CN115475613A - 一种用于合成生物柴油的改性大蚝壳固体碱催化剂及其制备方法 - Google Patents

一种用于合成生物柴油的改性大蚝壳固体碱催化剂及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种用于合成生物柴油的改性大蚝壳固体碱催化剂及其制备方法，该催化剂的原料包括：碱金属或碱土金属可溶性盐、水滑石或蒙脱土、大蚝壳原料，催化剂活性组分前驱体按比例混合后，加入造孔剂，造孔剂包括碳酸氢铵，碳酸铵，硝酸铵，淀粉，尿素，糖等中的任意一种，混合均匀，恒温搅拌干燥，加入适量助燃物乙醇或者汽油，点火，燃烧完全后，置于马弗炉中高温焙烧制得催化剂。本发明以废弃的大蚝壳垃圾为原料，通过燃烧法制备出了合成生物柴油的固体碱催化剂，获得的催化剂反应活性高，比表面积大，碱性位点丰富，热稳定性好，可多次重复使用。本发明制备的催化剂稳定性好，重复使用8次后，仍然保持较高的产率。

Description

一种用于合成生物柴油的改性大蚝壳固体碱催化剂及其制备 方法
技术领域
本发明涉及催化剂技术领域，具体涉及用于合成生物柴油的改性大蚝壳固体碱催化剂及其制备方法。
背景技术
生物柴油具有可再生、可持续和环境友好的特点，有望成为传统化石燃料的替代品。通常，生物柴油是在催化剂的作用下通过酯化或酯交换反应合成的。因此，催化剂的选择和性质是至关重要的。
常用的制备生物柴油催化剂有均相催化剂和非均相(多相)催化剂，均相催化剂不能重复使用，会产生大量废水并且容易引起设备腐蚀。非均相催化剂具有简单的工艺流程、反应产物与催化剂易分离、环境友好、能够重复使用等优点，其中，固体碱催化剂具有低腐蚀性、高活性、强稳定性、易分离、可重复使用性、低成本和无污染等优势而受到广泛关注。氧化钙由于其成本低廉、分布广泛、环境友好性和高碱度而成为生物柴油生产的高效固体碱催化剂。
目前已有大量文献报道了氧化钙基催化剂及其在生物柴油制备中的应用。其中，CN111921531A、CN109663588A、CN11605123B和CN109433182A等专利采用浸渍法，将氧化锰、氧化铈、氧化镧、氧化锌等的前驱体负载于白云石等氧化钙基矿石，经高温焙烧，获得高性能生物柴油固体碱催化剂。CN112742368B、CN101195749B和CN113976099A等专利采用共混法，将碱金属氧化物与氧化钙基矿石、含氧化钙工业废渣及石膏等混合后高温焙烧，获得固体碱催化剂。CN100586568C、CN102061224A和CN102431400B等专利利用甲醇、卤代烃或脂肪酸改性氧化钙，专利CN108295834B和CN110665487A采用水热法，分别获得CeO2@CaO核壳结构催化剂及氧化钙负载性催化剂，专利CN101913638B和CN103447020B采用溶液混合法，分别获得微米氧化钙及钙镁铝复合氧化物催化剂。上述文献报道的催化剂，其酯交换效率或者生物柴油产率可达90％以上。但是氧化钙基催化剂也存在很多问题，比如钙的活性位被部分浸出，在重复使用的循环中，催化能力大大降低，易吸附环境中的CO2或H2O等酸性分子中毒失活，氧化钙基催化剂微观空隙不发达等。
发明内容
本发明的一个目的是解决上述问题，并提供一种用于合成生物柴油的改性大蚝壳固体碱催化剂及其制备方法，本发明中的固体碱催化剂以废弃的大蚝(近江牡蛎)壳垃圾为原料，有效利用固体垃圾，解决催化剂成本高的问题。本发明采用燃烧法所制得催化剂酥松多孔，反应活性高，比表面积大，碱性位点丰富，热稳定性好，可多次重复使用。同时，本发明催化剂的制备方法简便、经济、反应时间短。
为实现上述目的，本发明提供的技术方案为：
一种用于合成生物柴油的改性大蚝壳固体碱催化剂，
所述固体碱催化剂，包括下述重量配比的原料制成：碱金属和/或碱土金属可溶性盐0-15％，水滑石或蒙脱土0-15％，大蚝壳80-95％。合理重量比例使得本发明的催化剂活性最大化。
进一步地，所述水滑石为镁铝碳酸根型水滑石。
进一步地，所述固体碱催化剂的原料还包括造孔剂，所述造孔剂为碳酸氢铵、碳酸铵、硝酸铵、氯化铵、氨水、肼、淀粉、尿素、糖、氨基酸、聚甲基丙烯酸甲酯中的一种或几种。
进一步地，所述造孔剂与其他原料的重量比为1.5-3.0:1，其他原料包括碱金属和/或碱土金属可溶性盐，水滑石或蒙脱土，大蚝壳。
进一步地，所述碱金属和/或碱土金属可溶性盐，包括氢氧化钠、氢氧化钾、硝酸铯、硝酸钠、硝酸钾、硝酸镁、硝酸钙、碳酸钡、碳酸钠、碳酸钾中的一种或几种。
本发明还提供一种的用于合成生物柴油的改性大蚝壳固体碱催化剂的制备方法，所述固体碱催化剂的制备方法包括：首先将碱金属和/或碱土金属可溶性盐为催化剂的前驱体，碱金属和/或碱土金属可溶性盐为能溶于水且高温可分解即可，按重量配比将一定量碱金属和/或碱土金属可溶性盐溶于水后，再按重量配比加入水滑石或蒙脱土、大蚝壳粉末，其中大蚝壳来自于海鲜市场摊位等，将大蚝壳清洗干净烘干研磨过筛得到大蚝壳粉末，然后加入造孔剂搅拌混合均匀，低于100℃加热搅拌至水分蒸发完全后得到混合物，再加入乙醇或汽油进行燃烧，乙醇或汽油加入量至少能将混合物润湿为止，燃烧完全后，进行焙烧、冷却得到所述催化剂。本发明通过添加乙醇或是汽油作为助燃剂，造孔剂可燃烧产生大量气体比单纯加热造孔剂产生的气体显著增加，使得本发明催化剂形成大量气孔使得本发明的活性物质分布均匀，且增大催化剂的比表面，使得催化剂活性显著提高。
进一步地，进行燃烧前还包括将混合物进行研磨，燃烧的过程不断搅拌。增加研磨的过程使得各前驱体与造孔剂混合均匀，使得在燃烧的过程中形成的气孔分布均匀，扩大催化剂活性物质的比表面积及碱性位点。
进一步地，焙烧的温度为450-600℃。
本发明的有益效果如下：
(1)本发明将废弃的大蚝(近江牡蛎)壳垃圾作为制备催化剂的原料，显著降低催化剂成本，且制备的方法操作简单，显著提高催化剂的生产效率，便于实现催化剂的工业化生产。
(2)本发明在制备催化剂时添加适量水滑石或蒙脱土，能抑制大蚝壳高温烧结团聚，提高催化剂高温热稳定性，同时，可降低催化剂对环境中CO2或H2O等酸性分子的吸附，防止催化剂失活，提高催化剂的重复使用次数。
(3)本发明以乙醇或者汽油为助燃剂，采用碳酸氢铵、碳酸铵、硝酸铵、氨水、肼、淀粉、尿素、糖、氨基酸作为造孔剂，在助燃剂的作用下燃烧，利用在燃烧过程中产生大量气体并形成大量气孔来制备合成生物柴油的固体碱催化剂，扩大催化剂活性物质的比表面积及碱性位点。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。
实施例1
步骤一取市场废弃大蚝壳用水反复清洗，100℃烘干，粉碎，过150目筛，得到的蚝壳粉末在100℃下干燥12h；
步骤二将0.8g氢氧化钠完全溶解于水中，加入0.5g水滑石(150目)，5g大蚝壳粉末搅拌均匀，然后加入造孔剂12.6g碳酸铵，混合均匀，升温至80℃，恒温搅拌4小时至水分基本挥发，加入助燃物乙醇，点火，燃烧的同时进行搅拌，燃烧完全后，置于马弗炉中以2.0℃/分钟的升温速率升温至550℃，恒温焙烧4小时，自然冷却至室温，于氮气保护下保存，使用前需过150目筛，于120℃烘箱干燥0.5h，得到固体催化剂。
实施例2
步骤一与实施例1相同。
步骤二将1.2g硝酸铯完全溶解于水中，加入0.8g水滑石(150目)，5g大蚝壳粉末搅拌均匀，然后加入造孔剂12.6g尿素，混合均匀，升温至80℃，恒温搅拌4小时至水分基本挥发，加入助燃物乙醇，点火，燃烧的同时进行搅拌，燃烧完全后，置于马弗炉中以2.0℃/分钟的升温速率升温至480℃，恒温焙烧3小时，自然冷却至室温，于氮气保护下保存，催化剂使用前需过150目筛，于120℃烘箱干燥0.5h，得到固体催化剂。
实施例3
步骤一与实施例1相同。
步骤二将1.5g氢氧化钾完全溶解于水中，加入0.6g蒙脱土(150目)，5g大蚝壳粉末搅拌均匀，然后加入造孔剂14.2g尿素，混合均匀，升温至90℃，恒温搅拌2小时至水分基本挥发，加入助燃物汽油，点火，燃烧的同时进行搅拌，燃烧完全后，置于马弗炉中以2.0℃/分钟的升温速率升温至500℃，恒温焙烧4小时，自然冷却至室温，于氮气保护下保存，催化剂使用前需过150目筛，于120℃烘箱干燥0.5h，得到固体催化剂。
实施例4
步骤一与实施例1相同。
步骤二将0.9g硝酸钠完全溶解于水中，加入0.7g水滑石(150目)，5g大蚝壳粉末搅拌均匀，然后加入造孔剂14.5g尿素，混合均匀，升温至80℃，恒温搅拌4小时至水分基本挥发，加入助燃物乙醇，点火，燃烧的同时进行搅拌，燃烧完全后，置于马弗炉中以2.0℃/分钟的升温速率升温至500℃，恒温焙烧4小时，自然冷却至室温，于氮气保护下保存，使用前需过150目筛，于120℃烘箱干燥0.5h，得到固体催化剂。
实施例5
步骤一与实施例1相同。
在实施例1中，所用的碳酸铵用等摩尔数的硝酸铵替换，其它步骤与实施例1相同，制备成催化剂。
实施例6
在实施例1中，所用的氢氧化钠用等摩尔数的六水合硝酸镁替换，碳酸铵用等摩尔数的碳酸氢铵替换，其它步骤与实施例1相同，制备成催化剂。
实施例7
步骤一与实施例1相同。
步骤二将1.2g硝酸钾完全溶解于水中，加入0.8g蒙脱土(150目)，5g大蚝壳粉末搅拌均匀，然后加入造孔剂14g淀粉，混合均匀，升温至90℃，恒温搅拌2小时至水分基本挥发，加入助燃物乙醇，点火，燃烧的同时进行搅拌，燃烧完全后，置于马弗炉中以2.0℃/分钟的升温速率升温至520℃，恒温焙烧3小时，自然冷却至室温，于氮气保护下保存，催化剂使用前需过150目筛，于120℃烘箱干燥0.5h。
实施例8
在实施例1中，所用的氢氧化钠用等摩尔数的四水合硝酸钙替换，所用的碳酸铵用等摩尔数的肼替换，其它步骤与实施例1相同，制备成催化剂。
实施例9
在实施例7中，所用的硝酸钾用等摩尔数的碳酸钡替换，所用的淀粉用等质量的糖替换，其它步骤与实施例7相同，制备成催化剂。
实施例10
步骤一与实施例1相同。
步骤二将1.0g碳酸钾完全溶解于水中，加入0.8g水滑石(150目)，5g大蚝壳粉末搅拌均匀，然后加入造孔剂17g硝酸铵，混合均匀，升温至70℃，恒温搅拌4小时至水分基本挥发，加入助燃物汽油，点火，燃烧的同时进行搅拌，燃烧完全后，置于马弗炉中以2.0℃/分钟的升温速率升温至550℃，恒温焙烧4小时，自然冷却至室温，于氮气保护下保存，催化剂使用前需过150目筛，于120℃烘箱干燥0.5h。
实施例11
在实施例10中，所用的碳酸钾用等摩尔数的碳酸钡替换，所用的硝酸铵用等质量的氨基酸替换，其它步骤与实施例11相同，制备成催化剂。
实施例12
在实施例10中，所用的碳酸钾用等摩尔数的硝酸铯替换，其它步骤与实施例11相同，制备成催化剂。
实施例13
将1.6g硝酸钙完全溶解于水中，加入1.0g水滑石(150目)，5g大蚝壳粉末搅拌均匀，然后加入造孔剂19g碳酸铵，混合均匀，升温至70℃，恒温搅拌4小时至水分基本挥发，加入助燃物汽油，点火，燃烧的同时进行搅拌，燃烧完全后，置于马弗炉中以2.0℃/分钟的升温速率升温至520℃，恒温焙烧4小时，自然冷却至室温，于氮气保护下保存，催化剂使用前需过150目筛，于120℃烘箱干燥0.5h，得到固体催化剂。
实施例14
在实施例13中，所用的碳酸铵用等摩尔数的淀粉替换，其它步骤与实施例13相同，制备成催化剂。
对比实施例1(不添加水滑石)
不添加水滑石，其他步骤与实施例1相同，制备得到催化剂。
对比实施例2(不添加造孔剂)
不添加造孔剂，其他步骤与实施例1相同，制备得到催化剂。
对比实施例3(不加助燃剂)
不添加助燃剂，其他步骤与实施例1相同，制备得到催化剂。
对比实施例4(不加造孔剂和助燃剂)
不添加造孔剂和助燃剂，其他步骤与实施例1相同，制备得到催化剂。
为了证明本发明的有益效果，发明人将实施例1～14以及对比实施例1-4制备的催化剂用于制备生物柴油，具体试验方法如下：
往150ml的三口圆底烧瓶投入20g甲醇和56g菜籽油，再加入1.6g催化剂，将三口圆底烧瓶置于60℃恒温水浴锅中搅拌反应5h,反应时，接蛇形冷凝管中通流循环冷却水以防止低沸点甲醇逸出。酯交换结束后，首先在真空泵作用下抽滤分离固体催化剂，然后通过离心机将液体产物分为上层粗生物柴油和下层粗甘油，继续静置分层，向得到的粗生物柴油中加入粗生物柴油体积15～20％的水，轻轻摇晃后放入分液漏斗分层，除去下层含甲醇的水相，如此反复水洗3次后将上层含微量水分的生物柴油放入水浴锅加热脱水，加热温度100℃，直到没有水泡冒出，得到淡黄色、澄清、透明的液体产品，即生物柴油成品。采用离线气相色谱对生物柴油进行定量分析，结果见表1。
表1本发明催化剂用于制备生物柴油的结果
Figure BDA0003872081630000071
由表1可见，本发明方法制备成的催化剂制备生物柴油可获得较高产率，催化剂的活性较高，催化剂重复使用8次后，仍然保持较高的产率，说明催化剂的稳定较好。
尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的实施例。

Claims (8)

1.一种用于合成生物柴油的改性大蚝壳固体碱催化剂，其特征在于，
所述固体碱催化剂，包括下述重量配比的原料制备：碱金属和/或碱土金属可溶性盐0-15％，水滑石或蒙脱土0-15％，大蚝壳80-95％。
2.如权利要求1所述的用于合成生物柴油的改性大蚝壳固体碱催化剂，其特征在于，所述水滑石为镁铝碳酸根型水滑石。
3.如权利要求1所述的用于合成生物柴油的改性大蚝壳固体碱催化剂，其特征在于，所述固体碱催化剂的原料还包括造孔剂，所述造孔剂为碳酸氢铵、碳酸铵、硝酸铵、氯化铵、氨水、肼、淀粉、尿素、糖、氨基酸、聚甲基丙烯酸甲酯中的一种或几种。
4.如权利要求3所述的用于合成生物柴油的改性大蚝壳固体碱催化剂，其特征在于，所述造孔剂与其他原料的重量比为1.5-3.0:1。
5.如权利要求1所述的用于合成生物柴油的改性大蚝壳固体碱催化剂，其特征在于，所述碱金属和/或碱土金属可溶性盐，包括氢氧化钠、氢氧化钾、硝酸铯、硝酸钠、硝酸钾、硝酸镁、硝酸钙、碳酸钡、碳酸钠、碳酸钾中的一种或几种。
6.一种如权利要求1所述的用于合成生物柴油的改性大蚝壳固体碱催化剂的制备方法，其特征在于，所述固体碱催化剂的制备方法包括：首先将碱金属和/或碱土金属可溶性盐为催化剂的前驱体，按重量配比将一定量碱金属和/或碱土金属可溶性盐溶于水后，再按重量配比加入水滑石或蒙脱土、大蚝壳粉末，然后加入造孔剂搅拌混合均匀，低于100℃加热搅拌至水分蒸发完全后得到混合物，再加入乙醇或汽油进行燃烧，乙醇或汽油加入量至少能将混合物润湿为止，燃烧完全后，进行焙烧、冷却得到所述催化剂。
7.如权利要求6所述的用于合成生物柴油的改性大蚝壳固体碱催化剂的制备方法，进行燃烧前还包括将混合物进行研磨，燃烧的过程不断搅拌。
8.如权利要求6所述的用于合成生物柴油的改性大蚝壳固体碱催化剂及其制备方法，其特征在于，焙烧的温度为450-600℃。
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