CN115479770A - 一种风电联轴器实际运行工况模拟试验台及试验方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种风电联轴器实际运行工况模拟试验台及试验方法，涉及风电技术领域，包括：试验台底座和模拟试验控制终端；所述试验台底座上设有驱动电机、风电联轴器以及负载电机；驱动电机与风电联轴器输入端连接，所述风电联轴器输出端侧与负载电机连接；风电联轴器外部包裹有保温装置；所述试验台底座通过螺栓固定在水平地面上；所述模拟试验控制终端安装在实验室的操作室内。本发明更真实地模拟风电联轴器在风机正常安装和偏差安装两种情况下的高速、变温、动载的实际运行工况。本发明可得到联轴器在风机现场实际运行中的打滑精度范围，从而验证产品运行精度是否符合前期的设计精度。

Description

一种风电联轴器实际运行工况模拟试验台及试验方法

技术领域

本发明涉及风电技术领域，特别是涉及一种风电联轴器实际运行工况模拟试验台及试验方法。

背景技术

风电联轴器是风电机组传动链系统中重要的传动部件，其主要功能有：

1）正向传扭功能，将齿轮箱高速轴的转矩传递给发电机驱动轴；

2）反向保护功能，一旦出现电压高低突变、电路短路等异常工况时联轴器内部的打滑保护结构通过相对滑动或差速打滑动作切断传递给齿轮箱的反向力矩，从而对齿轮箱起到保护作用；

3）绝缘隔电功能，通过绝缘材料设计隔绝异常电路传递；

4）纠偏补偿功能，通过弹性组件补偿装配误差；

其中功能2）反向保护功能在实际风机运行中具有非常重要的意义。

现有风电联轴器在进行对于保护功能试验验证的试验设备和试验方法上还存在一些不足，主要表现在：目前联轴器的型式试验主要是在低速、室温、静扭试验台上进行，在实验室的低速、室温、静载的工况下对打滑保护功能进行试验，无法真实的模拟风机实际运行中高速、高低温、动载的工况。此外，低速室温静扭的试验方式无法真实的得到联轴器力矩保护器在实际运行中的打滑保护精度范围，这对于联轴器的前期选型设计和后期的实际使用都存在不利影响，若实际运行打滑精度与设计精度不符，在实际使用会影响风电机组的稳定性，甚至可能导致齿轮箱等重要部件的损坏，严重影响风机使用和成本问题，对主机厂和客户都会造成极其严重的不良影响。

发明内容

本发明提供一种风电联轴器实际运行工况模拟试验台，本发明能够获得联轴器力矩保护器真实的打滑保护精度范围，解决了之前试验方法无法获知产品实际运行打滑保护精度范围是否符合前期选型设计精度要求的难题。

风电联轴器实际运行工况模拟试验台包括：试验台底座和模拟试验控制终端；

所述试验台底座上设有驱动电机、风电联轴器以及负载电机；

驱动电机与风电联轴器输入端连接，所述风电联轴器输出端侧与负载电机连接；

风电联轴器外部包裹有保温装置；

所述试验台底座通过螺栓固定在水平地面上；

所述模拟试验控制终端安装在实验室的操作室内。

进一步需要说明的是，模拟试验控制终端用于设定驱动电机输出功率和转速，并控制驱动电机运行，实现不同扭矩的输出，通过扭矩参数的调整，模拟风电传动系统中齿轮箱输出轴的输出扭矩工况。

进一步需要说明的是，所述保温装置由呈上、下两圆筒形结构组成，试验时将上、下两圆通结构闭合，将被试验的风电联轴器包裹在圆筒形内腔空间内，通过锁止机构保持紧闭。

进一步需要说明的是，模拟试验控制终端与保温装置连接，模拟试验控制终端控制保温装置运行，设定参数范围为-40℃~+60℃，实现模拟风机实际的环境温度和运行温度。

进一步需要说明的是，模拟试验控制终端与负载电机连接，控制负载电机运行，使负载电机在试验过程中模拟发电机额定负载扭矩工况：通过设定负载扭矩，持续为联轴器提供负载载荷，模拟风电传动系统中发电机的额定负载扭矩工况；

进一步需要说明的是，模拟试验控制终端控制负载电机在试验过程中模拟发电机异常短路时出现的瞬间反向力矩工况：通过设定控制逻辑，使负载电机出现较大的反向力矩，使联轴器发生打滑保护动作，模拟风场实际运行时联轴器打滑工况，验证联轴器真实的打滑保护精度范围是否符合前期设计要求。

进一步需要说明的是，模拟试验控制终端通过设定相应的控制逻辑，使驱动电机和保温装置设定不同的输入扭矩、温度环境和负载扭矩，实现联轴器在实际风机运行中的各种工况；

模拟试验控制终端收集驱动电机和负载电机的实时转速，通过转速差判定联轴器是否发生了打滑动作。

本发明还提供一种风电联轴器实际运行工况模拟试验方法，方法包括：

a）检查调试设备；

b）安装被测联轴器并标线；

c）试运行；开启电源，在模拟试验控制终端给驱动电机设定额定转速n1和额定扭矩T1，给负载电机设定负载扭矩T2，且T2=T1，方向相反，保温装置设定为室温，参数输入后启动驱动电机试运行10min，无问题后停机；

d）设定模拟工况参数。

进一步需要说明的是，步骤b）还包括：

使用激光对中仪将试验台底座安装到预设位置；

使用激光对中仪辅助设施，调整试验台底座位置，使驱动电机的输出轴与负载电机的输入轴进行轴向对中，保证两电机轴端面间距L满足风电联轴器的安装要求，同时保证两轴的径向偏差r和角度偏差w都为零；

调整好后将风电联轴器的输入端与驱动电机的输出轴连接，通过紧固螺栓进行紧固，将风电联轴器的输出端与负载电机的输入轴连接，通过紧固螺栓进行紧固；

在风电联轴器各紧固螺栓上划防松标线。

从以上技术方案可以看出，本发明具有以下优点：

本发明提供的风电联轴器实际运行工况模拟试验台及试验方法可在模拟试验控制终端中设定电机输出扭矩、保温装置温度、负载电机负载扭矩等参数，调整驱动电机位置，更真实地模拟风电联轴器在风机正常安装和偏差安装两种情况下的高速、变温、动载的实际运行工况。

本发明可得到联轴器在风机现场实际运行中的打滑精度范围，从而验证产品运行精度是否符合前期的设计精度。

本发明提出的试验方法考虑了温度对联轴器材料、摩擦打滑精度、结构连接强度的影响，可实现在高速、动载情况下，验证高低温度下联轴器打滑精度能否满足设计要求。

本发明提出的试验方法能够验证联轴器在高速、动载持续耐久运行工况下联轴器设计结构是否满足使用要求。进而解决了之前试验方法无法获知产品实际运行打滑保护精度范围是否符合前期选型设计精度要求的难题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明的技术方案，下面将对描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为风电联轴器实际运行工况模拟试验台示意图；

图2为风电联轴器实际运行工况模拟试验方法流程图；

图3是试验工况参数中负载扭转-时间曲线1示意图；

图4是试验工况参数中负载扭转-时间曲线2示意图；

图5是试验工况参数中温度-时间曲线示意图。

附图标记说明，1、驱动电机；2、保温装置；3、负载电机；4、试验台底座；5、模拟试验控制终端；6、风电联轴器。

具体实施方式

如图1所示，本发明提供一种风电联轴器实际运行工况模拟试验台中所提供的图示仅以示意方式说明本发明的基本构想，遂图式中仅显示与本发明中有关的部件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各部件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。

风电联轴器实际运行工况模拟试验台包括：试验台底座4和模拟试验控制终端5；

风电联轴器实际运行工况模拟试验方法应用于一个或者多个模拟试验控制终端5中，所述模拟试验控制终端5是一种能够按照事先设定或存储的指令，自动进行数值计算和/或信息处理的设备，其硬件包括但不限于微处理器、专用集成电路(ApplicationSpecific Integrated Circuit，ASIC)、可编程门阵列(Field－Programmable GateArray，FPGA)、数字处理器(Digital Signal Processor，DSP)、嵌入式设备等。

模拟试验控制终端5可以是任何一种可与用户进行人机交互的电子产品，例如，个人计算机、平板电脑、智能手机、个人数字助理(Personal Digital Assistant， PDA)、交互式网络电视(Internet Protocol Television，IPTV)、智能式穿戴式设备等。

模拟试验控制终端5还可以包括网络设备和/或用户设备。其中，所述网络设备包括，但不限于单个网络服务器、多个网络服务器组成的服务器组或基于云计算(CloudComputing)的由大量主机或网络服务器构成的云。

模拟试验控制终端5所处的网络包括但不限于互联网、广域网、城域网、局域网、虚拟专用网络(Virtual Private Network，VPN)等。

下面将结合图1至2来详细阐述本发明的风电联轴器实际运行工况模拟试验台及试验方法，通过风电联轴器实际运行工况模拟试验台可更真实的模拟联轴器实际运行工况，从而能够获得联轴器力矩保护器真实的打滑保护精度范围，解决了之前试验方法无法获知产品实际运行打滑保护精度范围是否符合前期选型设计精度要求的难题，达到了对产品性能充分验证的目的。

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

风电联轴器实际运行工况模拟试验台包括：试验台底座4和模拟试验控制终端5；

所述试验台底座4上设有驱动电机1、风电联轴器6以及负载电机3；驱动电机1与风电联轴器6输入端连接，所述风电联轴器6输出端侧与负载电机3连接；风电联轴器6外部包裹有保温装置2；所述保温装置2由呈上、下两圆筒形结构组成，试验时将上、下两圆通结构闭合，将被试验的风电联轴器6包裹在圆筒形内腔空间内，通过锁止机构保持紧闭。本发明的模拟试验控制终端与保温装置连接，模拟试验控制终端控制保温装置运行，设定参数范围为-40℃~+60℃，实现模拟风机实际的环境温度和运行温度。

所述试验台底座4通过螺栓固定在水平地面上；所述模拟试验控制终端5安装在实验室的操作室内。

其中，模拟试验控制终端用于设定驱动电机输出功率和转速，并控制驱动电机运行，实现不同扭矩的输出，通过扭矩参数的调整，模拟风电传动系统中齿轮箱输出轴的输出扭矩工况。

本发明的实施例中，模拟试验控制终端与负载电机连接，控制负载电机运行，使负载电机在试验过程中模拟发电机额定负载扭矩工况；

具体来讲，负载电机具有较大的负载扭矩调整范围，且负载扭矩可调最大值是驱动电机额定输出扭矩的2倍以上。负载电机在试验过程中主要两个作用：1模拟发电机额定负载扭矩工况：通过设定负载扭矩，持续为联轴器提供负载载荷，模拟风电传动系统中发电机的额定负载扭矩工况；2模拟发电机异常短路时出现的瞬间反向力矩工况：通过设定控制逻辑，使负载电机出现较大的反向力矩，使联轴器发生打滑保护动作，模拟风场实际运行时联轴器打滑工况，从而验证联轴器真实的打滑保护精度范围是否符合前期设计精度要求。

本发明的模拟试验控制终端可通过设定相应的控制逻辑，使电机和保温装置设定不同的输入扭矩、温度环境和负载扭矩，从而实现联轴器在实际风机运行中的各种工况。所述的控制系统还能收集驱动电机和负载电机的实时转速，通过转速差判定联轴器是否发生了打滑动作。为了安全性，将模拟试验控制终端与试验台隔离安装，单独安装在独立的实验室操作间中，通过操作室玻璃窗观察试验的运行情况。试验台底座具有调节功能，可对驱动电机的位置进行调整，可模拟联轴器在偏差安装时的运行工况。

以下是本公开实施例提供的风电联轴器实际运行工况模拟试验方法的实施例，该风电联轴器实际运行工况模拟试验方法与上述各实施例的风电联轴器实际运行工况模拟试验台属于同一个发明构思，在风电联轴器实际运行工况模拟试验方法的实施例中未详尽描述的细节内容，可以参考上述风电联轴器实际运行工况模拟试验台的实施例。

请参阅图2所示是一具体实施例中风电联轴器实际运行工况模拟试验方法的流程图，方法包括高速动载运行打滑精度范围试验、高速动载变温偏置安装500h耐久结构强度试验。采用以上试验方法可得到联轴器在实际工况运行中的打滑保护精度范围，验证产品真实的打滑性能是否能够符合前期设计精度的要求。

具体试验方法如下：

a）检查调试设备。检查模拟试验台驱动电机、负载电机、试验台底座的驱动电机位置调整装置是否可正常使用，检查模拟试验控制终端是否能够正常使用。

b）安装被测联轴器并标线。使用激光对中仪等辅助设施，通过试验台底座的调整装置，将驱动电机的输出轴与负载电机的输入轴进行轴向对中，保证两电机轴端面间距L满足风电联轴器的安装要求，同时保证两轴的径向偏差r和角度偏差w都为零，模拟联轴器理想安装状态。调整好后将风电联轴器的输入端与驱动电机的输出轴连接，通过紧固螺栓进行紧固，将风电联轴器的输出端与负载电机的输入轴连接，通过紧固螺栓进行紧固。然后在联轴器各紧固螺栓上划防松标线，方便试验后对联轴器各螺栓的状态进行检查。

c）试运行。开启设备电源，在模拟试验控制终端给驱动电机设定额定转速n1和额定扭矩T1，给负载电机设定负载扭矩T2，且T2=T1，方向相反，保温装置设定为室温，参数输入后启动驱动电机试运行10min。无问题后停机。

d）设定模拟工况参数。本发明的试验方法主要涉及两种试验，其主要区别为设定工况参数不同，现对各工况参数统一列出：如下表所示：

试验项目	安装要求	驱动电机参数设定	保温装置参数设定	负载电机参数设定
					高速动载打滑精度范围试验	正常安装	转速n1=额定转速，转矩T1=额定扭矩	不启动，保持室温。	参见负载转矩-时间曲线1，负载转矩T2方向与T1相反
高速动载偏置安装500h耐久结构强度试验	偏置安装	转速n1=额定转速，转矩T1=额定扭矩	参见温度-时间曲线	参见负载转矩-时间曲线2，负载转矩T2方向与T1相反

本发明中驱动电机输出轴的轴线与负载电机输入轴的轴线重合，保证两轴线的径向偏差和角度偏差为零或在误差范围内。

偏置安装要求驱动电机输出轴的轴线与负载电机输入轴的轴线不重合，两轴线的径向偏差为5mm，角度偏差1.5°，同时联轴器轴向安装偏差3mm。

如图3所示，负载转矩-时间曲线1为试验中负载工况设定，驱动电机转矩T1为额定转矩（顺时针），负载电机的负载扭矩T2=T1（逆时针）持续运行若干小时，待前期运行温度后分别在时间A/B/C/D/E/F五个点施加瞬间负载扭矩，各点持续时间1ms，其中：TA=联轴器额定打滑扭矩值×0.8；TB=联轴器额定打滑扭矩值×0.85；TC=联轴器额定打滑扭矩值×0.9；TD=联轴器额定打滑扭矩值;TE=联轴器额定打滑扭矩值×1.1;TF=联轴器额定打滑扭矩值×1.15。为了增加试验精度和数据，可在A至F点之间增加多次试验点，其对应的瞬间负载扭矩根据增加点位置进行调整。

如图4所示，负载转矩-时间曲线2为试验中负载工况设定，驱动电机转矩T1为额定转矩（顺时针），负载电机的负载扭矩T2=T1（逆时针）持续运行若干小时，待前期运行温度后分别在时间A/B/C/D/E/F五个点施加瞬间扭矩，各点持续时间1ms，其中：TA=TB=TC=TD=TE=TF=联轴器额定打滑扭矩值。为了增加试验精度，可在A至F点之间增加多次试验点，其对应的瞬间负载扭矩均等于联轴器额定打滑扭矩值。

如图5所示，温度-时间曲线为试验中温度设定，试验运行后，保温装置从室温先升温达到+50℃，保持+50℃运行到200h后，再线性降温到-30℃，直到运行满500h。中途温度转换时间可自行调整。

e）数据采集。2种试验过程中，对试验过程数据进行采集，主要是通过模拟试验控制终端采集驱动电机转速和负载电机转矩是否存在较大差值，从而判定联轴器是否发生打滑保护动作。

试验项目	数据采集分析
		高速动载打滑精度范围试验	在驱动负载施加瞬间转矩A/B/C/D/E/F时采集是否出现转速差值，即是否出现联轴器打滑动作。根据发生打滑动作时的数值判定在高速动载工况下联轴器实际运行的打滑精度范围。
高速动载偏置安装500h耐久结构强度试验	在驱动负载施加瞬间转矩A/B/C/D/E/F时采集是否出现转速差值，即是否出现联轴器打滑动作。若出现打滑动作，则联轴器力矩限制器是合格的；若未出现打滑，则产品不合格。

f）停机检查。试验完成后，停机检查联轴器各子部件结构是否出现裂纹、变形、断裂等损坏。若检查无损坏，则试验合格；否则为不合格。通过数据分析可得到联轴器实际运行工况下的真实打滑精度范围。

应理解，上述实施例中各步骤的序号的大小并不意味着执行顺序的先后，各过程的执行顺序应以其功能和内在逻辑确定，而不应对本发明实施例的实施过程构成任何限定。

本发明提供的风电联轴器实际运行工况模拟试验台及试验方法中所公开的实施例描述的各示例的单元及算法步骤，能够以电子硬件、计算机软件或者二者的结合来实现，为了清楚地说明硬件和软件的可互换性，在上述说明中已经按照功能一般性地描述了各示例的组成及步骤。这些功能究竟以硬件还是软件方式来执行，取决于技术方案的特定应用和设计约束条件。专业技术人员可以对每个特定的应用来使用不同方法来实现所描述的功能，但是这种实现不应认为超出本发明的范围。

本发明提供的风电联轴器实际运行工况模拟试验台及试验方法中，应该理解到，所揭露的系统、装置和方法，可以通过其它的方式实现。例如，以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，例如，所述单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，例如多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另外，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以是通过一些接口、装置或单元的间接耦合或通信连接，也可以是电的，机械的或其它的形式连接。

此外，所描述的特征、结构或特性可以以任何合适的方式结合在一个或更多实施例中。在下面的描述中，提供许多具体细节从而给出对本发明的实施例的充分理解。然而，本领域技术人员将意识到，可以实践本发明的技术方案而没有特定细节中的一个或更多，或者可以采用其它的方法、组元、装置、步骤等。在其它情况下，不详细示出或描述公知方法、装置、实现或者操作以避免模糊本发明的各方面。

本发明提供的风电联轴器实际运行工况模拟试验台及试验方法是结合本文中所公开的实施例描述的各示例的单元及算法步骤，能够以电子硬件、计算机软件或者二者的结合来实现，为了清楚地说明硬件和软件的可互换性，在上述说明中已经按照功能一般性地描述了各示例的组成及步骤。这些功能究竟以硬件还是软件方式来执行，取决于技术方案的特定应用和设计约束条件。专业技术人员可以对每个特定的应用来使用不同方法来实现所描述的功能，但是这种实现不应认为超出本发明的范围。

本发明提供的风电联轴器实际运行工况模拟试验台及试验方法中，可以以一种或多种程序设计语言或其组合来编写用于执行本公开的操作的计算机程序代码，上述程序设计语言包括但不限于面向对象的程序设计语言—诸如Java、Smalltalk、C++，还包括常规的过程式程序设计语言—诸如“C”语言或类似的程序设计语言。程序代码可以完全地在用户计算机上执行、部分地在用户计算机上执行、作为一个独立的软件包执行、部分在用户计算机上部分在远程计算机上执行、或者完全在远程计算机或电力服务器上执行。在涉及远程计算机的情形中，远程计算机可以通过任意种类的网络——包括局域网(LAN)或广域网(WAN)——连接到用户计算机，或者，可以连接到外部计算机(示例性的讲利用因特网服务提供商来通过因特网连接)。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (9)

1.一种风电联轴器实际运行工况模拟试验台，其特征在于，包括：试验台底座（4）和模拟试验控制终端（5）；

所述试验台底座（4）上设有驱动电机（1）、风电联轴器（6）以及负载电机（3）；

驱动电机（1）与风电联轴器（6）输入端连接，所述风电联轴器（6）输出端侧与负载电机（3）连接；

风电联轴器（6）外部包裹有保温装置（2）；

所述试验台底座（4）通过螺栓固定在水平地面上；

所述模拟试验控制终端（5）安装在实验室的操作室内。

2.根据权利要求1所述的风电联轴器实际运行工况模拟试验台，其特征在于，

模拟试验控制终端用于设定驱动电机输出功率和转速，并控制驱动电机运行，实现不同扭矩的输出，通过扭矩参数的调整，模拟风电传动系统中齿轮箱输出轴的输出扭矩工况。

3.根据权利要求1所述的风电联轴器实际运行工况模拟试验台，其特征在于，所述保温装置（2）由呈上、下两圆筒形结构组成，试验时将上、下两圆通结构闭合，将被试验的风电联轴器（6）包裹在圆筒形内腔空间内，通过锁止机构保持紧闭。

4.根据权利要求3所述的风电联轴器实际运行工况模拟试验台，其特征在于，

模拟试验控制终端与保温装置连接，模拟试验控制终端控制保温装置运行，设定参数范围为-40℃~+60℃，实现模拟风机实际的环境温度和运行温度。

5.根据权利要求1所述的风电联轴器实际运行工况模拟试验台，其特征在于，模拟试验控制终端与负载电机连接，控制负载电机运行，使负载电机在试验过程中模拟发电机额定负载扭矩工况：通过设定负载扭矩，持续为联轴器提供负载载荷，模拟风电传动系统中发电机的额定负载扭矩工况。

6.根据权利要求5所述的风电联轴器实际运行工况模拟试验台，其特征在于，模拟试验控制终端控制负载电机在试验过程中模拟发电机异常短路时出现的瞬间反向力矩工况：通过设定控制逻辑，使负载电机出现较大的反向力矩，使联轴器发生打滑保护动作，模拟风场实际运行时联轴器打滑工况，验证联轴器真实的打滑保护精度范围是否符合前期设计要求。

7.根据权利要求1所述的风电联轴器实际运行工况模拟试验台，其特征在于，模拟试验控制终端通过设定相应的控制逻辑，使驱动电机和保温装置设定不同的输入扭矩、温度环境和负载扭矩，实现联轴器在实际风机运行中的各种工况；

模拟试验控制终端收集驱动电机和负载电机的实时转速，通过转速差判定联轴器是否发生了打滑动作。

8.一种风电联轴器实际运行工况模拟试验方法，其特征在于，方法采用如权利要求1至7任意一项所述的风电联轴器实际运行工况模拟试验台；

方法包括：

a）检查调试设备；

b）安装被测联轴器并标线；

c）试运行；开启电源，在模拟试验控制终端给驱动电机设定额定转速n1和额定扭矩T1，给负载电机设定负载扭矩T2，且T2=T1，方向相反，保温装置设定为室温，参数输入后启动驱动电机试运行10min，无问题后停机；

d）设定模拟工况参数。

9.根据权利要求8所述的风电联轴器实际运行工况模拟试验方法，其特征在于，

步骤b）还包括：

使用激光对中仪将试验台底座安装到预设位置；

使用激光对中仪辅助设施，调整试验台底座位置，使驱动电机的输出轴与负载电机的输入轴进行轴向对中，保证两电机轴端面间距L满足风电联轴器的安装要求，同时保证两轴的径向偏差r和角度偏差w都为零；

调整好后将风电联轴器的输入端与驱动电机的输出轴连接，通过紧固螺栓进行紧固，将风电联轴器的输出端与负载电机的输入轴连接，通过紧固螺栓进行紧固；

在风电联轴器各紧固螺栓上划防松标线。

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