CN115467662B - 岩体碎胀特性原位测试与评价方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了岩体碎胀特性原位测试与评价方法，涉及岩土工程勘察技术领域，包括设定钻进角度并在切顶后形成的碎胀矸石区域按顺时针等角度设定预钻进方向；利用围岩智能数字钻机按照预钻进方向对碎胀矸石进行数字钻进，监测随钻参数的变化情况，绘制随钻参数随钻进深度的变化曲线；随钻参数代入岩体强度随钻测试模型，得到碎胀矸石的等效抗压强度变化曲线；根据随钻参数和等效抗压强度变化曲线中剧烈波动段的范围和波动程度确定碎胀矸石的碎胀范围，得到垮落后的岩体体积；根据垮落后的岩体体积与垮落前的岩体体积比值得到岩体碎胀系数；根据岩体碎胀效果对切顶参数进行优化，得到碎胀效果的定量评价方案。能够对岩体碎胀效果进行原位测试与评价。
Description
技术领域
本发明涉及岩土工程勘察技术领域，尤其涉及岩体碎胀特性原位测试与评价方法。
背景技术
切顶卸压无煤柱自成巷工法是一种新型采煤方法，该工法通过超前聚能切缝，形成切缝结构面，在矿山压力作用下，顶板沿预裂切缝垮落形成冒落带，冒落带的岩体产生碎胀形成巷帮，既取消了煤柱留设和巷道掘进，又可避免地表产生塌陷，具有广阔的应用前景。其中，矸石岩体的碎胀范围和碎胀效果对于巷道围岩的稳定性起着重要作用。在室内试验中通过装置针对岩体碎胀特性进行的测量与现场存在较大误差，而且现场工程中顶板岩体的垮落程度、碎胀岩体的范围难以确定，而且不能考虑距切缝较远的工作面中部岩体的垮落情况和水平方向上的垮落宽度，导致无法准确对岩体碎胀效果进行评价。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的是提供岩体碎胀特性原位测试与评价方法，利用围岩智能数字钻机对切顶后的垮落岩体实施现场钻进试验，通过对随钻参数和岩体等效抗压强度的变化进行分析，确定精确的切顶后碎胀矸石的碎胀范围和碎胀系数，实现对岩体碎胀效果的评价。
为了实现上述目的，本发明是通过如下的技术方案来实现：
本发明的实施例提供了岩体碎胀特性原位测试与评价方法，具体步骤如下：
设定钻进角度，并在切顶后形成的碎胀矸石区域按顺时针等角度设定预钻进方向；
利用围岩智能数字钻机按照预钻进方向对碎胀矸石进行数字钻进，监测随钻参数的变化情况，绘制随钻参数随钻进深度的变化曲线；
将监测的随钻参数代入岩体强度随钻测试模型，得到碎胀矸石的等效抗压强度变化曲线；
根据随钻参数和等效抗压强度变化曲线中剧烈波动段的范围和波动程度确定碎胀矸石的碎胀范围，得到垮落后的岩体体积；
根据垮落后的岩体体积与垮落前的岩体体积比值得到岩体碎胀系数；
根据岩体碎胀效果对切顶参数进行优化，使得优化后的切顶参数的顶板垮落矸石碎胀体积与采矿体积平衡，得到碎胀效果的定量评价方案。
作为进一步的实现方式，根据所设置的切顶参数对巷道顶板进行超前定向预裂切顶；所述切顶参数包括切顶高度、切顶角度、孔间距；当工作面开始回采后顶板在矿山压力作用下开始垮落。
作为进一步的实现方式，所述随钻参数包括钻进速度、钻头转速、钻进扭矩和钻进压力。
作为进一步的实现方式，所述围岩智能数字钻机包括两种控制模式，其中一种模式为恒钻进速度与恒钻头转速；另一种模式为恒钻进压力与恒钻头转速。
作为进一步的实现方式，所述岩体强度随钻测试模型，其计算公式为：
σ e =αη s+β
式中，σ e 为岩体等效抗压强度，η s为岩石单位切削能量，α为系数、β为常量，α、β利用岩石抗压强度与切削能量η s的拟合系数得到。
作为进一步的实现方式，当岩体等效抗压强度和随钻参数中的钻进扭矩、钻进压力不再产生剧烈波动时，达到碎胀矸石的边界从而确定岩体碎胀范围。
作为进一步的实现方式，通过随钻参数和等效抗压强度变化曲线中剧烈波动段的范围和波动程度确定碎胀矸石的垮落高度、垮落宽度。
作为进一步的实现方式，通过垮落高度、垮落宽度和工作面回采长度确定垮落后的岩体体积。
作为进一步的实现方式，通过顶板切缝高度、巷道高度、开采面积和采矿体积确定垮落前的岩体体积。
作为进一步的实现方式，每间隔相等的时间测量一次矸石的碎胀系数，当前后两次测量的岩体碎胀系数之差小于设定阈值时，则确定此碎胀系数为稳定碎胀系数。
本发明的有益效果如下：
（1）本发明通过利用围岩智能数字钻机按照预钻进方向对碎胀矸石进行数字钻进，实现对切顶卸压后垮落岩体进行现场钻进试验，根据随钻参数和等效抗压强度的变化可以获得精确的岩体碎胀范围和碎胀系数，即对岩体碎胀范围和碎胀系数进行准确的测试，实现对碎胀效果的定量评价。本发明能够对岩体碎胀效果进行原位测试与评价，为煤炭资源的安全绿色开采提供依据。
（2）本发明在切顶后形成的碎胀矸石区域按顺时针等角度设定预钻进方向，通过对不同方向进行数字钻进试验，不仅可以得到岩体垮落高度，同样可以得到距切缝较远的工作面中部岩体的垮落情况和水平方向上的垮落宽度，使碎胀范围的确定更加精确。
（3）本发明基于钻进过程中所测得的随钻参数和岩体强度随钻测试模型，得到岩体等效抗压强度随钻进深度的变化情况。通过对随钻参数和岩体等效抗压强度曲线剧烈波动段的范围和波动程度进行分析，得出切顶后碎胀矸石的碎胀范围和碎胀系数，对岩体碎胀效果进行评价，并不断优化切顶参数来实现顶板垮落矸石碎胀体积与采矿体积平衡。
附图说明
构成本发明的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。
图1是本发明根据一个或多个实施方式的岩体碎胀特性原位测试与评价方法的钻进示意图；
图2是本发明根据一个或多个实施方式的岩体碎胀特性原位测试与评价方法的实施流程图。
具体实施方式
实施例一：
如图1和2所示，本实施例提供了岩体碎胀特性原位测试与评价方法，利用围岩智能数字钻机对切顶后的冒落带岩体实施现场钻进试验，监测随钻参数随钻进深度的变化情况。基于钻进过程中所测得的随钻参数和岩体强度随钻测试模型，得到岩体等效抗压强度随钻进深度的变化情况。通过对随钻参数和岩体等效抗压强度曲线剧烈波动段的范围和波动程度进行分析，得出切顶后碎胀矸石的碎胀范围和碎胀系数，对岩体碎胀效果进行评价。具体步骤如下：
步骤1：根据所设置的切顶参数对巷道顶板进行超前定向预裂切顶。
进一步的，所述切顶参数包括切顶高度、切顶角度、孔间距；当工作面开始回采后顶板在矿山压力作用下开始垮落。
步骤2：设定钻进角度，并在切顶后形成的碎胀矸石区域按顺时针等角度设定预钻进方向。
进一步的，如图1所示，碎胀矸石区域两侧设置有支护构件，钻机钻进方向以一侧支护构件的底端为基准，在碎胀矸石区域内成放射状等间隔划分钻机钻进方向的路线，包括n条钻机钻进方向路线，第n条钻机钻进方向路线与另一侧的支护构件之间构成采空区。
碎胀矸石区域内设置n条成放射状分布的钻进路线，目的是实现对不同方向进行数字钻进试验，不仅可以得到岩体垮落高度，同样可以得到距切缝较远的工作面中部岩体的垮落情况和水平方向上的垮落宽度，使碎胀范围的确定更加精确。
步骤3：利用围岩智能数字钻机按照预钻进方向对碎胀矸石进行数字钻进，监测随钻参数的变化情况，绘制随钻参数随钻进深度的变化曲线。
进一步的，围岩智能数字钻机钻进的过程中可以采用两种控制模式，分别为恒钻进速度+恒钻头转速模式，恒钻进压力+恒钻头转速模式；分别进行在两种控制模式下切顶后的冒落带岩体的现场钻进试验，监测随钻参数随钻进深度的变化情况。
进一步的，采用钻机搭载的位移传感器、转速传感器、扭矩传感器和压力传感器对钻进速度、钻头转速、钻进扭矩、钻进压力等随钻参数进行实时监测。
步骤4：将监测的随钻参数代入岩体强度随钻测试模型，得到碎胀矸石的等效抗压强度变化曲线。
进一步的，所述岩体强度随钻测试模型，其计算公式为：
σ e =αη s+β
式中，σ e 为岩体等效抗压强度，η s为岩石单位切削能量，α为系数、β为常量，α、β利用岩石抗压强度与切削能量η s的拟合系数得到。
基于钻进过程中所测得的随钻参数和岩体强度随钻测试模型，通过岩体等效抗压强度随钻进深度的变化情况，并将其绘制成碎胀矸石的等效抗压强度变化曲线。岩体等效抗压强度是利用监测随钻参数和上述公式推出，是等效的。岩石抗压强度是通过室内压缩试验测出。
步骤5：根据随钻参数和等效抗压强度变化曲线中剧烈波动段的范围和波动程度确定碎胀矸石的碎胀范围，得到垮落后的岩体体积。
进一步的，根据随钻参数和岩体等效抗压强度曲线剧烈波动段的范围来对岩体碎胀范围进行测定，是指当围岩智能钻机对碎胀矸石进行钻进时，随钻参数和岩体等效抗压强度会随岩块、岩块之间的空隙交替出现上升、下降的剧烈波动，当钻进扭矩、钻进压力等随钻参数和岩体等效抗压强度不再产生剧烈波动时，说明已达到碎胀矸石的边界。
进一步的，根据随钻参数和等效抗压强度变化曲线中剧烈波动段的范围和波动程度确定碎胀矸石的垮落高度、垮落宽度。具体的，
沿竖直方向对围岩进行数字钻进，由于岩块和空隙原因，随钻参数和岩体等效抗压强度曲线会产生剧烈波动。随着钻进深度的增加，当随钻参数和岩体等效抗压强度曲线波动程度大幅减小近似稳定时，说明进入了较为密实且未发生碎胀的岩层或空洞，记录此时的高度为垮落高度h 2。沿水平方向对围岩进行数字钻进，当随钻参数和岩体等效抗压强度曲线波动程度大幅减小近似稳定时，记录此时的宽度为垮落宽度w 2。
步骤6：根据垮落后的岩体体积与垮落前的岩体体积比值得到岩体碎胀系数。
进一步的，垮落后的岩体体积由垮落高度、垮落宽度和工作面回采长度相乘得到，其计算公式为：
V 2=h 2×w 2×l
式中，V 2为垮落后的岩体体积，h 2为垮落高度，w 2为垮落宽度，l为工作面回采长度。
垮落前的岩体体积由顶板切缝高度、巷道高度、开采面积和采矿体积得到，其计算公式为：
V 1=(h c+h r)×S-ΔV m
式中，V 1为垮落前的岩体体积，h c为顶板切缝高度，h r为巷道高度，S为开采面积，ΔV m为采矿体积。
碎胀系数的计算公式为：
k=V 2/V 1
式中，k为碎胀系数，V 2为垮落后的岩体体积，V 1为垮落前的岩体体积。
步骤7：根据岩体碎胀效果对切顶参数进行优化，得到碎胀效果的定量评价方案。
进一步的，根据现场钻进试验获得的准确的碎胀系数和碎胀范围值，将初始状态中的切顶高度、切顶角度、孔间距等切顶参数进行修正，使得修正后的切顶参数获得的顶板垮落矸石碎胀体积与采矿体积平衡，减弱甚至消除地表的不均匀沉降和环境损伤，实现煤炭资源的平衡开采。
进一步的，对巷道围岩稳定性进行评价，稳定性评价结果的评定依据巷道稳定性评价指标是否满足，巷道稳定性评价指标包括当前工作面、当前预留巷道和当前采空区这些监测对象的矿压、温度、湿度、气体成分和围岩变形。
进一步的，切顶参数的优化处理包括：若顶板垮落矸石碎胀体积与采矿体积相等，则此时的切顶参数为最优解，并以此作为现场施工参数；若顶板垮落矸石碎胀体积与采矿体积不相等，则继续对切顶参数进行优化。
进一步的，增大切顶高度或切顶角度，使岩体碎胀后的体积等于岩体碎胀前的体积加上采矿体积，达到顶板垮落矸石碎胀体积与采矿体积平衡，即：
V 2=V 1 +ΔV m
式中，V 2为垮落后的岩体体积，V 1为垮落前的岩体体积，ΔV m为采矿体积。
本发明通过利用围岩智能数字钻机按照预钻进方向对碎胀矸石进行数字钻进，实现对切顶卸压后垮落岩体进行现场钻进试验，根据随钻参数和等效抗压强度的变化可以获得精确的岩体碎胀范围和碎胀系数，即对岩体碎胀范围和碎胀系数进行准确的测试，实现对碎胀效果的定量评价。本发明能够对岩体碎胀效果进行原位测试与评价，为煤炭资源的安全绿色开采提供依据。
以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。
Claims (9)
1.岩体碎胀特性原位测试与评价方法，其特征在于，具体步骤如下：
设定钻进角度，并在切顶后形成的碎胀矸石区域按顺时针等角度设定预钻进方向；
利用围岩智能数字钻机按照预钻进方向对碎胀矸石进行数字钻进，监测随钻参数的变化情况，绘制随钻参数随钻进深度的变化曲线；
将监测的随钻参数代入岩体强度随钻测试模型，得到碎胀矸石的等效抗压强度变化曲线；
根据随钻参数和等效抗压强度变化曲线中剧烈波动段的范围和波动程度确定碎胀矸石的碎胀范围，得到垮落后的岩体体积；
根据垮落后的岩体体积与垮落前的岩体体积比值得到岩体碎胀系数；
根据岩体碎胀效果对切顶参数进行优化，使得优化后的切顶参数的顶板垮落矸石碎胀体积与采矿体积平衡，得到碎胀效果的定量评价方案；
所述岩体强度随钻测试模型，其计算公式为：
σ e =αη s+β
式中，σ e 为岩体等效抗压强度，η s为岩石单位切削能量，α为系数、β为常量，α、β利用岩石抗压强度与切削能量η s的拟合系数得到。
2.如权利要求1所述的岩体碎胀特性原位测试与评价方法，其特征在于，根据所设置的切顶参数对巷道顶板进行超前定向预裂切顶；所述切顶参数包括切顶高度、切顶角度、孔间距；当工作面开始回采后顶板在矿山压力作用下开始垮落。
3.如权利要求1所述的岩体碎胀特性原位测试与评价方法，其特征在于，所述随钻参数包括钻进速度、钻头转速、钻进扭矩和钻进压力。
4.如权利要求3所述的岩体碎胀特性原位测试与评价方法，其特征在于，当岩体等效抗压强度和随钻参数中的钻进扭矩、钻进压力不再产生剧烈波动时，达到碎胀矸石的边界从而确定岩体碎胀范围。
5.如权利要求1所述的岩体碎胀特性原位测试与评价方法，其特征在于，所述围岩智能数字钻机包括两种控制模式，其中一种模式为恒钻进速度与恒钻头转速；另一种模式为恒钻进压力与恒钻头转速。
6.如权利要求1所述的岩体碎胀特性原位测试与评价方法，其特征在于，通过随钻参数和等效抗压强度变化曲线中剧烈波动段的范围和波动程度确定碎胀矸石的垮落高度、垮落宽度。
7.如权利要求6所述的岩体碎胀特性原位测试与评价方法，其特征在于，通过垮落高度、垮落宽度和工作面回采长度确定垮落后的岩体体积。
8.如权利要求6所述的岩体碎胀特性原位测试与评价方法，其特征在于，通过顶板切缝高度、巷道高度、开采面积和采矿体积确定垮落前的岩体体积。
9.如权利要求1所述的岩体碎胀特性原位测试与评价方法，其特征在于，每间隔相等的时间测量一次矸石的碎胀系数，当前后两次测量的岩体碎胀系数之差小于设定阈值时，则确定此碎胀系数为稳定碎胀系数。
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Legal Events
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|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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