CN115469641B - 结合生产模式与汽车控制器状态机的故障检测机制与方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了结合生产模式与汽车控制器状态机的故障检测机制与方法，涉及汽车故障检测技术领域，机制为结合控制器生产阶段进行故障诊断，针对故障进行功能抑制，并结合软件状态机在检测周期内故障检测，方法为：判断当前汽车控制器所属的生产模式；判断当前生产模式与故障所配置的生产模式是否一致；若一致，则在故障产生后，判断故障所处的故障发生状态，从而决定将哪些故障功能抑制标志位置位，并达到关闭相应功能的目的；针对每一个故障，都会配置其检测周期，对应故障汇报会在该检测周期内进行汇报。本发明具有实现汽车控制器故障诊断与生产模式和控制器状态机的结合，实现下线检测零故障与故障检测零延迟的效果。

Description

结合生产模式与汽车控制器状态机的故障检测机制与方法
技术领域
本发明涉及汽车故障检测技术领域，尤其涉及结合生产模式与汽车控制器状态机的故障检测机制与方法。
背景技术
随着汽车电动化与智能化趋势的不断发展，传统的汽车电子开发方式面临着不断的挑战。如何准确地确定电动化、智能化汽车控制是否存在故障，并且确定电动化、智能化汽车的整车故障情况，对于电动化、智能化汽车的安全运行有着重大意义。
汽车故障诊断是实现汽车功能安全等级要求的手段和方法，汽车生产下线检测是提高产品质量的必要方式。在汽车控制器的生产阶段，如何实现汽车下线检测零故障以及故障检测零延迟，以保证快速、准确且高效的诊断及检测手段是提高产能的决定性条件。
基于此，本发明设计出了结合生产模式与汽车控制器状态机的故障检测机制与方法。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的结合生产模式与汽车控制器状态机的故障检测机制与方法，实现下线检测零故障与故障检测零延迟。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
结合生产模式与汽车控制器状态机的故障检测机制，结合控制器生产阶段进行故障诊断，针对故障进行功能抑制，并结合软件状态机在检测周期内故障检测。
进一步的，结合控制器生产阶段进行的故障检测包括在控制器的PCBA测试、控制器功能阶段、系统总成测试以及OEM下线测试阶段分别进行诊断。
进一步的，针对故障进行功能抑制时，将故障分类，并将故障与功能一一对应设置，在故障发生之后，将相应的功能关闭。
进一步的，结合软件状态机时，在汽车控制器各个阶段以及各个轮询任务结束前，进行故障诊断，以使得在当前故障检测周期内发生的故障由故障管理模块捕获，以及时报出故障。
进一步的，结合软件状态机报出故障之后，结合功能抑制将故障所对应的功能立即关闭。
结合生产模式与汽车控制器状态机的故障检测方法，基于所述的结合生产模式与汽车控制器状态机的故障检测机制，所述方法包括以下步骤：
步骤101、在汽车控制上电之后，汽车控制器读取汽车EEPROM中存储的生产模式，以判断当前汽车控制器所属的生产阶段；
步骤102、判断当前生产模式与故障所配置的生产模式是否一致；
步骤103、若当前生产模式与故障所配置的生产模式判断一致，则在故障产生后，通过检测故障的状态字节，判断故障所处的故障发生状态，从而决定将哪些故障功能抑制标志位置位，并达到关闭相应功能的目的；
步骤104、针对每一个故障，都会配置其检测周期，对应故障汇报会在该检测周期内进行汇报。
进一步的，所述步骤102中，在故障汇报的前提条件中增加对于生产模式的判断：如果当前生产模式与故障所配置的生产模式一致，则进行该故障的汇报，故障管理功能记录该故障；如果当前生产模式与故障所配置的生产模式不一致，则不进行该故障的汇报，故障管理功能也就不会记录该故障。
进一步的，在步骤101之后还包括步骤101，针对每一个故障，对其增加生产模式配置、软件状态机模式配置，以配置该故障在对应生产模式以及不同软件状态机模式下进行诊断。
进一步的，在步骤102之后还包括步骤102，针对每一个故障，对其增加软件功能降级的配置，以配置其在故障发生状态下关闭对应功能。
进一步的，所述方法在嵌入式控制器上实现。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明中，结合汽车控制器生产阶段进行故障诊断，并针对故障进行该故障相对应的功能抑制，结合软件状态机在检测周期内实现故障零延迟检测；
在对应的汽车控制器生产模式下，将汽车的故障诊断与生产下线模式进行结合，方便生产人员进行产品质量的管控，实现下线检测零故障，同时，在故障产生之后及时运行安全机制，配置故障检测周期，通过故障检测结合运行任务与软件状态机的方式来满足故障检测零延迟的需求。
附图说明
图1为本发明提供的结合生产模式与汽车控制器状态机的故障检测机制的功能示意图；
图2为本发明提供的结合生产模式与汽车控制器状态机的故障检测方法的流程图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
由于在汽车控制器的生产阶段，如何实现汽车下线检测零故障以及故障检测零延迟，以保证快速、准确且高效的诊断及检测手段是保证汽车安全性以及提高产品质量的决定性条件。
对此，本申请提供一种结合控制器生产阶段与软件状态机的故障检测机制，以实现下线检测零故障与故障检测零延迟。
本申请所提供的结合控制器生产阶段与软件状态机的故障检测机制与方法可以在嵌入式控制器上实现。
如图1所示，结合生产模式与汽车控制器状态机的故障检测机制，结合控制器生产阶段进行故障诊断，针对故障进行功能抑制，并结合软件状态机在检测周期内故障检测。
其一、结合控制器生产阶段进行故障诊断，具体内容包括：控制器生产阶段是指控制器在生产过程中经历贴片，PCBA测试，控制器功能测试，然后通过封胶等一系列工序形成控制器总成，然后进行控制器总成功能测试，将控制器总成与执行器整合形成系统再进行系统功能测试，最后到客户产线进行整车下线测试等一系列生产测试阶段。
也就是说，控制器生产阶段包括PCBA测试、控制功能测试、系统总成测试以及OEM下线测试。控制器各个生产阶段可存储于汽车EEPROM中，汽车控制器通过对EEPROM的读/写来进行相应的信息交互。结合控制器生产阶段进行的故障检测包括在控制器的PCBA测试、控制器功能阶段、系统总成测试以及OEM下线测试阶段分别进行诊断。
在PCBA测试、控制器功能阶段、系统总成测试以及OEM下线测试的各个生产阶段中，EEPROM初始化写成生产模式A，经PCBA测试至控制功能测试将生产模式写成B，经控制功能测试至系统总成测试将生产模式写成C，经系统总成测试至OEM下线测试将生产模式写成D，经OEM下线测试之后写成OEM下线标志位。
在各个生产模式下，进行汽车控制的故障检测。
其二，针对故障进行功能抑制时，将故障分类，并将故障与功能一一对应设置，在故障发生之后，将相应的功能关闭。
其三、结合软件状态机在检测周期内故障检测，此时，在汽车控制器各个生产阶段以及各个轮询任务结束前，在配置的检测周期内进行故障诊断。
软件状态机是指汽车控制为了实现上电、正常运行、下电而设计的软件状态机，其中包括上电初始化阶段，正常运行阶段，下电存储阶段等，也就是，控制器初始化模式、控制器正常模式以及控制器下电模式。
轮询任务是指在汽车控制器中所执行的实时操作系统或中断系统中的运行任务。
对于每个故障，都会设置一个检测周期，在汽车控制器各个生产阶段以及各个轮询任务结束前，在当前故障检测周期内发生的故障由故障管理模块捕获，以及时报出故障。其中，故障管理模块设置于嵌入式控制器内。
当在结合软件状态机报出故障之后，结合功能抑制功能将故障所对应的功能立即关闭。
每个故障对应一个相应的功能，并且是基于一个相应的生产模式下，以及一个相应的软件状态机模式配置下。故障发生后，首先确定该故障是否在对应的生产模式下以及相应的软件状态机模式配置下，若确定，则记录该故障。这样，可以保证在对应的生产模式下，对应的软件状态机模式配置下，实现汽车零故障，并且能对应关闭功能，保证汽车安全性。
基于结合生产模式与汽车控制器状态机的故障检测机制，本申请还给出了一种结合生产模式与汽车控制器状态机的故障检测方法，如图2所示，方法包括以下步骤：
步骤101、在汽车控制上电之后，汽车控制器读取汽车EEPROM中存储的生产模式，以判断当前汽车控制器所属的生产阶段，也即生产模式。
步骤101、针对每一个故障，对其增加生产模式配置、软件状态机模式配置，以配置该故障在对应生产模式以及对应软件状态机模式下进行诊断；
步骤102、判断当前生产模式与故障所配置的生产模式是否一致；
其中，步骤102中，在故障汇报的前提条件中增加对于生产模式的判断：如果当前生产模式与故障所配置的生产模式一致，则进行该故障的汇报，故障管理功能记录该故障；如果当前生产模式与故障所配置的生产模式不一致，则不进行该故障的汇报，故障管理功能也就不会记录该故障。
步骤102、针对每一个故障，对其增加软件功能降级的配置，以配置其在故障发生状态下关闭对应功能；即在对应的生产模式和对应的软件状态机模式下，每一个故障对应一个相应的功能，通过故障关闭相对应的功能。
步骤103、若当前生产模式与故障所配置的生产模式判断一致，则在故障产生后，通过检测故障的状态字节，判断故障所处的故障发生状态，从而决定将哪些故障功能抑制标志位置位，并达到关闭相应功能的目的。
步骤104、针对每一个故障，结合软件状态机，都会配置其检测周期，对应故障汇报会在该检测周期内进行汇报。
结合图2解释如下：首先判断出当前汽车控制器所属的生产模式，针对每一个故障，增加生产模式配置表、软件状态机模式配置表以及功能配置表，接着在一个相对应的生产模式下，结合软件状态机，汽车控制器自上电、正常运行、下电的阶段中，阶段一，在控制器初始化模式下，进行初始化故障检测，若诊断出故障，并确认该故障是在对应的生产模式下，则记录该故障，并将该故障对应的功能由功能抑制开关进行抑制，例如，该故障在相应生产模式A下，则对应功能A进行功能抑制；阶段二，在控制器正常模式下，进行正常模式故障检测，同样地，若检测出故障，并确认该故障是在对应的生产模式下，则记录该故障，并将该故障对应的功能由功能抑制开关进行抑制；阶段三，在控制器下电模式下，进行下电模式故障检测，也是同样地，若检测出故障，并确认该故障是在对应的生产模式下，并确认该故障是在对应的生产模式下，则记录该故障，并将该故障对应的功能由功能抑制开关进行抑制。
并且，在控制器初始化模式、控制器正常模式以及控制器下电模式下，进行初始化故障检测、正常模式故障检测以及下电模式故障检测时，均是在一个检测周期内进行的，如控制器正常模式下，检测周期依次为：正常模式200us故障检测、正常模式1ms故障检测、正常模式2ms故障检测，并以此类推；在控制器下电模式下，检测周期依次为：下电模式200us故障检测、下电模式1ms故障检测、下电模式2ms故障检测，并以此类推。通过在每个检测周期内进行对应的故障汇报，可以实现故障的零延迟检测，提高产品生产效率。
整个结合生产模式与汽车控制器状态机的故障检测方法，将汽车的故障诊断与生产下线模式进行结合，方便生产人员进行产品质量的管控，实现下线检测零故障，同时，在故障产生之后及时运行安全机制，故障检测结合运行任务与软件状态机的方式能够满足故障检测零延迟的需求。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.结合生产模式与汽车控制器状态机的故障检测方法，其特征在于，应用于结合生产模式与汽车控制器状态机的故障检测机制，所述结合生产模式与汽车控制器状态机的故障检测机制包括：结合控制器生产阶段进行故障诊断，针对故障进行功能抑制，并结合软件状态机在检测周期内故障检测，所述故障检测方法包括以下步骤：
步骤101、在汽车控制上电之后，汽车控制器读取汽车EEPROM中存储的生产模式，以判断当前汽车控制器所属的生产阶段；
步骤102、判断当前生产模式与故障所配置的生产模式是否一致；
步骤103、若当前生产模式与故障所配置的生产模式判断一致，则在故障产生后，通过检测故障的状态字节，判断故障所处的故障发生状态，从而决定将哪些故障功能抑制标志位置位，并达到关闭相应功能的目的；
步骤104、针对每一个故障，都会配置其检测周期，对应故障汇报会在该检测周期内进行汇报。
2.根据权利要求1所述的结合生产模式与汽车控制器状态机的故障检测方法，其特征在于，结合控制器生产阶段进行的故障检测包括在控制器的PCBA测试、控制器功能阶段、系统总成测试以及OEM下线测试阶段分别进行诊断。
3.根据权利要求1所述的结合生产模式与汽车控制器状态机的故障检测方法，其特征在于，针对故障进行功能抑制时，将故障进行分类，并将故障与功能一一对应设置，在故障发生之后，将相应的功能关闭。
4.根据权利要求1所述的结合生产模式与汽车控制器状态机的故障检测方法，其特征在于，结合软件状态机时，在汽车控制器各个阶段以及各个轮询任务结束前，进行故障诊断，以使得在当前故障检测周期内发生的故障由故障管理模块捕获，以及时报出故障。
5.根据权利要求4所述的结合生产模式与汽车控制器状态机的故障检测方法，其特征在于，结合软件状态机报出故障之后，结合功能抑制将故障所对应的功能立即关闭。
6.根据权利要求1所述的结合生产模式与汽车控制器状态机的故障检测方法，其特征在于，所述步骤102中，在故障汇报的前提条件中增加对于生产模式的判断：如果当前生产模式与故障所配置的生产模式一致，则进行该故障的汇报，故障管理功能记录该故障；如果当前生产模式与故障所配置的生产模式不一致，则不进行该故障的汇报，故障管理功能也就不会记录该故障。
7.根据权利要求6所述的结合生产模式与汽车控制器状态机的故障检测方法，其特征在于，在步骤101之后还包括步骤101，针对每一个故障，对其增加生产模式配置、软件状态机模式配置，以配置该故障在对应生产模式以及不同软件状态机模式下进行诊断。
8.根据权利要求7所述的结合生产模式与汽车控制器状态机的故障检测方法，其特征在于，在步骤102之后还包括步骤102，针对每一个故障，对其增加软件功能降级的配置，以配置其在故障发生状态下关闭对应功能。
9.根据权利要求8所述的结合生产模式与汽车控制器状态机的故障检测方法，其特征在于，所述方法在嵌入式控制器上实现。
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