本发明的另一方面，提供了一种煤炭加氢液化方法，该煤炭加氢液化方法包括以下步骤：使煤炭在溶剂作用下依次进行加氢液化反应、加氢稳定处理、加氢精制处理、加氢裂化处理及第三分馏，得到柴油；其中，溶剂为前述的煤炭加氢液化用溶剂，或者由前述的煤炭加氢液化用溶剂的制备方法制备得到的煤炭加氢液化用溶剂。
进一步地，加氢液化过程中的处理温度为365～460℃，处理压力为10～22MPa。
进一步地，加氢精制处理过程中的反应温度为250～360℃，优选为280～340℃；优选地，加氢精制处理过程中的反应压力2～9MPa，优选为3～6MPa；优选地，加氢精制处理过程中的体积空速为0.5～4h-1，优选为0.5～2h-1；更优选地，加氢精制处理过程中，加氢稳定产物与氢气的重量比为1：(200～700)，进一步优选为1：(200～500)。
进一步地，第三分馏在精馏塔中进行，控制精馏塔的塔底温度为290～370℃，优选为300～335℃；优选地，控制精馏塔的塔顶温度为100～160℃，优选为105～135℃；优选地，控制精馏塔的塔低压力0.1～1.1MPa，优选0.1～0.55MPa。
进一步地，加氢裂化处理过程中的处理温度为300～400℃，优选为310～350℃；优选地，加氢裂化处理过程中的处理压力为2～10MPa，优选为3～7MPa；优选地，加氢裂化处理过程中的体积空速为0.5～4h-1，优选为0.5～1.5h-1；优选地，加氢裂化处理过程中，氢气和加氢精制产物的重量比为200～800：1，优选为200～600：1。
本申请基于上述三种特定的馏分油协同配合，大幅度地提高了煤炭加氢液化过程中的煤转化率和产物油收率，同时，还进一步降低了煤炭加氢液化过程中的成本和能耗。
附图说明
构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1示出了本发明一种实施方式中煤炭加氢液化装置示意图。
其中，上述附图包括以下附图标记：
10、费托反应单元；20、煤直接液化反应单元；30、加氢精制器；40、加氢裂化器；50、第三分馏塔；60、柴油收集单元；
11、费托反应器；12、第一分馏塔；21、加氢液化反应器；22、加氢稳定反应器；23、第二分馏塔。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
正如本发明背景技术部分所描述的，现有技术中存在煤直接液化过程中煤的转化率和产物油的收率较低等问题。为了解决这一问题，本发明提供了一种煤炭加氢液化用溶剂，该溶剂包括：煤炭费托反应产物中馏程280～650℃的第一馏分油、煤炭加氢液化反应产物中馏程220～350℃的第二馏分油及煤炭加氢液化反应产物中馏程>350℃的第三馏分油。
本申请出乎预料地将煤炭费托反应产物经分馏得到的280～650℃的第一馏分油和煤炭加氢液化反应产物经分馏得到的220～350℃的第二馏分油及馏程>350℃的第三馏分油混合作为煤炭加氢液化工艺过程中的循环溶剂，达到了大幅度提高煤直接液化过程中煤转化率和产物油收率的有益效果。其中，上述第一馏分油的热、质传递效果好，溶解能力强，而且氢碳比高又富氢，由其协同上述第二馏分油及上述第三馏分油作为煤炭加氢液化用溶剂组分，可以提高煤炭加氢液化初期的热解效率，从而提高煤转化率和产物油收率。上述第二馏分油及上述第三馏分油协同第一馏分油应用，可以使溶剂中环烷烃含量更高。另外，上述第一馏分油(直链烃含量高)和第二馏分油、第三馏分油(环烷烃含量高)具有互补性，以其协同作为煤炭加氢液化用溶剂还可进一步降低煤直接液化技术加氢精制和加氢裂化工艺的操作难度，从而可以进一步降低生产成本及能耗，工业化应用前景更好。例如，通常煤直接液化技术加氢精制和加氢裂化过程中工艺条件均如下：360～450℃、9～12MPa，工艺条件更苛刻。但采用本申请上述溶剂，煤直接液化技术加氢精制过程中工艺条件如下：250～360℃、2～9MPa，甚至可以为280～340℃、3～6MPa；加氢裂化过程中工艺条件如下：300～400℃、2～10MPa，甚至可以为310～350℃、3～7MPa，上述工艺条件更温和，工业成本更低、能耗更低。
总之，本申请基于上述三种馏分油，大幅度地提高了煤直接液化过程中煤转化率和产物油收率，煤转化率甚至可达到80％，产物油收率甚至可达到75％。而且，进一步降低了煤直接液化过程中的成本和能耗。
为了进一步提高煤转化率和产物油收率，优选溶剂中，第一馏分油、第二馏分油及第三馏分油的重量比为(0.5～4):1:(0.5～1.5)；优选为(0.8～2.5):1:(1.2～1.5)。
本发明还提供了一种前述的煤炭加氢液化用溶剂的制备方法，该制备方法包括：将煤炭费托反应产物中馏程280～650℃的第一馏分油、煤炭加氢液化反应产物中馏程220～350℃的第二馏分油及煤炭加氢液化反应产物中馏程>350℃的第三馏分油混合，得到煤炭加氢液化用溶剂。
基于前文的各项原因，本发明基于上述制备方法得到的溶剂再应用于煤炭加氢液化时，可以大幅度提高煤直接液化过程中煤转化率和产物油收率。同时还进一步降低了煤直接液化过程中的成本和能耗。
为了进一步提高上述炭加氢液化用溶剂的应用性能，在一种优选的实施方式中，该制备方法包括以下步骤：使第一煤炭依次进行费托反应及第一分馏，得到馏程为280～650℃的第一馏分油；使第二煤炭依次进行加氢液化反应、加氢稳定处理及第二分馏，得到馏程为220～350℃的第二馏分油、馏程>350℃的第三馏分油；将第一馏分油、第二馏分油及第三馏分油混合，得到煤炭加氢液化用溶剂。
为了进一步得到性能更优的上述第一馏分油，优选第一分馏过程中的处理压力为0.1～0.2MPa，处理温度为300～350℃。为了进一步得到性能更优的上述第二馏分油、第三馏分油及第四馏分油，优选第二分馏过程中的处理压力为0.1～0.9MPa，处理温度为300～360℃。
为了进一步得到性能更优的上述第二馏分油及第三分馏油，优选加氢稳定处理过程中的处理温度为330～400℃，更优选为360～390℃。优选加氢稳定处理过程中的处理压力为8～20MPa，更优选为10～18MPa。优选加氢稳定处理过程中的氢气和加氢液化反应产物的重量比为(300～1000)：1。优选加氢稳定处理过程中的体积空速为0.5～2.0h-1。
此处额外补充的是，在该制备过程中，氢液化反应及费托反应均可按照本领域常规技术工艺进行，并无特殊要求。
本发明还提供了一种煤炭加氢液化方法，该煤炭加氢液化方法包括以下步骤：使煤炭在溶剂作用下依次进行加氢液化反应、加氢稳定处理、加氢精制处理、加氢裂解处理及第三分馏，得到柴油；其中，溶剂为前述的煤炭加氢液化用溶剂，或者由前述的煤炭加氢液化用溶剂的制备方法制备得到的煤炭加氢液化用溶剂。
基于前文的各项原因，本发明基于上述制备方法得到的溶剂再应用于煤炭加氢液化时，可以大幅度提高煤直接液化过程中煤转化率和产物油收率。同时还进一步降低了煤直接液化过程中的成本和能耗。
此处还需额外补充的是，在实际应用于煤炭加氢液化过程时，在第一次运行过程中，可先使煤炭在催化裂化重芳烃油、煤焦油脱晶蒽油或者其他具有供氢能力的溶剂中依次进行加氢液化反应、加氢稳定处理及第二分馏，以得到馏程为220～350℃的第二馏分油、馏程>350℃的第三馏分油及馏程<220℃的第四馏分油。然后，在后续第二次运行过程中、第三次运行过程中、…、直至第N次运行过程中，煤炭加氢液化采用的循环溶剂即可使用其运行过程中得到馏程为220～350℃的馏分油作为煤炭加氢液化用溶剂的第二馏分油，馏程>350℃的馏分油作为煤炭加氢液化用溶剂的第三馏分油，再将该第二馏分油与第三馏分油与煤炭费托反应产物中馏程280～650℃的第一馏分油混合得到溶剂。
为了进一步平衡加氢液化处理过程中的稳定性及产物收率，优选加氢液化过程中的处理温度为365～460℃，处理压力为10～22MPa。
在一种优选的实施方式中，加氢稳定处理过程中的处理温度为330～400℃，更优选为360～390℃。优选加氢稳定处理过程中的处理压力为8～20MPa，更优选为10～18MPa。优选加氢稳定处理过程中的氢气和加氢液化反应产物的重量比为(300～1000)：1。优选加氢稳定处理过程中的体积空速为0.5～2.0h-1。
为了进一步平衡加氢精制处理过程的稳定性及产物收率，优选加氢精制处理过程中的反应温度为250～360℃，更优选为280～340℃。优选加氢精制处理过程中的反应压力2～9MPa，更优选为3～6MPa。优选加氢精制处理过程中的体积空速为0.5～4h-1，更优选为0.5～2h-1。
在一种优选的实施方式中，在加氢精制处理过程中，向体系中加入煤炭加氢液化反应产物中馏程220～350℃的第二馏分油及煤炭加氢液化反应产物中馏程<220℃的第四馏分油以进行加氢精制处理；更优选地，加氢精制处理过程中，加氢稳定产物与氢气的重量比为1：(200～700)，进一步优选为1：(200～500)。此处额外补充的是，该加氢稳定产物可选自部分馏程220～350℃的加氢稳定产物和馏程＜220℃的加氢稳定产物，其中，馏程220～350℃的加氢稳定产物和馏程＜220℃的加氢稳定产物的重量比为(0.3～1.5)：1。
为了进一步得到纯度及收率更高的柴油，优选第三分馏在精馏塔中进行，控制精馏塔的塔底温度为290～370℃，更优选为300～335℃。优选控制精馏塔的塔顶温度为100～160℃，更优选为105～135℃。优选控制精馏塔的塔低压力0.1～1.1MPa，更优选为0.1～0.55MPa。
为了进一步平衡加氢裂化处理过程的稳定性及产物收率，优选加氢裂化处理过程中的处理温度为300～400℃，更优选为310～350℃。优选加氢裂化处理过程中的处理压力为2～10MPa，更优选为3～7MPa。优选加氢裂化处理过程中的体积空速为0.5～4h-1，更优选为0.5～1.5h-1。优选加氢裂化处理过程中，氢气和加氢精制产物的重量比为200～800，更优选为200～600。
进一步说明的是，本发明对上述加氢液化反应、加氢稳定处理、加氢精制处理及加氢裂化处理中所采用的催化剂并不特殊限制，本领域技术人员可根据自身产品需求进行选择。在一些优选的实施方式中，加氢液化反应过程中的催化剂可选自铁、钴、镍、钼、钨、钛或镓中的一种或者几种，更优选铁和/或钴。加氢稳定反应过程中的催化剂包括载体和负载于载体上的活性组分，其活性组分选自ⅥB族金属和/或Ⅷ族金属中的至少一种；更优选为钼、钨、钴、镍中的一种或几种。载体则选自氧化硅、氧化铝和氧化钛中的任意一种或多种的组合，更优选氧化铝。加氢精制处理过程中所用的催化剂包括载体和负载于载体上的活性金属组分；其载体为氧化硅、氧化铝和氧化钛中的任意一种或多种的组合，优选氧化铝；活性金属组分为Co、Pt、Pd、Ni、W和Mo中的任意一种或多种的组合，优选为Mo-Ni。加氢裂化反应器内所用的加氢裂化催化剂包括载体和负载于载体上的活性金属组分；载体为氧化硅、氧化铝和氧化钛中的任意一种或多种的组合，优选氧化铝；活性金属组分为Co、Pt、Pd、Ni、W和Mo中的任意一种或多种的组合，优选为Mo-Ni-W。
在一种可选的实施方式中，可通过以下煤炭加氢液化装置进行上述煤炭加氢液化，如图1所示，煤炭加氢液化装置包括费托反应单元10及煤直接液化反应单元20。其中，费托反应单元10包括顺次连通的费托反应器11及第一分馏塔12；且第一分馏塔12具有第一馏分油出口。煤直接液化反应单元20包括顺次连通的加氢液化反应器21、加氢稳定反应器22及第二分馏塔23；且第二分馏塔23具有第二馏分油出口、第三馏分油出口及第四馏分油出口；加氢液化反应器21具有溶剂进口，第一馏分油出口、第二馏分油出口及第三馏分油出口与溶剂进口相连通。
实际操作中，本领域技术人员可使第一煤炭在费托反应器11中进行费托反应，在第一分馏塔12中进行第一分馏，得到馏程为280～650℃的第一馏分油。使第二煤炭在溶剂作用下在加氢液化反应器21中进行加氢液化反应，在加氢稳定反应器22中进行加氢稳定处理，在第二分馏塔23中进行第二分馏，得到馏程为220～350℃的第二馏分油、馏程>350℃的第三馏分油及馏程<220℃的第四馏分油。使第一馏分油、第二馏分油及第三馏分油分别从第一馏分油出口、第二馏分油出口及第三馏分油出口输出至连通管道，并通过溶剂进口进入加氢液化反应器21中以循环进行加氢液化处理。
在一种优选的实施方式中，煤炭加氢液化装置还包括顺次相连通的加氢精制器30、加氢裂化器40、第三分馏塔50及柴油收集单元60；且加氢精制器30具有进料口，其进料口与第二馏分油出口及第四馏分油出口相连通。第三分馏塔50与加氢裂化器40相连通。本领域技术人员可使第二馏分油和第四馏分油分别从第二馏分油出口及第四馏分油出口输出，并通过连通管道进入加氢精制器30中进行加氢精制处理，在加氢裂化器40中进行加氢裂解处理，在第三分馏塔50中进行第三分馏，并在柴油收集单元60中收集柴油。
以下结合具体实施例对本申请作进一步详细描述，这些实施例不能理解为限制本申请所要求保护的范围。
实施例1
(1)将费托反应器中产生的粗油经第一分馏塔进行第一分馏，得到馏程为280～650℃的第一馏分油。
其中，第一分馏塔中处理压力为0.1～0.2MPa，处理温度为300～350℃。
(2)将加氢液化反应器中产生的煤直接液化油在加氢稳定反应器中进行加氢稳定处理，得到加氢产物A，加氢产物A经第二分馏塔进行第二分馏，得到馏程为220～350℃的第二馏分油、馏程>350℃的第三馏分油及馏程<220℃的第四馏分油。将第一馏分油、第二馏分油及第三馏分油混合，得到煤炭加氢液化用溶剂。
其中，第一馏分油、第二馏分油及第三馏分油的重量比为2.2：1：1.3。
加氢稳定处理过程中的反应温度为365℃，；反应压力为10MPa；氢油比为500：1，体积空速为1.5h-1，催化剂为Mo/SiO2。
第二分馏塔中处理压力为0.5MPa，处理温度为320℃。
(3)将煤粉、上述煤炭加氢液化用溶剂和煤炭加氢液化用催化剂(铁)混合配制成油煤浆送入加氢液化反应器。并使其在氢气存在条件下，温度450℃和压力18.5MPa下进行加氢液化反应，得到加氢液化产物。再将加氢液化产物输入至加氢稳定反应器中进行加氢稳定处理，得到加氢产物A，加氢产物A经第二分馏塔进行第二分馏，得到馏程为220～350℃的第二馏分油、馏程>350℃的第三馏分油及馏程<220℃的第四馏分油。
其中，加氢稳定处理过程中的反应温度为365℃，；反应压力为10MPa；氢油比为500：1，体积空速为1.5h-1，催化剂为Mo/SiO2。
第二分馏塔中处理压力为0.5MPa，处理温度为320℃。
(4)将部分第二馏分油及第四馏分油(重量比为0.8:1)输入至加氢精制器30中进行加氢精制处理，得到加氢精制产物。加氢精制产物继续在加氢裂化器40中进行加氢裂解处理，得到加氢裂化产物。加氢裂化产物继续进入第三分馏塔50中进行第三分馏，得到柴油并收集在柴油收集单元60中。
其中，加氢精制处理过程中的反应温度300℃；反应压力5MPa；体积空速1.8h-1；氢油比为350；催化剂为Mo-Ni/Al2O3。
加氢裂化处理过程中的反应温度335℃；反应压力5.5MPa；体积空速1h-1；氢油比为350；催化剂为Mo-Ni/Al2O3。
第三分馏塔中：塔低温度320℃；塔顶温度130℃；塔低压力0.6MPa。
以上述步骤(3)为煤转化起点，上述步骤(4)得到柴油为煤转化终点，煤转化率为80％；柴油收率为75％。
实施例2
和实施例1的区别仅在于：第一馏分油、第二馏分油及第三馏分油的重量比为0.5：1：1.3。
以上述步骤(3)为煤转化起点，上述步骤(4)得到柴油为煤转化终点，煤转化率为76.2％；柴油收率为71.5％。
实施例3
和实施例1的区别仅在于：第一馏分油、第二馏分油及第三馏分油的重量比为3.5：1：1.3。
以上述步骤(3)为煤转化起点，上述步骤(4)得到柴油为煤转化终点，煤转化率为78.2％；柴油收率为73.5％。
对比例1
和实施例1的区别仅在于：步骤(3)中使用的煤炭加氢液化用溶剂不包括第一馏分油。
以上述步骤(3)为煤转化起点，上述步骤(4)得到柴油为煤转化终点，煤转化率为72％；柴油收率为68％。
对比例2
和实施例1的区别仅在于：步骤(3)中使用的煤炭加氢液化用溶剂替换为催化裂化重芳烃油。
以上述步骤(3)为煤转化起点，上述步骤(4)得到柴油为煤转化终点，煤转化率为69％；柴油收率为63％。
以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种煤炭加氢液化用溶剂，其特征在于，所述溶剂包括：煤炭费托反应产物中馏程280～650℃的第一馏分油、煤炭加氢液化反应产物中馏程220～350℃的第二馏分油及煤炭加氢液化反应产物中馏程>350℃的第三馏分油。
2.根据权利要求1所述的煤炭加氢液化用溶剂，其特征在于，所述溶剂中，所述第一馏分油、所述第二馏分油及所述第三馏分油的重量比为(0.5～4):1:(0.5～1.5)；优选为(0.8～2.5):1:
(1.2～1.5)。
3.一种权利要求1或2所述的煤炭加氢液化用溶剂的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括：
将煤炭费托反应产物中馏程280～650℃的第一馏分油、煤炭加氢液化反应产物中馏程220～350℃的第二馏分油及煤炭加氢液化反应产物中馏程>350℃的第三馏分油混合，得到所述煤炭加氢液化用溶剂。
4.根据权利要求3所述的煤炭加氢液化用溶剂的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括以下步骤：
使第一煤炭依次进行费托反应及第一分馏，得到馏程为280～650℃的第一馏分油；
使第二煤炭依次进行加氢液化反应、加氢稳定处理及第二分馏，得到馏程为220～350℃的第二馏分油及馏程>350℃的第三馏分油；
将所述第一馏分油、所述第二馏分油及所述第三馏分油混合，得到所述煤炭加氢液化用溶剂；
优选地，所述第一分馏过程中的处理压力为0.1～0.2MPa，处理温度为300～350℃；
优选地，所述第二分馏过程中的处理压力为0.1～0.9MPa，处理温度为300～360℃。
5.根据权利要求3或4所述的煤炭加氢液化用溶剂的制备方法，其特征在于，所述加氢稳定处理过程中的处理温度为330～400℃，优选为360～390℃；
优选地，所述加氢稳定处理过程中的处理压力为8～20MPa，优选为10～18MPa；
优选地，所述加氢稳定处理过程中的氢气和加氢液化反应产物的重量比为(300～1000)：1；
优选地，所述加氢稳定处理过程中的体积空速为0.5～2.0h-1。
6.一种煤炭加氢液化方法，其特征在于，所述煤炭加氢液化方法包括以下步骤：
使煤炭在溶剂作用下依次进行加氢液化反应、加氢稳定处理、加氢精制处理、加氢裂化处理及第三分馏，得到柴油；其中，所述溶剂为权利要求1或2所述的煤炭加氢液化用溶剂，或者由权利要求3至5中任一项所述的煤炭加氢液化用溶剂的制备方法制备得到的煤炭加氢液化用溶剂。
7.根据权利要求6所述的煤炭加氢液化方法，其特征在于，所述加氢液化过程中的处理温度为365～460℃，处理压力为10～22MPa。
8.根据权利要求6或7所述的煤炭加氢液化方法，其特征在于，所述加氢精制处理过程中的反应温度为250～360℃，优选为280～340℃；
优选地，所述加氢精制处理过程中的反应压力2～9MPa，优选为3～6MPa；
优选地，所述加氢精制处理过程中的体积空速为0.5～4h-1，优选为0.5～2h-1；
更优选地，所述加氢精制处理过程中，加氢稳定产物与氢气的重量比为1：(200～700)，进一步优选为1：(200～500)。
9.根据权利要求6至8中任一项所述的煤炭加氢液化方法，其特征在于，所述第三分馏在精馏塔中进行，控制所述精馏塔的塔底温度为290～370℃，优选为300～335℃；
优选地，控制所述精馏塔的塔顶温度为100～160℃，优选为105～135℃；
优选地，控制所述精馏塔的塔低压力0.1～1.1MPa，优选0.1～0.55MPa。
10.根据权利要求6至9中任一项所述的煤炭加氢液化方法，其特征在于，所述加氢裂化处理过程中的处理温度为300～400℃，优选为310～350℃；
优选地，所述加氢裂化处理过程中的处理压力为2～10MPa，优选为3～7MPa；
优选地，所述加氢裂化处理过程中的体积空速为0.5～4h-1，优选为0.5～1.5h-1；
优选地，所述加氢裂化处理过程中，氢气和加氢精制产物的重量比为200～800：1，优选为200～600：1。
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