CN115478685A - 一种用于斜墙施工的吊模装置及其施工方法 - Google Patents

一种用于斜墙施工的吊模装置及其施工方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种用于斜墙施工的吊模装置及其施工方法,属于建筑施工领域,包括至少2根扁担梁、外钢大模组件、内钢大模组件、若干连接套、至少两个抗侧力结构件、至少两个连接缀条、若干扁担扣件和若干预紧自锁夹。扁担梁架设在抗侧力结构件上,再通过连接套和预紧自锁夹将外钢大模组件与扁担梁扣在一起,使外钢大模组件悬挂在扁担梁上,内钢大模组件再通过对拉螺栓吊挂在外钢大模组件上,从而实现整个模板系统的荷载通过扁担梁传递至抗侧力结构件,并最终传递至建筑物本身结构上。同时,本发明还提供用于斜墙施工的吊模装置的施工方法,克服了现有斜墙施工过程中存在的安全风险高、费时费力、劳动强度大等诸多问题,使其更加符合现代化建筑施工的零风险、高效率、低成本的要求。

Description

一种用于斜墙施工的吊模装置及其施工方法
技术领域
本发明涉及建筑施工领域,特别涉及一种用于斜墙施工的吊模装置及其施工方法。
背景技术
随着经济社会的发展,土地也逐渐变成一种稀缺资源,人们对美好生活的向往与有限的城市土地资源之间的矛盾也日趋严峻。超高层建筑(建筑高度超过100m)充分利用地面以上的空间,在一定程度上缓解了土地稀缺的现状。与一般建筑(建筑高度小于等于50m)相比,超高层建筑为了抵御强风、地震等因素的影响,需要具备更大的抗剪能力。目前,超高层建筑大多数采用核心筒来提高整体塔楼的抗侧力能力,而随着结构楼层数的不断增高,超高层的受力形式将由弯剪式逐步向弯曲式转换,顶部楼层相较于底部楼层,所受弯矩相对较小,与之对应的核心筒墙体所受的拉、压力就会减小。
为了与超高层核心筒这种受力模式相适应,以前人们常采用减少核心筒的筒数以及减小核心筒墙厚的方法,来减小核心筒的平面面积以及构件截面,这样会使得核心筒呈现断层或者阶梯形。随着人们认识和施工的经验积累,在工程界也逐渐形成了一种共识,核心筒采用斜墙收分的模式,不但能够适应超高层核心筒的受力模式,还可以降低核心筒平面面积,实现结构与荷载的适应性,可以节省大量材料和人工,大大降低了超高层的建造成本。但是,由于核心筒斜墙的收分,使得原来的竖墙变成了斜墙,混凝土的钢筋也要跟着倾斜,现浇混凝土两侧的钢模板也是倾斜的,会产生一个水平分力,从安装钢模板到现浇混凝土凝固形成结构之前,需要设置支撑体系来支撑钢模板体系本身以及现浇混凝土产生的附加荷载。
由于斜墙施工的特殊工况,目前,常规的做法是将斜墙的钢模板通过脚手钢管(或其他结构型钢)与内部施工平台(比如钢平台的内筒架、满堂脚手架等)连接在一起,从而将钢模板体系本身重量以及现浇混凝土产生的附加荷载传递至外部的支撑体系,最终传递至建筑结构或者地面,这种方法虽然具有明确的传力路径,但是也存在一些明显不足。一方面,在每一层斜墙施工时,需要搭设临时支撑,并在混凝土墙达到设计强度后,拆除临时支撑体系,费时费力;另一方面,将钢模板体系本身重量以及现浇混凝土产生的附加荷载传递至外部的支撑体系,必然会对外部的支撑体系造成影响,为了保证外部支撑体系的安全,势必要提高外部支撑体系的安全系数,从而提高了外部支撑体系的难度和成本,稍有不慎,可能还造成外部支撑体系坍塌等恶性安全事故,威胁到人们的生命健康和建筑本身质量安全。
综上所述,在斜墙施工时,常规的增设临时支撑的方式来支撑斜墙的模板必须利用核心筒内部的施工平台(比如钢平台的内筒架、满堂脚手架等),势必会对原有的支撑体系造成不利影响,稍有不慎,就可能发生严重的安全事故;此外,搭设和拆装临时支撑也需要耗费一定的人力和物力,费时费力。针对核心筒斜墙施工时,常规的增设临时支撑的方式已经越来越不能满足人们对超高层建筑施工的低风险、高效率、低成本的要求,因此研发一种用于斜墙施工的吊模装置及其施工方法。已经成为本领域技术人员迫切需要解决的技术难题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种用于斜墙施工的吊模装置,来解决常规搭设临时支撑体系可能对核心筒原有的内支撑体系造成不利影响以及搭设和拆卸临时支撑费时费力的问题。扁担梁架设在设置在核心筒侧墙的抗侧力结构件上,再通过连接套和预紧自锁夹将外钢大模组件与扁担梁扣在一起,使外钢大模组件悬挂在扁担梁上,内钢大模组件再通过对拉螺栓吊挂在外钢大模组件上,从而实现整个摸模板系统的荷载通过扁担梁传递至抗侧力结构件,并最终传递至建筑物本身结构上。一方面,可以避免搭设临时支撑对核心筒内支撑体系的不良影响,降低施工的安全的风险;另一方面,可以避免搭设和拆装临时支撑消耗的人力和物力,比较省时省力;此外,连接件在预加一定夹紧力之后,可以随着混凝土浇筑时的施工荷载、混凝土本身重量的变化进行适应性调整,保证了现场浇筑混凝土模板体系的安全的同时,也方便混凝土凝固达到一定强度后,拆除吊模装置,为下一层斜墙混凝土施工做准备;同时,本发明还提供了用于斜墙施工的吊模装置的施工方法,该方法结合了斜墙施工的特点,充分利用本发明提供的了用于斜墙施工的吊模装置的结构特点,克服了现有斜墙施工过程中存在的安全风险高、费时费力、劳动强度大等诸多问题,使其更加符合现代化建筑施工的零风险、高效率、低成本的要求。
为解决上述技术问题,本发明提供如下技术方案:
一种用于斜墙施工的吊模装置,包括至少2根扁担梁、外钢大模组件、内钢大模组件、若干连接套、至少两个抗侧力结构件、至少两个连接缀条、若干扁担扣件和若干预紧自锁夹,所述预紧自锁夹的数量是所述连接套数量的四倍,所述扁担梁沿所述外钢大模组件的高度方向间隔布置,所述内钢大模组件和所述外钢大模组件均包括若干依次紧挨的钢模板,相邻所述钢模板侧面通过螺栓依次连接,所述钢模板背面均设置有十字交错由双拼槽钢制作而成的若干横向背楞和若干竖向背楞,所述连接套套设在所述扁担梁上,所述连接套紧贴在所述竖向背楞上表面,所述预紧自锁夹将所述连接套和与所述竖向背楞夹紧,所述内钢大模组件通过若干对拉螺栓吊挂在所述外钢大模组件上,所述抗侧力结构件通过对应所述连接缀条与混凝土斜墙中的结构钢柱焊接连接,所述扁担梁架设在所述结构钢柱上,并通过所述扁担扣件与所述结构钢柱固定连接。
优选的,所述连接套包括固定座、活动锁紧扣和楔形调整机构,所述固定座紧贴在所述竖向背楞上,四个所述预紧自锁夹对称设置在所述固定座两侧的两端,所述预紧自锁夹夹住所述固定座和所述竖向背楞,使两者紧贴在一起,所述活动锁紧扣的一端与所述固定座短边铰接,所述活动锁紧扣的另一端与所述固定座长边螺栓连接,所述扁担梁卡设在所述活动锁紧板和所述固定座围成的矩形空间内,且所述扁担梁紧贴在所述固定座内底面上,所述楔形调整机构设置在所述扁担梁与所述活动锁紧扣之间,所述楔形调整机构的上下面分别顶住所述活动锁紧扣和所述扁担梁。
优选的,所述楔形调整机构包括楔形块、调节螺栓和C形块,所述楔形块的截面为梯形,在顶面中心位置有一贯通所述楔形块的圆孔1,在所述C形块的中间设置圆孔2,所述调节螺栓的螺纹端依次穿过所述圆孔1和所述圆孔2后与一螺母螺纹连接,所述C形块分别架在所述固定座和所述活动锁紧扣的侧面上。
优选的,所述预紧自锁夹包括第一虎口板、第二虎口板、轨道板、第一连杆、第二连杆、滑动销轴、预应力机构、同步机构和两个燕尾形滑块,所述轨道板的中间位置设置有长腰型通孔一,所述轨道板的一端分别设置有两条平行的长燕尾通孔2,另一端设置有圆形通孔,所述第一虎口板和所述第二虎口板通过一固定销轴对称设置在所述轨道板上,所述第一连杆的一端与所述第一虎口板的一端销连接,所述第二连杆的一端所述第二虎口板的一端销连接,且所述第一连杆和所述第二连杆的中间位置均设置有销孔,所述滑动销轴穿过所述第一连杆和所述第二连杆中间的销孔后卡设在所述长腰型通孔内,两个所述燕尾形滑块分别设置在长燕尾形通孔二,并通过螺栓与所述同步机构固定连接上,所述同步机构的两端输出轴分别与所述第一连杆和所述第二连杆螺纹连接,所述预应力机构固定安装在所述同步机构上。
优选的,所述预应力机构包括钢绞线、螺杆、自锁螺母和应力传感器,所述应力传感器安装在所述钢绞线上,可以显示所述钢绞线的应力值,所述钢绞线的一端拴在所述同步机构上,所述钢绞线的另一端拴在所述螺杆上,所述螺杆穿过设置在所述横向背楞的翼缘上圆孔后与所述自锁螺母螺纹连接,所述自锁螺母与所述横向背楞的翼缘紧贴在一起。
优选的,所述同步机构包括外壳、蜗轮蜗杆机构、发条装置和两个调节丝杆,所述蜗轮蜗杆机构安装在所述外壳内,所述外壳设置在所述轨道板上,并与所述燕尾形滑块螺栓连接,两个所述调节丝杆的螺纹旋向相反,且对称布置在所述蜗轮蜗杆机构的两侧,两个所述调节丝杆的一端分别与所述蜗轮蜗杆机构法兰连接,另一端分别与所述第一连杆、所述第二连杆螺纹连接,所述发条装置安装在所述蜗轮蜗杆机构上,所述预应力机构与所述发条装置固定连接。
优选的,所述第一连杆和所述第二连杆均包括连杆本体、压板、转动螺母和两根耳轴,所述压板安装在与所述连杆本体上,两根所述耳轴的一端分别卡设在所述所述压板安装在与所述连杆本体形成的圆孔内,两根所述耳轴的另一端分别与所述转动螺母的两个侧面焊接固定,两个所述耳轴共线。所述转动螺母与对应所述同步机构螺纹连接。
此外,本发明还提供一种用于斜墙施工的吊模装置的施工方法,斜墙从第N层开始,直到M层结束,其中,N和M均是大于等于2的正整数,且M>N,其特征在于,包括如下步骤:
步骤1:提供如权利要求1-7中任一项所述一种用于斜墙施工的吊模装置,绑扎N-1层钢筋,安装所述外钢大模组件和所述内钢大模组件钢,在两侧的直墙靠斜墙位置安装所述抗侧力结构件,现场浇筑N-1层混凝土,待混凝土强度达到设计要求后,松开所述对拉螺栓和所述钢模板之间的连接螺栓;
步骤2:绑扎N层钢筋,安装所述连接缀条,用起吊设备将所述扁担梁吊至N层上部位置,并通过所述扁担扣件与所述结构钢柱固定连接,利用手拉葫芦将外侧所述钢模板依次提升至N层;
步骤3:安装所述连接套,调整所述连接套与对应所述竖向背楞对齐,安装所述预紧自锁夹,将所述连接套与所述竖向背楞夹在一起,并按要求调整预紧自锁夹的夹紧力,将相邻的外侧所述模板用螺栓连接,组成所述外钢大模组件;
步骤4:利用手拉葫芦将内侧所述钢模板依次提升至N层,并通过所述对拉螺栓将内侧所述模板吊在所述外钢大模组件下,将相邻的内侧所述模板同螺栓连接,组成所述内钢大模组件,通过N-1层上部预留的定位孔,调整所述外钢大模组件和所述内钢大模组件的位置;
步骤5:现场浇筑N层混凝土;
步骤6:待混凝土强度达到设计要求后,松开所述连接套和所述扁担扣件,松开所述对拉螺栓和所述钢模板之间的连接螺栓;
步骤7:循环步骤2-步骤6,直至M层;
步骤8:拆卸所述连接套和所述扁担扣件,并用起吊设备将所述扁担梁、所述连接套和所述扁担扣件吊至地面。
相对现有技术,本发明提供的一种用于斜墙施工的吊模装置的施工方法,具有以下有益的技术效果:
大大提高了施工效率,降低了工人的劳动强度。一方面,在进行核心筒斜墙施工时,模板体系以及现浇混凝土的施工荷载都悬吊在扁担梁上,扁担梁又架设在两侧的抗侧力结构件上,随着斜墙的不断向上施工,只需松开扁担梁与外钢大模组件之间的连接件,将扁担梁吊至规定的设计位置,重新用连接件将扁担梁与外钢大模组件加紧连接,避免了搭设和拆卸临时支撑体系等辅助工作消耗的工作时间;另一方面,在连接件加紧扁担梁和外钢大模组件时,只需给连接件简单施加一定的预紧力即可,随着混凝土浇筑到凝固过程中,施工荷载不断变化,连接件会进行自适应调整,大大简化了核心筒斜墙施工时模板体系安装和拆卸环节,提高斜墙的施工效率,降低操作工人的劳动强度。
提高了安全系数。一方面,在进行核心筒斜墙施工时,模板体系以及现浇混凝土的施工荷载都悬吊在扁担梁上,而扁担梁又架设在两侧的抗侧力结构件上,最终将荷载传递至建筑物本身,避免搭设临时支撑体系对施工时其他支撑体系形成干扰;另一方面,连接件在加紧扁担梁和外钢大模组件时,可以随着施工的过程荷载的变化进行自适应调整。混凝土还为凝固时,混凝土以及模板的重量越大,此时连接件的夹紧力越大,模板体系越不容易从扁担梁上脱落;随着现浇的混凝土慢慢达到设计强度,不但能都支撑本身的重量,还能托起模板体系的部分重量,此时,扁担梁只需要承担起部分重量,连接件的夹紧力也会变小,方便拆卸连接件将扁担梁与外钢大模组件分离,为下层斜墙施工做准备。
附图说明
图1为本发明一实施例的一种用于斜墙施工的吊模装置的示意图;
图2为本发明一实施例的A-A剖视图;
图3为本发明一实施例的B-B剖视图;
图4为本发明一实施例的C-C剖视图;
图5为本发明一实施例的X局部放大示意图;
图6为本发明一实施例的Y局部放大示意图;
图7为本发明一实施例的Z局部放大示意图;
图8为本发明一实施例楔形调整机构的示意图;
图9为本发明一实施例楔形调整机构的D-D方向示图;
图10为本发明一实施例轨道板的示意图;
图11为本发明一实施例轨道板的E-E剖视图;
图中:1-扁担梁、2-外钢大模组件、21-钢模板、211-竖向背楞、212-横向背楞、3-内钢大模组件、4-连接套、41-固定座、42-活动锁紧扣、43-楔形调整机构、431-楔形块、432-调节螺栓、433-C形块、5-结构钢柱、6-连接缀条、7-抗侧力结构件、8-扁担扣件、9-预紧自锁夹、91-第一虎口板、92-第二虎口板、93-轨道板、931-长腰型通孔一、932-长燕尾形通孔二、94-第二连杆、941-连杆本体、942-压板、943-转动螺母、944-耳轴、95-第一连杆、96-滑动销轴、97-预应力机构、971-钢绞线、972-应力传感器、973-螺杆、974-自锁螺母、98-同步机构、981-外壳、982-涡轮蜗杆机构、983-发条装置、984-调节丝杆、99-燕尾形滑块、10-混凝土斜墙、11-对拉螺栓。
具体实施方式
以下结合附图和具体实施例对本发明提供的一种钢平台斜墙施工用安全防护平台及其使用方法作进一步详细说明。根据下面说明书和权利要求书,本发明的优点和特点将更清楚。需要说明的是,附图均采用非常简化的形式且均使用非精确的比例,仅用以方便、明晰地辅助说明本发明实施例的目的。
参照图1至图4,本发明一实施例提供的一种用于斜墙施工的吊模装置包括至少2根扁担梁1、外钢大模组件2、内钢大模组件3、若干连接套4、至少两个抗侧力结构件6、至少两个连接缀条7、若干扁担扣件8和若干预紧自锁夹9,预紧自锁夹9的数量是连接套4数量的四倍,多根扁担梁1沿外钢大模组件2的高度方向间隔平行布置,共同承担斜墙施工产生荷载,内钢大模组件3和外钢大模组件2均包括若干依次紧挨的钢模板21,相邻钢模板21侧面通过螺栓依次连接,钢模板21背面均设置有十字交错由双拼槽钢制作而成的若干横向背楞212和若干竖向背楞211,连接套4套设在扁担梁1上,连接套4紧贴在竖向背楞211上表面,预紧自锁夹9将连接套4和与竖向背楞211夹紧,内钢大模组件3通过若干对拉螺栓11吊挂在外钢大模组件2上,抗侧力结构件7通过对应连接缀条6与混凝土斜墙10中的结构钢柱5焊接连接,扁担梁1架设在结构钢柱5上,并通过扁担扣件8与结构钢柱5固定连接,这种设计可以保证混凝土斜墙10施工时浇筑的混凝土以及内钢大模组件3和外钢大模组件2的重量均通过扁担梁1传递至结构钢柱5,并最终传递至建筑物结构本身,形成了一个荷载传递路径非常明晰的模板自支撑体系,可以免去临时模板支撑体系,具有安全性更高、施工效率高、施工成本低等优点。连接缀条7分别与对应的抗侧力结构件7和结构钢柱5焊接,进一步增强了结构钢柱5的支撑能力,避免因施工载荷过大而对结构钢柱5造成不利影响。
参照图8和图9,连接套4包括固定座41、活动锁紧扣42和楔形调整机构43,固定座41紧贴在竖向背楞211上,四个预紧自锁夹9对称设置在固定座41两侧的两端,预紧自锁夹9夹住固定座41和竖向背楞211,使两者紧贴在一起,活动锁紧扣42的一端与固定座41短边铰接,活动锁紧扣42的另一端与固定座41长边螺栓连接。这种设计可以使得固定座41和活动锁紧扣42形成一个可以打开的矩形区域,当需要将连接套4套装在扁担梁1上或者将连接套4从扁担梁4取下时,只需松开它们之间的连接螺栓,打开活动锁紧扣42,方便安装和拆卸;扁担梁1卡设在活动锁紧扣42和固定座41围成的矩形空间内,且扁担梁1紧贴在所述固定座41内底面上,楔形调整机构43设置在扁担梁1与活动锁紧扣42之间,楔形调整机构43的上下面分别顶住活动锁紧扣42和扁担梁1,可以根据实际情况调节楔形调整机构43,从而避免扁担梁1在连接套4中腾空,保障连接套4与扁担梁1之间可靠连接。
参照图8和图9,楔形调整机构43包括楔形块431、调节螺栓432和C形块433,楔形块431的截面为梯形,在顶面中心位置有一贯通楔形块431的圆孔1,在C形块433的中间设置圆孔2,调节螺杆432的螺纹端依次穿过圆孔1和圆孔2后与一螺母螺纹连接,C形块分别架在固定座和活动锁紧扣的侧面上,这种设计可以使得扁担梁1与活动锁紧扣42之间的间隙实现无级调节,从而保障扁担梁1与连接套4之间可靠连接。
参照图3至图7,所述预紧自锁夹9包括第一虎口板91、第二虎口板92、轨道板93、第一连杆95、第二连杆94、滑动销轴96、预应力机构97、同步机构98和两燕尾形滑块99,在轨道板93的中间位置设计有长腰型通孔一 931,在轨道板93的一端分别设置有两条平行的长燕尾形通孔二932,另一端设置有圆形通孔,第一虎口板91和第二虎口板92通过一固定销轴对称设置在轨道板93上,第一虎口板91和第二虎口板92绕固定转动,从而实现对连接套4余竖向背楞211的加紧,第一连杆95的一端与第一虎口板91的一端销连接,第二连杆94的一端第二虎口板92的一端销连接,且第一连杆95和第二连杆94的中间位置均设置有销孔,滑动销轴96穿过第一连杆95和第二连杆94中间的销孔后卡设在长腰型通孔一 931内,使得滑动销轴96可以在长腰型通孔一 931滑动,第一虎口板91和第二虎口板92可以根据实际所夹实物的情况调整开口度,第一连杆95和第二连杆94的开口度也进行调整,从而带动滑动销轴96在长腰型通孔一931内滑动到合适的位置。两个燕尾形滑块99分别设置在长燕尾形通孔二932,并通过螺栓与同步机构98固定连接上,同步机构98的两端输出轴分别与第一连杆95和第二连杆94螺纹连接,预应力机构97固定安装在同步机构98上。当第一连杆95和第二连杆94的开口度在一定区间内变动时,可以通过螺纹进行调整,当开口度超过这个区间时,就可以通过调节燕尾形滑块99在长燕尾形通孔二932的位置,避免同步机构98产生扭转力矩,影响预紧自锁夹9的夹紧效果。
参照图5至图7,预应力机构97包括钢绞线971、螺杆973、自锁螺母974和应力传感器972,应力传感器972安装在钢绞线上971,可以显示钢绞线971的应力值,钢绞线971的一端拴在同步机构98上,钢绞线971的另一端拴在螺杆973上,螺杆973穿过设置在横向背楞212的翼缘上圆孔后与自锁螺母974螺纹连接,自锁螺母974与横向背楞212的翼缘紧贴在一起。这种设计可以使显示预加应力的大小,保证每一个预紧自锁夹9初始夹紧力基本上一致,从而保障扁担梁1与连接套4之间可靠连接。
参照图3至图5,同步机构98包括外壳981、蜗轮蜗杆机构982、发条装置983和两个调节丝杆984,蜗轮蜗杆机构982安装在外壳981内,外壳981设置在轨道板93上,并与燕尾形滑块99螺栓连接,两个调节丝杆984的螺纹旋向相反,且对称布置在蜗轮蜗杆机构982的两侧,两个调节丝杆984的一端分别与蜗轮蜗杆机构982法兰连接,另一端分别与第一连杆95、第二连杆94螺纹连接,发条装置983安装在蜗轮蜗杆机构982上,钢绞线971远离应力传感器972的一端与发条装置983固定连接,发条装置983可以带动蜗轮蜗杆机构982动作来调节第一连杆95与第二连杆94的开口度,从而最终调节第一虎口板91和第二虎口板92的开口度,起到调节预紧自锁夹9的夹紧力。
参照图3、图4和图6,第一连杆95和第二连杆94均包括连杆本体941、压板942、转动螺母943和两根耳轴944,压板942安装在与所述连杆本体上,两根耳轴944的一端分别卡设在压板942与连杆本体941形成的圆孔内,两根耳轴944的另一端分别与转动螺母943的两个侧面焊接固定,两个耳轴944共线。转动螺母943与对应调节丝杆984螺纹连接。转动螺母943可以绕两个耳轴944形成的轴线转动,使得转动螺母943可以根据调节丝杆984的情况调整角度,从而保证在同步机构98不动的情况下,当需要改变第一虎口板91和第二虎口板92之间的开口度的趋势时,转动螺母943和调节丝杆984之间不会被卡死,进一步保证了预紧自锁夹9能够在需要松开时,能够很轻松松开,当夹紧时,当两个被夹物体有离开趋势时,预紧自锁夹9能够越夹越紧,保障安全。
参照图1至图11,说明用于斜墙施工的吊模装置的施工方法,斜墙从第N层开始,直到M层结束,其中,N和M均是大于等于2的正整数,且M>N,其特征在于,包括如下步骤:
步骤1:提供上述一种用于斜墙施工的吊模装置,绑扎N-1层钢筋,安装外钢大模组件2和内钢大模组件钢3,在两侧的直墙靠斜墙位置安装抗侧力结构件7,现场浇筑N-1层混凝土,待混凝土强度达到设计要求后,松开对拉螺栓11和钢模板之间的连接螺栓;
步骤2:绑扎N层钢筋,安装连接缀条6,用起吊设备将扁担梁1吊至N层上部位置,并通过扁担扣件8与抗侧力结构件7固定连接,利用手拉葫芦将外侧钢模板21依次提升至N层;
步骤3:安装连接套4,调整连接套4与对应竖向背楞211对齐,安装预紧自锁夹9,将连接套4与竖向背楞211夹在一起,并按要求调整预紧自锁夹9的夹紧力,将相邻的外侧钢模板用螺栓连接,组成所述外钢大模组件;
步骤4:利用手拉葫芦将内侧所述钢模板依次提升至N层,并通过所述对拉螺栓将内侧钢模板21吊在所述外钢大模组件下,将相邻的内侧钢模板21同螺栓连接,组成内钢大模组件3,通过N-1层上部预留的定位孔,调整外钢大模组件2和内钢大模组件3的位置;
步骤5:现场浇筑N层混凝土;
步骤6:待混凝土强度达到设计要求后,松开连接套4和扁担扣件8,松开对拉螺栓11和钢模板21之间的连接螺栓;
步骤7:循环步骤2-步骤6,直至M层;
步骤8:拆卸连接套4和扁担扣件8,并用起吊设备将扁担梁1、连接套4和扁担扣件8吊至地面。
综上所述,本发明提供一种用于斜墙施工的吊模装置,设计巧妙,解决了在面对斜墙施工时,常规搭设临时支撑体系可能对核心筒原有的内支撑体系造成不利影响以及搭设和拆卸临时支撑费时费力等问题。扁担梁1架设在设置在核心筒侧墙的抗侧力结构件7上,再通过连接套4和预紧自锁夹9将外钢大模组件2与扁担梁1扣在一起,使外钢大模组件2悬挂在扁担梁1上,内钢大模组件3再通过对拉螺栓11吊挂在外钢大模组件2上,从而实现整个摸模板系统的荷载通过扁担梁1传递至抗侧力结构件7,并最终传递至建筑物本身结构上。一方面,可以避免搭设临时支撑对核心筒内支撑体系的不良影响,降低施工的安全的风险;另一方面,可以避免搭设和拆装临时支撑消耗的人力和物力,比较省时省力;此外,连接件在预加一定夹紧力之后,可以随着混凝土浇筑时的施工荷载、混凝土本身重量的变化进行适应性调整,保证了现场浇筑混凝土模板体系的安全的同时,也方便混凝土凝固达到一定强度后,拆除吊模装置,为下一层斜墙混凝土施工做准备。同时,本发明还提供了用于斜墙施工的吊模装置的施工方法,该方法结合了斜墙施工的特点,充分利用本发明提供的了用于斜墙施工的吊模装置的结构特点,克服了现有斜墙施工过程中存在的安全风险高、费时费力、劳动强度大等诸多问题,使其更加符合现代化建筑施工的零风险、高效率、低成本的要求。
上述描述仅是对本发明较佳实施例的描述,并非对本发明范围的任何限定,本发明领域的普通技术人员根据上述揭示内容做的任何变更、修饰,均属于权利要求书的保护范围。

Claims (8)

1.一种用于斜墙施工的吊模装置,其特征在于,包括至少2根扁担梁、外钢大模组件、内钢大模组件、若干连接套、至少两个抗侧力结构件、至少两个连接缀条、若干扁担扣件和若干预紧自锁夹,所述预紧自锁夹的数量是所述连接套数量的四倍,所述扁担梁沿所述外钢大模组件的高度方向间隔布置,所述内钢大模组件和所述外钢大模组件均包括若干依次紧挨的钢模板,相邻所述钢模板侧面通过螺栓依次连接,所述钢模板背面均设置有十字交错由双拼槽钢制作而成的若干横向背楞和若干竖向背楞,所述连接套套设在所述扁担梁上,所述连接套紧贴在所述竖向背楞上表面,所述预紧自锁夹将所述连接套和与所述竖向背楞夹紧,所述内钢大模组件通过若干对拉螺栓吊挂在所述外钢大模组件上,所述抗侧力结构件通过对应所述连接缀条与混凝土斜墙中的结构钢柱焊接连接,所述扁担梁架设在所述结构钢柱上,并通过所述扁担扣件与所述结构钢柱固定连接。
2.如权利要求1所述一种用于斜墙施工的吊模装置,其特征在于,所述连接套包括固定座、活动锁紧扣和楔形调整机构,所述固定座紧贴在所述竖向背楞上,四个所述预紧自锁夹对称设置在所述固定座两侧的两端,所述预紧自锁夹夹住所述固定座和所述竖向背楞,使两者紧贴在一起,所述活动锁紧扣的一端与所述固定座短边铰接,所述活动锁紧扣的另一端与所述固定座长边螺栓连接,所述扁担梁卡设在所述活动锁紧扣和所述固定座围成的矩形空间内,且所述扁担梁紧贴在所述固定座内底面上,所述楔形调整机构设置在所述扁担梁与所述活动锁紧扣之间,所述楔形调整机构的上下面分别顶住所述活动锁紧扣和所述扁担梁。
3.如权利要求2所述一种用于斜墙施工的吊模装置,其特征在于,所述楔形调整机构包括楔形块、调节螺栓和C形块,所述楔形块的截面为梯形,在顶面中心位置有一贯通所述楔形块的圆孔1,在所述C形块的中间设置圆孔2,所述调节螺栓的螺纹端依次穿过所述圆孔1和所述圆孔2后与一螺母螺纹连接,所述C形块分别架在所述固定座和所述活动锁紧扣的侧面上。
4.如权利要求2所述一种用于斜墙施工的吊模装置,其特征在于,所述预紧自锁夹包括第一虎口板、第二虎口板、轨道板、第一连杆、第二连杆、滑动销轴、预应力机构、同步机构和两个燕尾形滑块,所述轨道板的中间位置设置有长腰型通孔一,所述轨道板的一端分别设置有两条平行的长燕尾通孔二,另一端设置有圆形通孔,所述第一虎口板和所述第二虎口板通过一固定销轴对称设置在所述轨道板上,所述第一连杆的一端与所述第一虎口板的一端销连接,所述第二连杆的一端所述第二虎口板的一端销连接,且所述第一连杆和所述第二连杆的中间位置均设置有销孔,所述滑动销轴穿过所述第一连杆和所述第二连杆中间的销孔后卡设在所述长腰型通孔一内,两个所述燕尾形滑块分别设置在长燕尾形通孔二,并通过螺栓与所述同步机构固定连接上,所述同步机构的两端输出轴分别与所述第一连杆和所述第二连杆螺纹连接,所述预应力机构固定安装所述同步机构上。
5.如权利要求4所述一种用于斜墙施工的吊模装置,其特征在于,所述预应力机构包括钢绞线、螺杆、自锁螺母和应力传感器,所述应力传感器安装在所述钢绞线上,可以显示所述钢绞线的应力值,所述钢绞线的一端拴在所述同步机构上,所述钢绞线的另一端拴在所述螺杆上,所述螺杆穿过设置在所述横向背楞的翼缘上圆孔后与所述自锁螺母螺纹连接,所述自锁螺母与所述横向背楞的翼缘紧贴在一起。
6.如权利要求4所述一种用于斜墙施工的吊模装置,其特征在于,所述同步机构包括外壳、蜗轮蜗杆机构、发条装置和两个调节丝杆,所述蜗轮蜗杆机构安装在所述外壳内,所述外壳设置在所述轨道板上,并与所述燕尾形滑块螺栓连接,两个所述调节丝杆的螺纹旋向相反,且对称布置在所述蜗轮蜗杆机构的两侧,两个所述调节丝杆的一端分别与所述蜗轮蜗杆机构法兰连接,另一端分别与所述第一连杆、所述第二连杆螺纹连接,所述发条装置安装在所述蜗轮蜗杆机构上,所述预应力机构与所述发条装置固定连接。
7.如权利要求4所述一种用于斜墙施工的吊模装置,其特征在于,所述第一连杆和所述第二连杆均包括连杆本体、压板、转动螺母和两根耳轴,所述压板安装在与所述连杆本体上,两根所述耳轴的一端分别卡设在所述压板与所述连杆本体形成的圆孔内,两根所述耳轴的另一端分别与所述转动螺母的两个侧面焊接固定,两个所述耳轴共线,所述转动螺母与所述同步机构螺纹连接。
8.一种用于斜墙施工的吊模装置的施工方法,斜墙从第N层开始,直到M层结束,其中,N和M均是大于等于2的正整数,且M>N,其特征在于,包括如下步骤:
步骤1:提供如权利要求1-7中任一项所述一种用于斜墙施工的吊模装置,绑扎N-1层钢筋,安装所述外钢大模组件和所述内钢大模组件钢,在两侧的直墙靠斜墙位置安装所述抗侧力结构件,现场浇筑N-1层混凝土,待混凝土强度达到设计要求后,松开所述对拉螺栓和所述钢模板之间的连接螺栓;
步骤2:绑扎N层钢筋,安装所述连接缀条,用起吊设备将所述扁担梁吊至N层上部位置,并通过所述扁担扣件与所述结构钢柱固定连接,利用手拉葫芦将外侧所述钢模板依次提升至N层;
步骤3:安装所述连接套,调整所述连接套与对应所述竖向背楞对齐,安装所述预紧自锁夹,将所述连接套与所述竖向背楞夹在一起,并按要求调整所述预紧自锁夹的夹紧力,将相邻的外侧所述模板用螺栓连接,组成所述外钢大模组件;
步骤4:利用手拉葫芦将内侧所述钢模板依次提升至N层,并通过所述对拉螺栓将内侧所述钢模板吊在所述外钢大模组件下,将相邻的内侧所述钢模板用螺栓连接,组成所述内钢大模组件,通过N-1层上部预留的定位孔,调整所述外钢大模组件和所述内钢大模组件的位置;
步骤5:现场浇筑N层混凝土;
步骤6:待混凝土强度达到设计要求后,松开所述连接套和所述扁担扣件,松开所述对拉螺栓和所述钢模板之间的连接螺栓;
步骤7:循环步骤2-步骤6,直至M层;
步骤8:拆卸所述连接套和所述扁担扣件,并用起吊设备将所述扁担梁、所述连接套和所述扁担扣件吊至地面。
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