CN115478123A - 一种高炉炉顶料罐密封阀的修复方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高炉炉顶料罐下密封阀的修复方法，所述修复方法包括：步骤1：打开下密封阀关闭的跑风料罐的上密封阀，向所述跑风料罐内下矿石和焦炭，所述矿石的批量大于所述焦炭的批量；步骤2：关闭上密封阀，对所述跑风料罐均压；步骤3：依次打开下密封阀和流量调节阀，将跑风料罐内的矿石和焦炭下料至高炉中，同时矿石和焦炭中的粉末以及料罐内的水蒸汽均覆盖于下密封阀的阀座上；步骤4：依次关闭流量调节阀和下密封阀，对所述跑风料罐泄压；步骤5：重复步骤1至步骤4，直至下密封阀被修复。本发明提供一种高炉炉顶料罐密封阀的修复方法，可以在线自主修复下密封阀，避免了高炉炉顶下密封阀跑风故障造成的高炉必须停风检修的局面，保证了高炉的顺稳生产。

Description

一种高炉炉顶料罐密封阀的修复方法

技术领域

本发明属于高炉料罐密封阀技术领域，具体涉及一种高炉炉顶料罐密封阀的修复方法。

背景技术

高炉SGV型炉顶料罐承载着为高炉提供炉料的作用，主皮带送来的炼铁原料，进入至罐身中，然后再通过罐身加入至高炉内。由于高炉内为高温高压气氛，因此料罐在加料时，罐身内也需要为高压气氛才能将高炉原料下料至高炉中；而料仓向料罐内下料时，由于料仓内为大气压，因此，罐身内也需为大气压才可将料仓内的高炉原料下料至罐身内，这就需要对罐身进行加压和减压，所以罐身必须保证密闭性。罐身的顶部和底部分别设有一个密封阀，密封阀包括可开闭的阀板和连接于罐身的阀座，阀板靠近阀座的一侧设有用于与阀座顶紧的密封圈。

目前，罐身底部的密封阀在使用过程中经常出现密封失效跑风，不得不停炉检修，影响了高炉顺产。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明提供一种高炉炉顶料罐密封阀的修复方法，可以在线自主修复下密封阀，避免了高炉炉顶下密封阀跑风故障造成的高炉必须停风检修的局面，保证了高炉的顺稳生产。

本发明的技术方案为：

本发明提供了一种高炉炉顶料罐下密封阀的修复方法，所述修复方法包括：

步骤1：关闭跑风料罐的下密封阀，打开跑风料罐的上密封阀，向所述跑风料罐内下矿石和焦炭，所述矿石的批量大于所述焦炭的批量；

步骤2：关闭上密封阀，对所述跑风料罐均压；

步骤3：打开下密封阀，将跑风料罐内的矿石和焦炭下料至高炉中，同时矿石和焦炭中的粉末以及料罐内的水蒸汽均覆盖于下密封阀的阀座上；

步骤4：关闭下密封阀，对所述跑风料罐均压；

步骤5：重复步骤1至步骤4，直至下密封阀被修复。

在一些实施例中，步骤1中，矿石的批量为12-18批，焦炭的批量为8-11批。

在一些实施例中，步骤1中，矿石的批量为15批，焦炭的批量为10批。

在一些实施例中，所述料罐设有两个，每个所述料罐的底部均通过下密封阀与高炉连通，两个所述料罐交替下料；

在两个所述料罐中的一个为跑风料罐时，另一个料罐的矿石的批量为8-11批，焦炭的批量为12-18批。

在一些实施例中，所述另一个料罐的矿石的批量为10批，焦炭的批量为15批。

在一些实施例中，对所述跑风料罐采用深尺后均压下料。

在一些实施例中，控制所述跑风料罐内的湿度为18-30克/立方米。

在一些实施例中，控制所述跑风料罐内的湿度为20-25克/立方米。

在一些实施例中，通过停止对一均管道集水罐泄水控制所述跑风料罐内的湿度。

在一些实施例中，在步骤2和步骤4中，密封阀关闭时，增加密封阀的密封圈与阀座的压紧力至9.8KN-19.6KN。

本发明的有益效果至少包括：

本发明所提供的一种高炉炉顶料罐下密封阀的修复方法，该修复方法包括：步骤1：打开下密封阀关闭的跑风料罐的上密封阀，向所述跑风料罐内下矿石和焦炭，所述矿石的批量大于所述焦炭的批量；步骤2：关闭上密封阀，对所述跑风料罐均压；步骤3：依次打开下密封阀和流量调节阀，将跑风料罐内的矿石和焦炭下料至高炉中，同时矿石和焦炭中的粉末以及料罐内的水蒸汽均覆盖于下密封阀的阀座上；步骤4：依次关闭流量调节阀和下密封阀，对所述跑风料罐均压；步骤5：重复步骤1至步骤4，直至下密封阀被修复。该修复方法中跑风的料罐内添加的矿石批量大于焦炭的批量，矿石中的粉尘含量比焦炭高，因此，落在阀座上的粉尘吸湿后会作为修补剂填充在阀座的缺口处，在下密封阀的多次开闭挤压作用下，使得缺口被粉泥填平至与其他部位同等高度，粉泥也逐渐板结，从而使得阀座与密封圈可以匹配密封，提高了下密封阀的密封性，保证了高炉顺行。

附图说明

图1示出了下密封阀的结构示意图；

图2示出了高炉炉顶料罐下密封阀的修复方法的工艺步骤图。

附图标记说明：

1-拐臂，2-销轴，3-限位螺栓，4-密封圈，5-阀板，6-阀座，7-料罐，8-灰块。

具体实施方式

为了使本申请所属技术领域中的技术人员更清楚地理解本申请，下面结合附图，通过具体实施例对本申请技术方案作详细描述。

请参阅图1，料罐7的底部设有出料口，下密封阀包括阀座6、阀板5和密封圈4，阀座6设有通料孔，阀座6设于所述料罐7的出料口处，且通料孔与出料口连通，阀板5的一侧设有密封圈4，阀板5可开闭的覆盖于阀座6，以使密封圈4与阀座6顶紧或分离，使得出料口被关闭或打开。另外，料罐7的出料口还设置有流量调节阀，沿着出料口的处理方向，流量调节阀和下密封阀依次设置。料罐7的顶部设有进料口，料罐7的上方设有料仓，料仓通过上密封阀与料罐7的进料口连通。一般，料罐7设有两个，每个料罐7均通过下密封阀与高炉连通。高炉炉顶料罐7在下料时，阀板5打开，高炉内的煤气会进入至料罐7内，在均压时，煤气放散至大气中会污染环境，因此在高炉炉顶增加了煤气回收装置，并关闭了料罐7上的放散阀排污口，采用煤气引射法，即通过采用高压煤气引射低压煤气的方法，将料罐7排放到布袋除尘器的低压煤气引入到净煤气管网，实现了料罐7煤气的全部回收。在高炉使用煤气回收装置后都出现了下密封阀不同程度的跑风现象，这是由于料罐7向高炉下料过程中，原料中的粉尘会停留在阀座6，另外，一均管道内有水，一均净煤气中也含有水分，烧结矿、焦炭、球团矿、澳矿等原料中也含有水分，喷吹煤粉中也会携带水分，另外高炉炉喉打水对设备降温，也会产生水蒸汽，因此，会有水与阀座6的粉尘混合形成粉泥，料罐7长期加料，下密封阀不断开启关闭的条件下，粉泥会在阀座6变硬板结形成灰块8，在高炉的高温气氛冲刷下部分灰块8被冲掉，这样阀座6上就会形成有缺口的灰块8，密封胶圈无法与缺口完全贴合，从而造成密封胶圈与阀座6无法密封。

为了解决料罐7的下密封阀密封不严，导致料罐7跑风的问题，本申请实施例提供了一种高炉炉顶料罐7下密封阀的修复方法，跑风的料罐7内添加的矿石批量大于焦炭的批量，矿石中的粉尘含量比焦炭高，因此，落在阀座6上的粉尘吸湿后会作为修补剂填充在阀座6的缺口处，在下密封阀的多次开闭挤压作用下，使得缺口被粉泥填平至与其他部位同等高度，粉泥也逐渐板结，从而使得阀座6与密封圈4可以匹配密封，提高了下密封阀的密封性，保证了高炉顺行。

请参阅图2，本申请实施例提供的修复方法包括：

步骤1：打开下密封阀关闭的跑风料罐7的上密封阀，向所述跑风料罐7内下矿石和焦炭，所述矿石的批量大于所述焦炭的批量；

跑风料罐7下密封阀关闭的条件下，打开上密封阀，可以通过上密封阀向跑风料罐7内下料，矿石中的粉尘量大于焦炭中的粉尘量，粉尘落在阀座6的缺口上，吸湿后形成粉泥可以作为修补剂填充至缺口内，更有利于对阀座6上的缺口进行修复。在向跑风料罐7内下料的过程中，下密封阀关闭，流量调节阀也关闭。

在一些实施例中，步骤1中，矿石的批量为12-18批，焦炭的批量为8-11批。

优选地，步骤1中，矿石的批量为15批，焦炭的批量为10批。

在一些实施例中，所述料罐7设有两个，每个所述料罐7的底部均通过下密封阀与高炉连通，两个所述料罐7交替下料；

在两个所述料罐7中的一个为跑风料罐7时，另一个料罐7的矿石的批量为8-11批，焦炭的批量为12-18批。

为了保证高炉入炉原料的稳定性，跑风料罐7内矿石的加入量增加，焦炭的加入量减少，那么需要减少另一个料罐7内的矿石加入量，增加焦炭的加入量，以保证入炉原料总体的配比，保证高炉冶炼顺行。

在一些实施例中，所述另一个料罐7的矿石的批量为10批，焦炭的批量为15批。

在一些实施例中，对所述跑风料罐7采用深尺后均压下料。深尺后均压下料可以减少高炉内的气氛对阀座6的冲刷时间，减少修复过程中均压对阀座6、密封圈4的损伤。深尺后均压下料是指正常情况下机械探尺深度为1.5米时需要下料(下完料后机械探尺深度为1.1米左右)。

步骤2：关闭上密封阀，对所述跑风料罐7均压；

由于高炉内为高压气氛，为了便于料罐7内的原料可以顺利进入至高炉中，需要对料罐7内加压至接近或者等于高炉内的压力。此处均压为一次均压。

步骤3：依次打开下密封阀和流量调节阀，将跑风料罐7内的矿石和焦炭下料至高炉中，同时矿石和焦炭中的粉末以及料罐7内的水蒸汽均覆盖于下密封阀的阀座6上；

下密封阀关闭，密封圈4可以对阀座6施加压力，将粉泥嵌入缺口内并压实，而位于缺口外的粉泥则在密封圈4与阀座6之间的压紧力作用下脱落。具体地，阀板5远离密封圈4的一侧通过销轴2可转动地连接于拐臂1的中部，拐臂1上连接有两个突出于拐臂1的限位螺栓3，限位螺栓3突出与拐臂1的部分与阀板5远离密封圈4的一侧顶紧或分离。可以通过对阀板5施加朝向密封圈4的力来提高密封圈4与阀座6之间的压紧力。流量调节阀打开后，料罐7中的物料可以顺着流量调节阀以及下密封阀进入高炉中。

步骤4：依次关闭流量调节阀和下密封阀，对所述跑风料罐7泄压；

依次关闭跑风料罐7的流量调节阀和下密封阀，使得跑风料罐7与高炉不再连通，然后将跑风料罐7与外界连通进行泄压，使料罐7的压力与料仓内的压力相等，以便于将料仓内的物料加入料罐7内，此次均压为料罐7二次均压。

步骤5：重复步骤1至步骤4，直至下密封阀被修复。

重复上述的步骤1至步骤4，这样就不断有粉泥填在阀座6的缺口，直至跑风料罐7的阀座6的缺口被填平。

在一些实施例中，控制所述跑风料罐7内的湿度为18-30克/立方米。

在密封阀密封无故障的正常情况下，料罐7内的湿度通常在10-16克/立方米，湿度过大，作为填充剂的粉泥难以板结；湿度过小，不利于形成粉泥，难于修复。在本申请中，湿度是指单位立方米的空间内的水蒸汽的质量含量。

在一些实施例中，控制所述跑风料罐7内的湿度为20-25克/立方米。

在一些实施例中，通过停止对一均管道集水罐泄水控制所述跑风料罐7内的湿度。在其他实施例中，还可以利用煤气全回收系统应用料罐7内水份的大条件，还可以主动向跑风料罐7内喷水，或者对原料喷水，具体手段在此不作限制。

在一些实施例中，在步骤2和步骤4中，密封阀关闭时，增加密封阀的密封圈4与阀座6的压紧力至9.8KN-19.6KN。

下面将结合具体的实施例对本申请的高炉炉顶料罐下密封阀的修复方法做进一步地说明。

实施例一

利用检修期间对料罐7的下密封阀跑风在线自主修复方法进行实施：

1、判断料罐7是否跑风：料罐7内装料完成后一均均完压力后2分钟检测料罐7内是否涨压(关闭二均截门避免二均往料罐7串压)，发现涨到顶压说明该料罐7的下密封阀跑风。

2、对跑风料罐7料批进行调整，矿石批量调整为15批，焦炭批量调整为10批，另一个料罐7的矿石批量为10批，焦炭批量调整为15批。

3、利用煤气全回收系统应用料罐7内水份大条件，并在修复阶段对一均管道集水罐停止泄水，进一步增加跑风料罐7内水份，为自主修复创造条件，将料罐7内的湿度由10克/立方米升高为20克/立方米。

4、整体往无杆腔方向(往后)调整油缸底座10mm，避免油缸缸杆密封部位与缸筒关闭部位出现串油泄压，起到增加油缸拉力的作用。

5、在此期间跑风料罐7采用深尺后均压下料的方法，减少修复过程中均压对阀座6、胶圈的损伤，以上使用2天后，利用下料完毕密封阀关闭，料罐7内压力放空，装料的间隙时间用2吨倒链往密封阀关闭方向继续使用外力加压，使阀座6积灰板结物与密封胶圈进一步贴合形成新的密封，利用装料间隙时间用倒链如此作业2-3次即可。

6、对该跑风料罐7重复步骤2至步骤5三次，对该跑风料罐7一均均完压后测压，该料罐7压力在2min中压力下降为0到0.05公斤，下密封阀气密性合格。

实施例二

本申请实施例提供了一种高炉炉顶料罐下密封阀的修复方法，以实施例一为参照，实施例二与实施例一的区别是：将料罐7内的湿度由13克/立方米升高为23克/立方米。经过处理后料罐7压力在2min中压力下降为0到0.05公斤，下密封阀气密性合格。

实施例三

本申请实施例提供了一种高炉炉顶料罐下密封阀的修复方法，以实施例一为参照，实施例二与实施例一的区别是：将料罐7内的湿度由15克/立方米升高为25克/立方米。经过处理后料罐7压力在2min中压力下降为0到0.05公斤，下密封阀气密性合格。

本申请提供的修复方法通过对高炉料罐7均压后测压判断下密封阀的气密性，并利用高炉炉料粉尘板结原理、料罐7内增加湿度和阀板5施加外力方法实现密封阀座6跑风部位在线自主修复，避免了下密封阀跑风对密封圈4造成的损伤，延长了下密封阀的使用周期。该方法已经在2021年8月3号三高炉东料罐7增压故障在线修复及2021年9月22日一高炉南、北料罐同时增压故障上实现了在线自主成功修复。采用该在线自主修复方法可最大限度的降低该类设备故障率，避免了高炉炉顶下密封阀跑风故障造成的高炉必须停风检修的局面，保证了高炉的顺稳生产。

尽管已描述了本申请的优选实施例，但本领域内的普通技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本申请范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本申请进行各种改动和变型而不脱离本申请的精神和范围。这样，倘若本申请的这些修改和变型属于本申请权利要求及其等同技术的范围之内，则本申请也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种高炉炉顶料罐下密封阀的修复方法，其特征在于，所述修复方法包括：

步骤1：打开下密封阀关闭的跑风料罐的上密封阀，向所述跑风料罐内下矿石和焦炭，所述矿石的批量大于所述焦炭的批量；

步骤2：关闭上密封阀，对所述跑风料罐均压；

步骤3：依次打开下密封阀流量调节阀，将跑风料罐内的矿石和焦炭下料至高炉中，同时矿石和焦炭中的粉末以及料罐内的水蒸汽均覆盖于下密封阀的阀座上；

步骤4：依次关闭流量调节阀和下密封阀，对所述跑风料罐泄压；

步骤5：重复步骤1至步骤4，直至下密封阀被修复。

2.根据权利要求1所述的高炉炉顶料罐下密封阀的修复方法，其特征在于，步骤1中，矿石的批量为12-18批，焦炭的批量为8-11批。

3.根据权利要求2所述的高炉炉顶料罐下密封阀的修复方法，其特征在于，步骤1中，矿石的批量为15批，焦炭的批量为10批。

4.根据权利要求2所述的高炉炉顶料罐下密封阀的修复方法，其特征在于，所述料罐设有两个，每个所述料罐的底部均通过下密封阀与高炉连通，两个所述料罐交替下料；

在两个所述料罐中的一个为跑风料罐时，另一个料罐的矿石的批量为8-11批，焦炭的批量为12-18批。

5.根据权利要求4所述的高炉炉顶料罐下密封阀的修复方法，其特征在于，所述另一个料罐的矿石的批量为10批，焦炭的批量为15批。

6.根据权利要求1-5中任一项所述的高炉炉顶料罐下密封阀的修复方法，其特征在于，对所述跑风料罐采用深尺后均压下料。

7.根据权利要求1-5中任一项所述的高炉炉顶料罐下密封阀的修复方法，其特征在于，控制所述跑风料罐内的湿度为18-30克/立方米。

8.根据权利要求7所述的高炉炉顶料罐下密封阀的修复方法，其特征在于，控制所述跑风料罐内的湿度为20-25克/立方米。

9.根据权利要求7所述的高炉炉顶料罐下密封阀的修复方法，其特征在于，通过停止对一均管道集水罐泄水控制所述跑风料罐内的湿度。

10.根据权利要求1-5中任一项所述的高炉炉顶料罐下密封阀的修复方法，其特征在于，在步骤2和步骤4中，密封阀关闭时，增加密封阀的密封圈与阀座的压紧力至9.8KN-19.6KN。

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