CN115479147A - 一种油路控制阀 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种油路控制阀，尤其是一种应用于液压系统的油路控制阀。该油路控制阀包括线圈、顶盖、定铁芯、线圈顶密封圈、线圈外壳、衔铁、弹簧、导磁圈、支架、阀套、导磁圈上密封圈、导磁圈下密封圈、阀杆、进油阀座、滤网和阀套外部密封圈，线圈断电时，弹簧推动衔铁和阀杆打开卸油阀孔并堵住进油阀孔，线圈通电时，磁路产生电磁力而驱动衔铁压缩弹簧并带动阀杆向上移动使阀杆密封头堵住卸油阀孔并打开进油阀孔，阀杆密封头被卸油阀孔堵在卸油阀孔的孔口处拉住阀杆和衔铁而阻止衔铁与定铁芯在吸合时产生碰撞，消除衔铁与定铁芯的撞击噪声。
Description
技术领域
本发明涉及一种油路控制阀，特别是一种应用于液压系统的油路控制阀。
背景技术
在液压系统中，通常以油路控制阀来控制油路的打开和关闭。当工作部件需要进行液压驱动时，油路控制阀打开进油阀孔并关闭卸油阀孔，将高压油输送到工作部件进行驱动动作；工作部件需要复位时，油路控制阀关闭进油阀孔并打开卸油阀孔，对工作部件油腔进行卸压而使工作部件复位。
目前的油路控制阀通常采用悬浮球进行密封，工作部件需要进行液压驱动时，油路控制阀线圈通电产生电磁力而驱动衔铁压缩弹簧，带动安装在衔铁上的阀杆向定铁芯移动，直到衔铁顶到定铁芯为止，而衔铁顶到定铁芯时的碰撞会使衔铁和定铁芯的贴合面产生撞击变形。为保证卸油阀孔的密封，通常在阀杆底面与密封球之间设置防止干涉密封球落座密封的间隙，当阀杆离开密封球，进油阀孔内的高压油推开密封球而打开进油阀孔并同时将密封球推入卸油阀孔而堵上卸油阀孔。仅靠密封球两侧油腔的压力差产生密封的压紧力，工作部件需要复位时，油路控制阀线圈断电使磁路的磁力减弱，弹簧推动衔铁和阀杆将密封球从卸油阀孔推开，直到将密封球压在进油阀孔上堵住进油阀孔为止。为保证卸油阀孔的密封而在阀杆底面与密封球之间设置的间隙使阀杆在将密封球从卸油阀孔推开时会对密封球产生冲击接触，而阀杆底面与密封球表面的接触为严重应力集中的点接触，因此，阀杆对密封球的冲击会导致密封球表面产生疲劳损伤而影响密封球的密封性能。
另一方面，目前的油路控制阀采用衬套来安装衔铁和定铁芯，装在定铁芯与衬套孔之间的密封圈在挤入衬套孔时容易损伤而使密封可靠性差，且非磁性材质的衬套在磁路上形成磁路间隙而较大地削弱了定铁芯对衔铁的吸合电磁力，吸合电磁力弱则回位弹簧的弹力也须相应减小才能使电磁力足以克服弹簧力而进行驱动，弹簧的弹力小则弹簧推动衔铁和阀杆将密封球压在进油阀孔上的压力小，密封球作用在进油阀孔上的密封压力小则会造成进油阀孔密封不良的隐患。同时，衔铁脱离定铁芯进行复位动作时，衔铁与定铁芯吸合时在贴合处因液压油存在黏性而产生黏着阻力，磁路存在剩磁使吸合在一起的衔铁和定铁芯之间在线圈断电后存在的剩磁吸合力也构成衔铁复位的阻力，弹簧要克服衔铁与定铁芯之间的黏着阻力和剩磁吸合阻力、衔铁上下两侧压力差的背压阻力以及密封球两侧压力差的背压阻力才能将密封球从卸油阀孔推开，弹簧的弹力小而阻力大则弹簧推动衔铁和阀杆将密封球从卸油阀孔推开的推力小以及将密封球堵住进油阀孔的密封压紧力小，造成无法打开卸油阀孔或进油阀孔密封不良的隐患，油路控制阀的工作可靠性差。
另外，在噪声方面要求控制阀的噪声足够小，目前的控制阀的衔铁在吸合时会碰到定铁芯而产生较大的撞击噪声。
发明内容
鉴于前述情况，本发明意在提供一种新颖的油路控制阀，使其具备如下任一或多个优点：可靠性高、噪声低。
本发明揭示了一种油路控制阀，其特征在于：
所述油路控制阀包括线圈、支架、阀套、阀杆、衔铁、弹簧、设置有进油阀孔的进油阀座以及滤网，其中，支架设在线圈与阀套之间，线圈的底面抵靠在支架的顶面上，阀套的顶面抵靠在支架的底面上；
所述衔铁内部设置有衔铁内部沉孔，衔铁底面轴心处设置有衔铁底面通孔，所述弹簧设置于衔铁内部沉孔中；
所述阀套内设置有卸油阀孔，且阀套上设置有出油孔；
所述阀杆内设置有阀杆轴向孔以及连通阀杆轴向孔与阀杆外部空间的阀杆径向孔，阀杆顶端设置有阀杆头部，底端设置有与阀杆一体的阀杆密封头，阀杆头部及阀杆的杆身穿过卸油阀孔而伸到卸油阀孔上方，阀杆密封头被卸油阀孔挡在卸油阀孔的下方，阀杆头部的外径小于阀杆杆身的外径，阀杆杆身的外径小于卸油阀孔的孔径，阀套内的卸油阀孔的孔径小于阀杆密封头的外径；
所述衔铁顶部设置有顶部空腔，底部设置有底部空腔，其中，顶部空腔通过衔铁内部沉孔、阀杆轴向孔和阀杆径向孔与底部空腔连通而抑制衔铁上下两端的背压阻力；
线圈通电时，磁路产生电磁力而驱动衔铁和阀杆压缩弹簧而向上移动，直到阀杆密封头落座在卸油阀孔且堵住卸油阀孔为止，进油阀孔打开，进油经滤网过滤后从进油阀孔流入阀套内，再经出油孔流出。
优选的，
所述油路控制阀还包括导磁圈；
所述支架中心处设置有支架轴心通孔，所述线圈底部设置有线圈底部沉孔，所述导磁圈设置在所述衔铁的外圆到支架轴心通孔之间，用来连通衔铁外圆到支架轴心通孔之间的磁路，导磁圈的一端在线圈底部沉孔内。
优选的，
所述油路控制阀还包括定铁芯；
所述线圈的顶部设置有线圈顶部沉孔，线圈的轴心设置有线圈轴心通孔，
所述定铁芯安装在线圈轴心通孔内，定铁芯顶部设置有定铁芯顶部法兰，定铁芯顶部法兰的外圆与线圈顶部沉孔围成一个环槽，所述环槽内设置有线圈顶密封圈。
优选的，
所述导磁圈上端面设有上环槽，所述上环槽内设置有导磁圈上密封圈；
所述导磁圈下端面设有下环槽，所述下环槽内设置有导磁圈下密封圈。
优选的，
所述阀套顶部设置有阀套顶部沉孔，阀套顶部沉孔套在导磁圈的外圆上。
优选的，
线圈底部沉孔、支架轴心通孔和阀套顶部沉孔依次同轴套在导磁圈外圆表面上，
其中，线圈底部沉孔的内径、支架轴心通孔的内径以及阀套顶部沉孔的内径相等。
优选的，
所述阀套顶部沉孔下部设有阀套阶梯沉孔，所述衔铁的下端安装在阀套阶梯沉孔中，衔铁的上端穿过导磁圈的轴心通孔后伸入线圈轴心通孔内。
优选的，
线圈通电时，阀杆密封头被卸油阀孔堵在卸油阀孔的孔口处而拉住阀杆和衔铁，衔铁外圆与线圈轴心通孔的孔壁之间设置有空隙δ1，衔铁与定铁芯之间设置有不产生碰撞的吸合空隙δ2。
优选的，
所述阀杆的肩部设置有肩部台阶，肩部台阶的端面抵靠在衔铁的底面上，阀杆头部穿过衔铁底面通孔后翻边铆紧在衔铁内部沉孔的底面上。
优选的，
所述定铁芯底部中心处设置有定铁芯凸台，弹簧的顶面抵靠在定铁芯的底面上，弹簧的顶部中心孔套在定铁芯凸台上，衔铁内部沉孔的底面外圆处设置有倒角，所述倒角约束弹簧底部外缘的径向位移，弹簧的底面压在阀杆头部的翻边上。
本发明具有以下有益之处：
本发明涉及一种油路控制阀，利用线圈通断电产生的电磁力而驱动衔铁和阀杆压缩或拉伸弹簧，弹簧的压缩或拉伸带动阀杆密封头的上下移动，通过阀杆密封头与卸油阀孔和进油阀孔的配合实现控制阀的开闭。本申请通过设置密封结构实现较好的装配工艺以及较高的密封可靠性，且上述密封结构能够阻止撞击，消除撞击噪声，使控制阀具有较低的工作噪声此外，本申请还通过设置导磁圈增大磁路面积，减小磁阻，提高电磁驱动力，从而提高控制阀动作可靠性。
本说明书中的“上”、“下”、“顶”、“底”等表示方位的描述为针对附图结构的方位而言，下同。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1是本发明的油路控制阀结构视图；
图2是本发明的油路控制阀线圈外壳视图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图图1至图2，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
在本发明的描述中，需要说明的是，若出现术语“上”、“下”、“内”、“外”、“平行”、“垂直”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，若出现术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明的实施例中的特征可以相互结合。
下面结合附图对本发明作进一步描述：
在一个实施例中，
本发明揭示了一种油路控制阀，其特征在于：
油路控制阀包括线圈(1)、支架(9)、阀套(10)、阀杆(13)、衔铁(6)、弹簧(7)、设置有进油阀孔(14-1)的进油阀座(14)以及滤网(15)，其中，支架(9)设在线圈(1)与阀套(10)之间，线圈(1)的底面抵靠在支架(9)的顶面上，阀套(10)的顶面抵靠在支架(9)的底面上；
衔铁(6)内部设置有衔铁内部沉孔(6-1)，衔铁(6)底面轴心处设置有衔铁底面通孔(6-3)，弹簧(7)设置于衔铁内部沉孔(6-1)中；
阀套(10)内设置有卸油阀孔(10-4)，且阀套(10)上设置有出油孔(10-5)；
阀杆(13)内设置有阀杆轴向孔(13-3)以及连通阀杆轴向孔(13-3)与阀杆(13)外部空间的阀杆径向孔(13-4)，阀杆(13)顶端设置有阀杆头部(13-1)，底端设置有与阀杆(13)一体的阀杆密封头(13-6)，阀杆头部(13-1)及阀杆(13)的杆身穿过卸油阀孔(10-4)而伸到卸油阀孔(10-4)上方，阀杆密封头(13-6)被卸油阀孔(10-4)挡在卸油阀孔(10-4)的下方，阀杆头部(13-1)的外径小于阀杆杆身的外径，阀杆杆身的外径小于卸油阀孔(10-4)的孔径，阀套(10)内的卸油阀孔(10-4)的孔径小于阀杆密封头(13-6)的外径；
衔铁(6)顶部设置有顶部空腔，底部设置有底部空腔，其中，顶部空腔通过衔铁内部沉孔(6-1)、阀杆轴向孔(13-3)和阀杆径向孔(13-4)与底部空腔连通而抑制衔铁(6)上下两端的背压阻力；
线圈(1)通电时，磁路产生电磁力而驱动衔铁(6)和阀杆(13)压缩弹簧(7)而向上移动，直到阀杆密封头(13-6)落座在卸油阀孔(10-4)且堵住卸油阀孔(10-4)为止，进油阀孔(14-1)打开，进油经滤网(15)过滤后从进油阀孔(14-1)流入阀套(10)内，再经出油孔(10-5)流出。
通过上述实施例，控制阀利用线圈通断电产生的电磁力而驱动衔铁和阀杆压缩或拉伸弹簧，弹簧的压缩或拉伸带动阀杆密封头的上下移动，通过阀杆密封头与卸油阀孔和进油阀孔的配合实现控制阀的开闭。
能够理解，上述实施例的最关键之处在于：衔铁的顶部空腔通过衔铁内部沉孔(6-1)、阀杆轴向孔(13-3)和阀杆径向孔(13-4)与衔铁的底部空腔连通而抑制衔铁(6)上下两端的背压阻力；阀杆头部(13-1)和阀杆(13)杆身穿过卸油阀孔(10-4)而伸到卸油阀孔(10-4)上方，与阀杆(13)一体的阀杆密封头(13-6)被卸油阀孔(10-4)挡在卸油阀孔(10-4)的下方，阀杆(13)的头部(13-1)的外径小于阀杆(13)杆身的外径，阀杆(13)杆身的外径小于阀套(10)内的卸油阀孔(10-4)的孔径，阀套(10)内的卸油阀孔(10-4)的孔径小于阀杆密封头(13-6)的外径。由此，线圈(1)通断电时，磁路产生电磁力变化而驱动衔铁(6)和阀杆(13)压缩或拉伸弹簧(7)而向上移动或向下移动，直到阀杆密封头(13-6)堵住或打开进油阀孔(14-1)，从而实现控制阀的开闭。
本发明采用的阀杆杆身及阀杆密封头为一体结构，有效避免了现有控制阀中阀杆底面与密封球之间由于设置的间隙而产生的严重应力集中的点接触，避免了阀杆对密封球的冲击，有效改善了密封球的密封性能，提高了控制阀的可靠性。
在另一优选实施例中，
油路控制阀还包括导磁圈(8)；
支架(9)中心处设置有支架轴心通孔，线圈(1)底部设置有线圈底部沉孔(1-3)，导磁圈(8)设置在所述衔铁(6)的外圆到支架轴心通孔之间，用来连通衔铁(6)外圆到支架轴心通孔之间的磁路，导磁圈(8)的一端在线圈底部沉孔(1-3)内。
在上述实施例中，导磁圈(8)连通衔铁(6)外圆到支架轴心通孔之间的磁路并增大了衔铁(6)外圆到支架的轴心通孔之间的磁路面积，显著减小了衔铁(6)到支架(9)磁路的磁阻，提高了线圈(1)通电后定铁芯(3)对衔铁(6)作用的电磁驱动力，从而提高了电磁驱动力驱动衔铁(6)拉动阀杆密封头(13-6)打开进油阀孔(14-1)的动作可靠性。电磁驱动力的提高相应地提高弹簧(7)的弹力，弹簧(7)的弹力提高使阀杆密封头(13-6)压在进油阀孔(14-1)上的密封压紧力提高，阀杆密封头(13-6)堵住进油阀孔(14-1)的密封更可靠，消除线圈(1)轴心孔(1-2)对衔铁(6)的干涉阻力和定铁芯(3)对衔铁(6)的贴合黏着阻力、抑制剩磁吸合阻力和衔铁(6)上下两端的背压阻力，而电磁驱动力和弹簧(7)回位弹力相应地提高，提高了电磁驱动力和弹簧(7)力驱动衔铁(6)和阀杆(13)运动的可靠性。
在另一优选实施例中，
油路控制阀还包括顶盖(2)。
在另一优选实施例中，
油路控制阀还包括定铁芯(3)；
线圈(1)的顶部设置有线圈顶部沉孔(1-1)，线圈(1)的轴心设置有线圈轴心通孔(1-2)，
定铁芯(3)安装在线圈轴心通孔(1-2)内，定铁芯(3)顶部设置有定铁芯顶部法兰(3-1)，定铁芯顶部法兰(3-1)的外圆与线圈顶部沉孔(1-1)围成一个环槽，环槽内设置有线圈顶密封圈(4)。
导磁圈(8)上端面设有上环槽(8-1)，上环槽(8-1)内设置有导磁圈上密封圈(11)；
导磁圈(8)下端面设有下环槽(8-2)，下环槽(8-2)内设置有导磁圈下密封圈(12)。
在上述实施例中，线圈顶密封圈(4)、导磁圈上密封圈(11)以及导磁圈下密封圈(12)在装配时无需特殊装配工装而只需放入相应的坑内并通过线圈外壳(5)的顶部翻边(5-2)和底部翻边(5-4)铆合夹紧即可实现密封，装配工艺性较好，密封圈的装配不会造成密封圈损伤而具有较高的密封可靠性。
在另一优选实施例中，
阀套(10)顶部设置有阀套顶部沉孔(10-2)，阀套顶部沉孔(10-2)套在导磁圈(8)的外圆上。
线圈底部沉孔(1-3)、支架轴心通孔和阀套顶部沉孔(10-2)依次同轴套在导磁圈(8)外圆表面上，
其中，线圈底部沉孔(1-3)的内径、支架轴心通孔的内径以及阀套顶部沉孔(10-2)的内径相等。
在另一优选实施例中，
阀套(10)顶部设置有法兰(10-1)，线圈外壳(5)底部翻边(5-4)将阀套(10)顶部法兰(10-1)铆压夹紧。
在另一优选实施例中，
阀套(10)进油口端设置有沉孔(10-6)和翻边(10-7)，设置有进油阀孔(14-1)的进油阀座(14)和滤网(15)安装在阀套(10)进油口端的沉孔(10-6)内，阀套(10)进油口端的翻边(10-7)将进油阀座(14)和进油滤网(15)铆压夹紧。
在另一优选实施例中，
阀套顶部沉孔(10-2)下部设有阀套阶梯沉孔(10-3)，衔铁(6)的下端安装在阀套阶梯沉孔(10-3)中，衔铁(6)的上端穿过导磁圈(8)的轴心通孔后伸入线圈轴心通孔(1-2)内。
在另一优选实施例中，
线圈(1)通电时，阀杆密封头(13-6)被卸油阀孔(10-4)堵在卸油阀孔(10-4)的孔口处而拉住阀杆(13)和衔铁(6)，衔铁(6)外圆与线圈轴心通孔(1-2)的孔壁之间设置有空隙δ1，衔铁(6)与定铁芯(3)之间设置有不产生碰撞的吸合空隙δ2。
阀杆(13)的肩部设置有肩部台阶(13-2)，肩部台阶(13-2)的端面抵靠在衔铁(6)的底面上，阀杆头部(13-1)穿过衔铁底面通孔(6-3)后翻边铆紧在衔铁内部沉孔(6-1)的底面上。
在上述实施例中，衔铁(6)外圆与线圈轴心通孔(1-2)的孔壁之间的空隙δ1消除了线圈轴心通孔(1-2)的孔壁对衔铁(6)的干涉阻力，而衔铁(6)与定铁芯(3)之间的空隙δ2消除了衔铁(6)与定铁芯(3)的撞击噪声、减小油液粘性在衔铁(6)与定铁芯(3)吸合处产生的黏着阻力以及磁路剩磁在衔铁(6)与定铁芯(3)之间产生的剩磁吸合阻力。
在另一优选实施例中，
定铁芯(3)底部中心处设置有定铁芯凸台(3-2)，弹簧(7)的顶面抵靠在定铁芯(3)的底面上，弹簧(7)的顶部中心孔套在定铁芯凸台(3-2)上，衔铁内部沉孔(6-1)的底面外圆处设置有倒角(6-2)，倒角(6-2)约束弹簧(7)底部外缘的径向位移，弹簧(7)的底面压在阀杆头部(13-1)的翻边上。
油路控制阀线圈外壳(5)顶部设置有顶部缺口(5-1)和顶部翻边(5-2)，线圈外壳(5)底部设置有底部缺口(5-3)和底部翻边(5-4)。
根据上述各实施例可见，本发明涉及的油路控制阀，在线圈(1)通电使进油阀孔(14-1)打开后，阀套(10)内的进油腔的油压大于卸油腔的油压，阀杆密封头(13-6)堵住卸油阀孔(10-4)的密封压紧力除了阀杆密封头(13-6)两侧压力差生成的密封压紧力外还叠加上定铁芯(3)对衔铁(6)作用的克服弹簧力之后的富余电磁力，阀杆密封头(13-6)堵住卸油阀孔(10-4)的密封压紧力比只有阀杆密封头(13-6)两侧压力差生成的密封压紧力大，阀杆密封头(13-6)堵住卸油阀孔(10-4)的密封更可靠。线圈(1)断电时，弹簧(7)克服衔铁(6)与定铁芯(3)之间的黏着阻力和剩磁吸合阻力、衔铁(6)上下两端的背压阻力以及阀杆密封头(13-6)两侧压力差的背压阻力而推动衔铁(6)和阀杆(13)复位从而将阀杆密封头(13-6)从卸油阀孔(10-4)推开而打开卸油阀孔(10-4)直到阀杆密封头(13-6)压在进油阀孔(14-1)上堵住进油阀孔(14-1)为止，卸油阀孔(10-4)打开而实现阀套(10)内的进油腔的卸压。
在另一优选实施例中，
一种油路控制阀，其包括线圈(1)、顶盖(2)、定铁芯(3)、线圈顶密封圈(4)、线圈外壳(5)、衔铁(6)、弹簧(7)、导磁圈(8)、支架(9)、阀套(10)、导磁圈上密封圈(11)、导磁圈下密封圈(12)、阀杆(13)、进油阀座(14)、滤网(15)和阀套外部密封圈(16)，线圈(1)的顶部设置有沉孔(1-1)，线圈(1)的轴心设置有通孔(1-2)，线圈(1)的底部设置有沉孔(1-3)，线圈(1)安装在线圈外壳(5)内，线圈外壳(5)顶部设置有顶部缺口(5-1)和顶部翻边(5-2)，线圈外壳(5)底部设置有底部缺口(5-3)和底部翻边(5-4)，顶盖(2)安装在线圈外壳(5)的内孔以及顶部缺口(5-1)内并以线圈外壳(5)的顶部翻边(5-2)铆压夹紧，定铁芯(3)安装在线圈(1)的轴心通孔(1-2)内，定铁芯(3)顶部设置有法兰(3-1)，定铁芯(3)底部中心设置有凸台(3-2)，定铁芯(3)顶部法兰(3-1)的顶面抵靠在顶盖(2)的底面上，定铁芯(3)顶部法兰(3-1)的底面抵靠在线圈(1)顶部沉孔(1-1)的底面上，定铁芯(3)顶部法兰(3-1)外圆与线圈(1)顶部沉孔(1-1)围成一个环槽，定铁芯(3)顶部法兰(3-1)外圆与线圈(1)顶部沉孔(1-1)围成的环槽内设置有线圈顶密封圈(4)，导磁圈(8)安装在线圈(1)底部沉孔(1-3)内，导磁圈(8)顶部设置有上环槽(8-1)，导磁圈(8)底部设置有下环槽(8-2)，导磁圈(8)上环槽(8-1)内设置有导磁圈上密封圈(11)，导磁圈(8)下环槽(8-2)内设置有导磁圈下密封圈(12)，支架(9)安装在线圈外壳(5)底部，支架(9)在线圈外壳(5)的轴心处设置有通孔，支架(9)上的轴心通孔套在导磁圈(8)的外圆上，阀套(10)顶部设置有法兰(10-1)，阀套(10)顶部设置有沉孔(10-2)，阀套(10)顶部沉孔(10-2)套在导磁圈(8)的外圆上，线圈(1)的底部沉孔(1-3)、支架(9)上的轴心通孔和阀套(10)顶部沉孔(10-2)套在导磁圈(8)的同一外圆表面上而使彼此轴线同轴，阀套(10)顶面抵靠在支架(9)的底面上，线圈外壳(5)底部翻边(5-4)将阀套(10)顶部法兰(10-1)铆压夹紧，阀套(10)顶部沉孔(10-2)的底部再设置有阶梯沉孔(10-3)，在阀套(10)内设置有卸油阀孔(10-4)，阀套(10)上设置有出油孔(10-5)，阀套(10)进油口端设置有沉孔(10-6)和翻边(10-7)，设置有进油阀孔(14-1)的进油阀座(14)和滤网(15)安装在阀套(10)进油口端的沉孔(10-6)内，阀套(10)进油口端的翻边(10-7)将进油阀座(14)和进油滤网(15)铆压夹紧，阀套外部密封圈(16)装在阀套(10)外圆上的环槽内，衔铁(6)的下端安装在阀套(10)顶部沉孔(10-2)的底部阶梯沉孔(10-3)中，衔铁(6)的上端穿过导磁圈(8)的轴心通孔后伸入线圈(1)轴心通孔(1-2)内，衔铁(6)内部设置有沉孔(6-1)，衔铁(6)内部沉孔(6-1)的底面边缘处设置有倒角(6-2)，衔铁(6)底面轴心处设置有通孔(6-3)，阀杆(13)的头部(13-1)穿过衔铁(6)底面通孔(6-3)后翻边铆紧在衔铁(6)内部沉孔(6-1)的底面上，阀杆(13)的肩部设置有台阶(13-2)，阀杆(13)肩部台阶(13-2)的端面抵靠在衔铁(6)的底面上，阀杆(13)内设置有轴向孔(13-3)以及连通阀杆轴向孔(13-3)与阀杆(13)外部空间的阀杆径向孔(13-4)，衔铁(6)顶部的空腔通过衔铁(6)内部沉孔(6-1)、阀杆轴向孔(13-3)和阀杆径向孔(13-4)与衔铁(6)底部的空腔连通而抑制了衔铁(6)上下两端的背压阻力，其中，在卸油阀孔(10-4)的阀杆(13)外圆上设置有槽(13-5)；
阀杆(13)底端设置有与阀杆(13)一体的密封头(13-5)，阀杆(13)头部(13-1)的外径小于阀杆(13)杆身的外径，阀杆(13)杆身的外径小于阀套(10)内的卸油阀孔(10-4)的孔径，阀套(10)内的卸油阀孔(10-4)的孔径小于阀杆密封头(13-5)的外径，阀杆(13)头部(13-1)和阀杆(13)杆身穿过卸油阀孔(10-4)而伸到卸油阀孔(10-4)上方，与阀杆(13)一体的阀杆密封头(13-5)被卸油阀孔(10-4)挡在卸油阀孔(10-4)的下方，衔铁(6)的内部沉孔(6-1)中设置有弹簧(7)，弹簧(7)的顶面抵靠在定铁芯(3)的底面上，弹簧(7)的顶部中心孔套在定铁芯(3)底部中心凸台(3-2)上，弹簧(7)的底面压在阀杆(13)头部(13-1)的翻边上，衔铁(6)内部沉孔(6-1)底面倒角(6-2)约束弹簧(7)底部外缘的径向位移，线圈顶密封圈(4)、导磁圈上密封圈(11)以及导磁圈下密封圈(12)的装配工艺性较好，密封圈的装配不会造成密封圈损伤而具有较高的密封可靠性，线圈(1)通电时，磁路产生电磁力而驱动衔铁(6)和阀杆(13)压缩弹簧(7)而向上移动直到阀杆密封头(13-5)落座在卸油阀孔(10-4)上堵住卸油阀孔(10-4)为止，进油阀座(14)上的进油阀孔(14-1)打开，进油经滤网(15)过滤后从进油阀座(14)上的进油阀孔(14-1)流入阀套(10)内之后再经出油孔(10-5)流出，衔铁(6)外圆与线圈(1)轴心通孔(1-2)的孔壁之间设置有空隙δ1，消除线圈(1)轴心通孔(1-2)的孔壁对衔铁(6)的干涉阻力，阀杆密封头(13-5)堵住卸油阀孔(10-4)时在定铁芯(3)与衔铁(6)之间设置有吸合空隙δ2，阀杆密封头(13-5)被卸油阀孔(10-4)挡在卸油阀孔(10-4)孔口处而拉住阀杆(13)和衔铁(6)进而阻止衔铁(6)在吸合时与定铁芯(3)接触，消除衔铁(6)与定铁芯(3)的撞击噪声、减小油液粘性在衔铁(6)与定铁芯(3)吸合处产生的黏着阻力以及磁路剩磁在衔铁(6)与定铁芯(3)之间产生的剩磁吸合阻力，线圈(1)通电使进油阀孔(14-1)打开后，阀套(10)内的进油腔的油压大于卸油腔的油压，阀杆密封头(13-5)堵住卸油阀孔(10-4)的密封压紧力除了阀杆密封头(13-5)两侧压力差生成的密封压紧力外还叠加上定铁芯(3)对衔铁(6)作用的克服弹簧力之后的富余电磁力，阀杆密封头(13-5)堵住卸油阀孔(10-4)的密封压紧力比只有阀杆密封头(13-5)两侧压力差生成的密封压紧力大，阀杆密封头(13-5)堵住卸油阀孔(10-4)的密封更可靠，线圈(1)断电时，弹簧(7)克服衔铁(6)与定铁芯(3)之间的黏着阻力和剩磁吸合阻力、衔铁(6)上下两端的背压阻力以及阀杆密封头(13-5)两侧压力差的背压阻力而推动衔铁(6)和阀杆(13)复位从而将阀杆密封头(13-5)从卸油阀孔(10-4)推开而打开卸油阀孔(10-4)直到阀杆密封头(13-5)压在进油阀孔(14-1)上堵住进油阀孔(14-1)为止，卸油阀孔(10-4)打开而实现阀套(10)内的进油腔的卸压，导磁圈(8)连通衔铁(6)外圆到支架(9)轴心通孔之间的磁路并增大了衔铁(6)外圆到支架(9)的轴心通孔之间的磁路面积，显著减小了衔铁(6)到支架(9)磁路的磁阻，提高了线圈(1)通电后定铁芯(3)对衔铁(6)作用的电磁驱动力，从而提高了电磁驱动力驱动衔铁(6)拉动阀杆密封头(13-5)打开进油阀孔(14-1)的动作可靠性，电磁驱动力的提高而相应地提高弹簧(7)的弹力，弹簧(7)的弹力提高而使阀杆密封头(13-5)压在进油阀孔(14-1)上的密封压紧力提高，阀杆密封头(13-5)堵住进油阀孔(14-1)的密封更可靠，消除线圈(1)轴心孔(1-2)对衔铁(6)的干涉阻力和定铁芯(3)对衔铁(6)的贴合黏着阻力、抑制剩磁吸合阻力和衔铁(6)上下两端的背压阻力，而电磁驱动力和弹簧(7)回位弹力相应地提高，提高了电磁驱动力和弹簧(7)力驱动衔铁(6)和阀杆(13)运动的可靠性，线圈顶密封圈(4)、导磁圈上密封圈(11)和导磁圈下密封圈(12)对控制阀的内部进行可靠密封，进油阀孔(14-1)密封可靠、卸油阀孔(10-4)密封可靠、电磁力驱动衔铁(6)拉动阀杆密封头(13-5)打开进油阀孔(14-1)的动作可靠以及弹簧(7)推动阀杆(13)打开卸油阀孔(10-4)的动作可靠，使油路控制阀具有较高的工作可靠性，阀套外部密封圈(16)和导磁圈下密封圈(12)对阀杆密封头(13-5)落座进油阀孔(14-1)和卸油阀孔(10-4)而产生的振动由阀套(10)传递到线圈外壳(5)而产生辐射噪声的过程中形成阻尼而减小了阀杆密封头(13-5)落座的噪声，阀杆密封头(13-5)被卸油阀孔(10-4)挡在卸油阀孔(10-4)孔口处而拉住阀杆(13)和衔铁(6)进而阻止衔铁(6)在吸合时撞击定铁芯(3)，消除了衔铁(6)与定铁芯(3)的撞击噪声，使油路控制阀具有较低的工作噪声。
在另一优选实施例中，
一种油路控制阀，其包括线圈(1)、顶盖(2)、定铁芯(3)、线圈顶密封圈(4)、线圈外壳(5)、衔铁(6)、弹簧(7)、导磁圈(8)、支架(9)、阀套(10)、导磁圈上密封圈(11)、导磁圈下密封圈(12)、阀杆(13)、进油阀座(14)、滤网(15)和阀套外部密封圈(16)，线圈(1)的顶部设置有沉孔(1-1)，线圈(1)的轴心设置有通孔(1-2)，线圈(1)的底部设置有沉孔(1-3)，线圈(1)安装在线圈外壳(5)内，线圈外壳(5)顶部设置有顶部缺口(5-1)和顶部翻边(5-2)，线圈外壳(5)底部设置有底部缺口(5-3)和底部翻边(5-4)，顶盖(2)安装在线圈外壳(5)的内孔以及顶部缺口(5-1)内并以线圈外壳(5)的顶部翻边(5-2)铆压夹紧，定铁芯(3)安装在线圈(1)的轴心通孔(1-2)内，定铁芯(3)顶部设置有法兰(3-1)，定铁芯(3)底部中心设置有凸台(3-2)，定铁芯(3)顶部法兰(3-1)的顶面抵靠在顶盖(2)的底面上，定铁芯(3)顶部法兰(3-1)的底面抵靠在线圈(1)顶部沉孔(1-1)的底面上，定铁芯(3)顶部法兰(3-1)外圆与线圈(1)顶部沉孔(1-1)围成一个环槽，定铁芯(3)顶部法兰(3-1)外圆与线圈(1)顶部沉孔(1-1)围成的环槽内设置有线圈顶密封圈(4)，导磁圈(8)安装在线圈(1)底部沉孔(1-3)内，导磁圈(8)顶部设置有上环槽(8-1)，导磁圈(8)底部设置有下环槽(8-2)，导磁圈(8)上环槽(8-1)内设置有导磁圈上密封圈(11)，导磁圈(8)下环槽(8-2)内设置有导磁圈下密封圈(12)，支架(9)安装在线圈外壳(5)底部，支架(9)在线圈外壳(5)的轴心处设置有通孔，支架(9)上的轴心通孔套在导磁圈(8)的外圆上，阀套(10)顶部设置有法兰(10-1)，阀套(10)顶部设置有沉孔(10-2)，阀套(10)顶部沉孔(10-2)套在导磁圈(8)的外圆上，线圈(1)的底部沉孔(1-3)、支架(9)上的轴心通孔和阀套(10)顶部沉孔(10-2)套在导磁圈(8)的同一外圆表面上而使彼此轴线同轴，阀套(10)顶面抵靠在支架(9)的底面上，线圈外壳(5)底部翻边(5-4)将阀套(10)顶部法兰(10-1)铆压夹紧，阀套(10)顶部沉孔(10-2)的底部再设置有阶梯沉孔(10-3)，在阀套(10)内设置有卸油阀孔(10-4)，阀套(10)上设置有出油孔(10-5)，阀套(10)进油口端设置有沉孔(10-6)和翻边(10-7)，设置有进油阀孔(14-1)的进油阀座(14)和滤网(15)安装在阀套(10)进油口端的沉孔(10-6)内，阀套(10)进油口端的翻边(10-7)将进油阀座(14)和进油滤网(15)铆压夹紧，阀套外部密封圈(16)装在阀套(10)外圆上的环槽内，衔铁(6)的下端安装在阀套(10)顶部沉孔(10-2)的底部阶梯沉孔(10-3)中，衔铁(6)的上端穿过导磁圈(8)的轴心通孔后伸入线圈(1)轴心通孔(1-2)内，衔铁(6)内部设置有沉孔(6-1)，衔铁(6)内部沉孔(6-1)的底面边缘处设置有倒角(6-2)，衔铁(6)底面轴心处设置有通孔(6-3)，阀杆(13)的头部(13-1)穿过衔铁(6)底面通孔(6-3)后翻边铆紧在衔铁(6)内部沉孔(6-1)的底面上，阀杆(13)的肩部设置有台阶(13-2)，阀杆(13)肩部台阶(13-2)的端面抵靠在衔铁(6)的底面上，阀杆(13)内设置有轴向孔(13-3)以及连通阀杆轴向孔(13-3)与阀杆(13)外部空间的阀杆径向孔(13-4)，衔铁(6)顶部的空腔通过衔铁(6)内部沉孔(6-1)、阀杆轴向孔(13-3)和阀杆径向孔(13-4)与衔铁(6)底部的空腔连通而抑制了衔铁(6)上下两端的背压阻力，阀杆(13)底端设置有与阀杆(13)一体的密封头(13-5)，阀杆(13)头部(13-1)的外径小于阀杆(13)杆身的外径，阀杆(13)杆身的外径小于阀套(10)内的卸油阀孔(10-4)的孔径，阀套(10)内的卸油阀孔(10-4)的孔径小于阀杆密封头(13-5)的外径，阀杆(13)头部(13-1)和阀杆(13)杆身穿过卸油阀孔(10-4)而伸到卸油阀孔(10-4)上方，与阀杆(13)一体的阀杆密封头(13-5)被卸油阀孔(10-4)挡在卸油阀孔(10-4)的下方，衔铁(6)的内部沉孔(6-1)中设置有弹簧(7)，弹簧(7)的顶面抵靠在定铁芯(3)的底面上，弹簧(7)的顶部中心孔套在定铁芯(3)底部中心凸台(3-2)上，弹簧(7)的底面压在阀杆(13)头部(13-1)的翻边上，衔铁(6)内部沉孔(6-1)底面倒角(6-2)约束弹簧(7)底部外缘的径向位移，线圈顶密封圈(4)、导磁圈上密封圈(11)以及导磁圈下密封圈(12)的装配工艺性较好，密封圈的装配不会造成密封圈损伤而具有较高的密封可靠性，线圈(1)通电时，磁路产生电磁力而驱动衔铁(6)和阀杆(13)压缩弹簧(7)而向上移动直到阀杆密封头(13-5)落座在卸油阀孔(10-4)上堵住卸油阀孔(10-4)为止，进油阀座(14)上的进油阀孔(14-1)打开，进油经滤网(15)过滤后从进油阀座(14)上的进油阀孔(14-1)流入阀套(10)内之后再经出油孔(10-5)流出，衔铁(6)外圆与线圈(1)轴心通孔(1-2)的孔壁之间设置有空隙δ1，消除线圈(1)轴心通孔(1-2)的孔壁对衔铁(6)的干涉阻力，阀杆密封头(13-5)堵住卸油阀孔(10-4)时在定铁芯(3)与衔铁(6)之间设置有吸合空隙δ2，阀杆密封头(13-5)被卸油阀孔(10-4)挡在卸油阀孔(10-4)孔口处而拉住阀杆(13)和衔铁(6)进而阻止衔铁(6)在吸合时与定铁芯(3)接触，消除衔铁(6)与定铁芯(3)的撞击噪声、减小油液粘性在衔铁(6)与定铁芯(3)吸合处产生的黏着阻力以及磁路剩磁在衔铁(6)与定铁芯(3)之间产生的剩磁吸合阻力，线圈(1)通电使进油阀孔(14-1)打开后，阀套(10)内的进油腔的油压大于卸油腔的油压，阀杆密封头(13-5)堵住卸油阀孔(10-4)的密封压紧力除了阀杆密封头(13-5)两侧压力差生成的密封压紧力外还叠加上定铁芯(3)对衔铁(6)作用的克服弹簧力之后的富余电磁力，阀杆密封头(13-5)堵住卸油阀孔(10-4)的密封压紧力比只有阀杆密封头(13-5)两侧压力差生成的密封压紧力大，阀杆密封头(13-5)堵住卸油阀孔(10-4)的密封更可靠，线圈(1)断电时，弹簧(7)克服衔铁(6)与定铁芯(3)之间的黏着阻力和剩磁吸合阻力、衔铁(6)上下两端的背压阻力以及阀杆密封头(13-5)两侧压力差的背压阻力而推动衔铁(6)和阀杆(13)复位从而将阀杆密封头(13-5)从卸油阀孔(10-4)推开而打开卸油阀孔(10-4)直到阀杆密封头(13-5)压在进油阀孔(14-1)上堵住进油阀孔(14-1)为止，卸油阀孔(10-4)打开而实现阀套(10)内的进油腔的卸压，导磁圈(8)连通衔铁(6)外圆到支架(9)轴心通孔之间的磁路并增大了衔铁(6)外圆到支架(9)的轴心通孔之间的磁路面积，显著减小了衔铁(6)到支架(9)磁路的磁阻，提高了线圈(1)通电后定铁芯(3)对衔铁(6)作用的电磁驱动力，从而提高了电磁驱动力驱动衔铁(6)拉动阀杆密封头(13-5)打开进油阀孔(14-1)的动作可靠性，电磁驱动力的提高而相应地提高弹簧(7)的弹力，弹簧(7)的弹力提高而使阀杆密封头(13-5)压在进油阀孔(14-1)上的密封压紧力提高，阀杆密封头(13-5)堵住进油阀孔(14-1)的密封更可靠，消除线圈(1)轴心孔(1-2)对衔铁(6)的干涉阻力和定铁芯(3)对衔铁(6)的贴合黏着阻力、抑制剩磁吸合阻力和衔铁(6)上下两端的背压阻力，而电磁驱动力和弹簧(7)回位弹力相应地提高，提高了电磁驱动力和弹簧(7)力驱动衔铁(6)和阀杆(13)运动的可靠性，线圈顶密封圈(4)、导磁圈上密封圈(11)和导磁圈下密封圈(12)对控制阀的内部进行可靠密封，进油阀孔(14-1)密封可靠、卸油阀孔(10-4)密封可靠、电磁力驱动衔铁(6)拉动阀杆密封头(13-5)打开进油阀孔(14-1)的动作可靠以及弹簧(7)推动阀杆(13)打开卸油阀孔(10-4)的动作可靠，使油路控制阀具有较高的工作可靠性，阀套外部密封圈(16)和导磁圈下密封圈(12)对阀杆密封头(13-5)落座进油阀孔(14-1)和卸油阀孔(10-4)而产生的振动由阀套(10)传递到线圈外壳(5)而产生辐射噪声的过程中形成阻尼而减小了阀杆密封头(13-5)落座的噪声，阀杆密封头(13-5)被卸油阀孔(10-4)挡在卸油阀孔(10-4)孔口处而拉住阀杆(13)和衔铁(6)进而阻止衔铁(6)在吸合时撞击定铁芯(3)，消除了衔铁(6)与定铁芯(3)的撞击噪声，使油路控制阀具有较低的工作噪声。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
Claims (10)
1.一种油路控制阀，其特征在于：
所述油路控制阀包括线圈(1)、支架(9)、阀套(10)、阀杆(13)、衔铁(6)、弹簧(7)、设置有进油阀孔(14-1)的进油阀座(14)以及滤网(15)，其中，支架(9)设在线圈(1)与阀套(10)之间，线圈(1)的底面抵靠在支架(9)的顶面上，阀套(10)的顶面抵靠在支架(9)的底面上；
所述衔铁(6)内部设置有衔铁内部沉孔(6-1)，衔铁(6)底面轴心处设置有衔铁底面通孔(6-3)，所述弹簧(7)设置于衔铁内部沉孔(6-1)中；
所述阀套(10)内设置有卸油阀孔(10-4)，且阀套(10)上设置有出油孔(10-5)；
所述阀杆(13)内设置有阀杆轴向孔(13-3)以及连通阀杆轴向孔(13-3)与阀杆(13)外部空间的阀杆径向孔(13-4)，阀杆(13)顶端设置有阀杆头部(13-1)，底端设置有与阀杆(13)一体的阀杆密封头(13-6)，阀杆头部(13-1)及阀杆(13)的杆身穿过卸油阀孔(10-4)而伸到卸油阀孔(10-4)上方，阀杆密封头(13-6)被卸油阀孔(10-4)挡在卸油阀孔(10-4)的下方，阀杆头部(13-1)的外径小于阀杆杆身的外径，阀杆杆身的外径小于卸油阀孔(10-4)的孔径，阀套(10)内的卸油阀孔(10-4)的孔径小于阀杆密封头(13-6)的外径；
所述衔铁(6)顶部设置有顶部空腔，底部设置有底部空腔，其中，顶部空腔通过衔铁内部沉孔(6-1)、阀杆轴向孔(13-3)和阀杆径向孔(13-4)与底部空腔连通而抑制衔铁(6)上下两端的背压阻力；
线圈(1)通电时，磁路产生电磁力而驱动衔铁(6)和阀杆(13)压缩弹簧(7)而向上移动，直到阀杆密封头(13-6)落座在卸油阀孔(10-4)且堵住卸油阀孔(10-4)为止，进油阀孔(14-1)打开，进油经滤网(15)过滤后从进油阀孔(14-1)流入阀套(10)内，再经出油孔(10-5)流出。
2.根据权利要求1所述的一种油路控制阀，其特征在于：优选的，
所述油路控制阀还包括导磁圈(8)；
所述支架(9)中心处设置有支架轴心通孔，所述线圈(1)底部设置有线圈底部沉孔(1-3)，所述导磁圈(8)设置在所述衔铁(6)的外圆到支架轴心通孔之间，用来连通衔铁(6)外圆到支架轴心通孔之间的磁路，导磁圈(8)的一端在线圈底部沉孔(1-3)内。
3.根据权利要求2所述的一种油路控制阀，其特征在于：
所述油路控制阀还包括定铁芯(3)；
所述线圈(1)的顶部设置有线圈顶部沉孔(1-1)，线圈(1)的轴心设置有线圈轴心通孔(1-2)，
所述定铁芯(3)安装在线圈轴心通孔(1-2)内，定铁芯(3)顶部设置有定铁芯顶部法兰(3-1)，定铁芯顶部法兰(3-1)的外圆与线圈顶部沉孔(1-1)围成一个环槽，所述环槽内设置有线圈顶密封圈(4)。
4.根据权利要求2所述的一种油路控制阀，其特征在于：
所述导磁圈(8)上端面设有上环槽(8-1)，所述上环槽(8-1)内设置有导磁圈上密封圈(11)；
所述导磁圈(8)下端面设有下环槽(8-2)，所述下环槽(8-2)内设置有导磁圈下密封圈(12)。
5.根据权利要求2所述的一种油路控制阀，其特征在于：
所述阀套(10)顶部设置有阀套顶部沉孔(10-2)，阀套顶部沉孔(10-2)套在导磁圈(8)的外圆上。
6.根据权利要求5所述的一种油路控制阀，其特征在于：
线圈底部沉孔(1-3)、支架轴心通孔和阀套顶部沉孔(10-2)依次同轴套在导磁圈(8)外圆表面上，
其中，线圈底部沉孔(1-3)的内径、支架轴心通孔的内径以及阀套顶部沉孔(10-2)的内径相等。
7.根据权利要求5所述的一种油路控制阀，其特征在于：
所述阀套顶部沉孔(10-2)下部设有阀套阶梯沉孔(10-3)，所述衔铁(6)的下端安装在阀套阶梯沉孔(10-3)中，衔铁(6)的上端穿过导磁圈(8)的轴心通孔后伸入线圈轴心通孔(1-2)内。
8.根据权利要求1所述的一种油路控制阀，其特征在于：
线圈(1)通电时，阀杆密封头(13-6)被卸油阀孔(10-4)堵在卸油阀孔(10-4)的孔口处而拉住阀杆(13)和衔铁(6)，衔铁(6)外圆与线圈轴心通孔(1-2)的孔壁之间设置有空隙δ1，衔铁(6)与定铁芯(3)之间设置有不产生碰撞的吸合空隙δ2。
9.根据权利要求1所述的一种油路控制阀，其特征在于：
所述阀杆(13)的肩部设置有肩部台阶(13-2)，肩部台阶(13-2)的端面抵靠在衔铁(6)的底面上，阀杆头部(13-1)穿过衔铁底面通孔(6-3)后翻边铆紧在衔铁内部沉孔(6-1)的底面上。
10.根据权利要求9所述的一种油路控制阀，其特征在于：
所述定铁芯(3)底部中心处设置有定铁芯凸台(3-2)，弹簧(7)的顶面抵靠在定铁芯(3)的底面上，弹簧(7)的顶部中心孔套在定铁芯凸台(3-2)上，衔铁内部沉孔(6-1)的底面外圆处设置有倒角(6-2)，所述倒角(6-2)约束弹簧(7)底部外缘的径向位移，弹簧(7)的底面压在阀杆头部(13-1)的翻边上。
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