CN115467088A - 一种具有热风亲肤层的纸尿裤吸收芯体制作工艺及设备 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种具有热风亲肤层的纸尿裤吸收芯体制作工艺及设备，纸尿裤吸收芯体制作工艺包括：先将低熔点纤维和植物纤维预处理后与高分子材料一起添加至混合设备中，经混合后气流成网形成复合体；再在复合体表面铺设热风无纺布形成芯体复合体；然后进入烘箱进行热风无纺布粘合与烘干形成吸收芯体；最后经冷却定型后收卷备用。本发明通过混合纤维交错的结构复合高分子材料，用面层和底层包覆混合材料形成纸尿裤吸收芯体，能够大大提高吸收芯体的吸收能力和效率，使得整体结构柔软舒适且结构稳定，底层铺设纤维层提高扩散能力，面层采用热风无纺布简化生产工艺，降低生产成本。

Description

一种具有热风亲肤层的纸尿裤吸收芯体制作工艺及设备
技术领域
本发明涉及纸尿裤芯体技术领域，具体讲是一种具有热风亲肤层的纸尿裤吸收芯体制作工艺及设备。
背景技术
纸尿裤等吸收性卫生用品一般由主要与皮肤接触使用的透液性表层、非皮肤接触使用的不透液底层、在透液性表层和不透液底层之间的吸收芯体层等结构层次组成。其中吸收芯体层主要具有吸收、存储、锁住体液的功能，是衡量吸收性卫生用品吸收性能好坏的关键结构层次。
吸收芯体层一般由亲水纤维和高分子吸收树脂颗粒按照一定比例和结构分布来进行设计，随着纸尿裤等吸收性卫生用品超薄型化发展，目前，常见的吸收芯体积纤成型方式主要由上层：亲水纤维、中间层：亲水纤维/高分子吸收树脂颗粒均匀混合、底层：亲水纤维，以三层结构分布通过喷热熔胶粘合成型，俗称“三明治”混合型吸收芯体。但是因为亲水纤维没有毛细结构，吸水后不能多次传导便液，使得整体吸收效率慢，亲水纤维第一次吸收便液后便会在其内部充盈便液，不利于后续吸收便液，容易导致芯体吸收便液不及时而发生渗漏等使用问题，且亲水纤维是不可降解材料，在吸收芯体中占比过大对环境有一定影响。
目前，需要一种能够加快吸收和占用空间较少的纤维结构，用于锁住高分子吸收树脂颗粒，植物纤维一直是关注的重点，因为植物纤维具有毛细结构，能够多次吸收便液，方便与高分子材料传递便液，加快吸收，但是植物纤维的纤维长度太短无法提供稳定的结构，而且亲水纤维长度太长需要梳理成型，导致加工和结构复杂而影响高分子吸水膨胀。因此如何使得8-30mm的低熔点纤维、植物纤维和高分子材料能够一起气流成网混合且提供稳定的复合结构和良好的吸收效率成为了需要解决的问题。
发明内容
针对背景技术中存在的技术缺陷，本发明提出一种具有热风亲肤层的纸尿裤吸收芯体制作工艺及设备，解决了上述技术问题以及满足了实际需求，具体的技术方案如下所示：
一种具有热风亲肤层的纸尿裤吸收芯体制作工艺，包括：
步骤S1：纤维长度为8-30mm的低熔点纤维和植物纤维经过预处理后形成低熔点纤维相对含量为10-40%的混合纤维，所述混合纤维与高分子材料一起添加至混合设备中，经混合后气流成网形成复合体；
步骤S2：所述复合体从混合设备出来后，在其表面铺设热风无纺布形成芯体复合体；
步骤S3：所述芯体复合体进入烘箱进行热风无纺布粘合与烘干，烘干成相对含水量为6-10%的吸收芯体；
步骤S4：所述吸吸收芯体经冷却箱冷却定型后收卷。
作为本发明的进一步技术方案，所述步骤S1中的预处理包括以下步骤：
步骤a1：所述低熔点纤维和植物纤维均通过粗抓松设备进行抓松并存放于存纤罐中；
步骤a2：所述低熔点纤维和植物纤维于存纤罐中经过精抓松设备抓取至破碎机中混合成
低熔点纤维相对含量为10-40%的混合纤维，混合后经由上料风机将所述混合纤维输送至混合设备。
作为本发明的进一步技术方案，所述步骤S1中的混合后起流成网包括以下步骤：
步骤b1：所述混合纤维从混合设备上端部的上风腔进入混合设备内，经由所述混合设备的第一辊组进行打散再落入混合设备的高分子混合腔内；
步骤b2：所述高分子材料通过混合设备的高分子进料组进入高分子混合腔内与混合纤维混合，再由所述第二辊组混合并打散形成芯体混合材料；
步骤b3：所述芯体混合材料打散混合后落入混合设备的负压风腔内，由朝下的负压风力均匀的落在铺有复合底层的成型网带上形成复合体。
作为本发明的进一步技术方案，所述步骤b3中的复合底层的制作工艺包括以下步骤：
步骤c1：经过预处理且纤维长度为8-30mm的所述混合纤维从混合设备上端部的上风腔进入混合设备内，经由所述混合设备的第一辊组进行打散再落入混合设备的高分子混合腔内；
步骤c2：由所述第二辊组混合并打散混合后落入混合设备的负压风腔内，由朝下的负压风力均匀的落在铺有底层的成型网带上形成复合底层。
作为本发明的进一步技术方案，所述步骤S3中的烘箱温度为110-140℃。
一种吸收芯体的原材料的混合设备，包括混合设备和与其连接的上料装置和负压装置，所述混合设备包括自上往下设置的上风腔、第一辊组、高分子混合腔、第二辊组、负压风腔、负压下风腔以及设于负压风腔和负压下风腔之间的成型网带，所述上风腔的上端部设有连通混合设备内外的通风顶盖，所述上风腔侧壁上至少设有一个纤维进料口与上料装置连接，所述上风腔高分子混合腔之间至少设有一组第一辊组，所述第一辊组至少包括两根打散辊，所述高分子混合腔的侧壁上至少设有一个与外部连通的高分子进料口，所述高分子进料口连接高分子混合腔和高分子进料组，所述负压风腔与高分子混合腔之间至少设有一组第二辊组，所述第二辊组至少包括四根打散辊，所述成型网带环绕负压下风腔设置，所述负压下风腔下端部设有连接成型网带的网带纠偏装置，所述负压下风腔设有与负压装置连接的负压风口。
作为本发明的进一步技术方案，所述上料装置包括破碎机、连接破碎机和纤维进料口的进料管、以及设于进料管下端部的上料风机。
作为本发明的进一步技术方案，所述打散辊包括搅棉辊，设于搅棉辊两端用于固定的带立式座轴承、以及环绕搅棉辊圆周若干均匀设置的搅棉冲针，所述搅棉冲针与搅棉辊连接处设有压板，所述搅棉辊两端还设有密封板。
作为本发明的进一步技术方案，所述第一搅棉辊的搅棉冲针长度大于第二辊组的搅棉冲针长度。
作为本发明的进一步技术方案，所述第一辊组和第二辊组的组数大于二时辊组之间垂直设置。
本发明具有的有益效果在于：
（1）本吸收芯体制作工艺通过对低熔点纤维和植物纤维进行预处理，混合纤维材料的同时进行抓松，方便后续与高分子材料交织混合，在与高分子材料混合前通过打散辊提高纤维材料之间的间隙，方便高分子材料混合于其中，混合后再次通过打散辊进行均匀混合，同时使得混合材料均匀的落在铺设有底层的成型网带上，能够通过充分打散纤维材料为高分子提供稳定的包覆结构，还能提高高分子材料的容量，从而保证芯体的吸收能力，通过在低熔点纤维中增加植物纤维，能够增加结构的稳定性，也能利用植物纤维的毛细结构多次吸收便液并传递便液，提高芯体的吸收效率。
（2）可以通过在复合高分子材料前，在底层上铺低熔点纤维和植物纤维，形成扩散层，方便芯体吸液后将便液朝四周扩散，提高吸收能力，同时能够在与高分子材料复合时提高与底层结构的连接性。
（3）其面层采用热风无纺布，通过热风无纺布自身的特性使面层在烘干阶段与吸收芯体进行复合，提高了生产效率和简化了生产工艺，能够有效的降低吸收芯体的生产成本。
（4）本混合设备通过第一辊组先对混合纤维进行打散，提高高分子材料的混合效率和混合效果，提高纤维结构的构建和整体结构的稳定性，再通过第二辊组进行均匀地将混合材料撒播在底层上，方便生产。
附图说明
图1为本发明一种具有热风亲肤层的纸尿裤吸收芯体制作工艺的流程示意图。
图2为本发明一种具有热风亲肤层的纸尿裤吸收芯体制作工艺的吸收芯体截面结构示意图。
图3为本发明一种吸收芯体的原材料的混合设备的整体结构示意图。
图4为本发明一种吸收芯体的原材料的混合设备的侧视结构示意图。
图5为本发明一种吸收芯体的原材料的混合设备图4的A-A截面结构示意图。
图6为本发明一种吸收芯体的原材料的混合设备的打散辊的整体结构示意图。
其中：混合纤维1、热风无纺布2、高分子材料3、底层4、粗抓松设备5、精抓松设备6、存纤罐7、上料装置8、破碎机9、上料风机10、进料管11、混合设备12、烘箱13、冷却箱14、上风腔15、通风顶盖16、第一辊组17、高分子混合腔18、高分子进料组19、第二辊组20、负压风腔21、负压下风腔22、成型网带23、网带纠偏装置24、负压装置25、搅棉辊26、带立式座轴承27、搅棉冲针28、压板29、密封板30。
具体实施方式
下面结合附图与相关实施例对本发明的实施方式进行说明，需要指出的是，以下相关实施例仅是为了更好说明本发明本身而举的优选实施例，而本发明的实施方式不局限于如下的实施例中，并且本发明涉及本技术领域的相关必要部件，应当视为本技术领域内的公知技术，是本技术领域所属的技术人员所能知道并掌握的。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了使子描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制；此外，术语“一级”、“二级”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相対重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量；由此，限定有“一级”、“二级”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相対重要性或者隐含地包括一个或者更多个该特征。
吸收芯体的制作工艺实施例一：
如图1至图2所示，一种具有热风亲肤层的纸尿裤吸收芯体制作工艺，包括：
步骤S1：纤维长度为8-30mm的低熔点纤维和植物纤维经过预处理后形成低熔点纤维相对含量为10-40%的混合纤维1，所述混合纤维1与高分子材料3一起添加至混合设备12中，经混合后气流成网形成复合体；
其中，所述低熔点纤维和所述植物纤维的纤维长度为8-30mm ，一则能够该长度能够保证所述高分子材料3的量，从而保证吸收芯体的吸收能力，二则该长度的所述熔点纤维能够很好的锁住所述高分子材料3，保证其稳定性和蓬松的比例，不会因为过长导致过多缠绕所述高分子材料3影响其蓬松度不利于吸水，或者过短无法保证所述高分子材料3的稳定性。因为所述低熔点纤维和所述植物纤维的纤维长度低于8mm，会因为限位长度不够，无法很好的锁住所述高分子材料3，从而影响所述吸收芯体的整体稳定性；所述低熔点纤维和所述植物纤维的限位长度大于30mm，会因为纤维长度过长，导致过分锁住所述高分子材料3，从而不利于所述高分子材料3吸水和膨胀，从而影响所述吸收芯体的吸收能力。所述混合纤维中所述低熔点纤维的相对含量为10-40%，能够保证其对所述高分子材料3的拉力，保证所述吸收芯体的强度，同时不会过多的占用所述高分子材料3的空间，从而保证所述高分子材料3的容置数量，决定了所述吸收芯体的吸水能力。
所述步骤S1中的预处理包括以下步骤：
步骤a1：所述低熔点纤维和植物纤维均通过粗抓松设备5进行抓松并存放于存纤罐7中；其中，所述粗抓松是通过粗抓松机械装置，例如带有较大间距冲针的抓松辊，利用所述冲针将成大团的所述低熔点纤维和所述植物纤维抓松成小团，方便后续的抓松混合以及运输。
步骤a2：所述低熔点纤维和植物纤维于存纤罐7中经过精抓松设备6抓取至破碎机中混
合成低熔点纤维相对含量为10-40%的混合纤维1，混合后经由上料风机10将混合纤维1输送至混合设备12。其中，所述精抓松是通过精抓松机械装置，例如带有较小间距冲针的抓松辊，利用所述冲针将成小绵团的所述低熔点纤维和所述植物纤维充分抓松成纤维状，方便后续两者的混合。
所述步骤S1中的混合后起流成网包括以下步骤：
步骤b1：所述混合纤维1从混合设备12上端部的上风腔15进入混合设备12内，经由所述混合设备12的第一辊组17进行打散再落入混合设备12的高分子混合腔18内；
步骤b2：所述高分子材料3通过混合设备12的高分子进料组进入高分子混合腔18内与混合纤维1混合，再由所述第二辊组20混合并打散形成芯体混合材料；其中，所述低熔点纤维和所述植物纤维混合后通过所述上料装置8在所述上料风机10的作用下从所述混合设备12上端部的所述上风腔15进入所述混合设备12内，通过所述第一辊组17对所述低熔点纤维和所述植物纤维的混合纤维1进行进一步的打散梳理，方便后续与所述高分子材料3进行混合，同时经过打散的纤维能够更加的错综复杂，提高混合纤维1对所述高分子材料3的锁合能力，提高整体结构的稳定性。
步骤b3：所述芯体混合材料打散混合后落入混合设备12的负压风腔21内，由朝下的负压风力均匀的落在铺有复合底层4的成型网带23上形成复合体。其中，所述芯体混合材料在所述负压下风腔22的作用下，均匀的落在所述成型网带23上，与铺设在所述成型网带23上的复合底层4进行复合形成所述复合体，所述负压下风腔22通过所述负压装置25，在所述成型网带23表面形成朝下的负压，使得所述芯体混合材料在被所述第二辊组20打散混合后，均匀的落在所述成型网带23上。所述复合底层4为无纺布的一种。
步骤S2：所述复合体从所述混合设备12出来后，在其表面铺设热风无纺布2形成芯体复合体；
步骤S3：所述芯体复合体进入烘箱13进行热风无纺布2粘合与烘干，烘干成相对含水量为6-10%的吸收芯体；其中，所述热风无纺布2在所述复合体在烘干之前进行铺设，不需要在其表面喷胶进行粘合，所述热风无纺布2能够直接与所述复合体通过加热复合，所述热风无纺布2与所述复合体铺合后通过所述烘箱13进行粘合，所述烘箱13能够所述热风无纺布2的热熔胶融化从而与所述复合体粘合，整体工艺更加的简化，方便生产，节省生产成本。所述热风无纺布2可以使预制的热风无纺布也可以是在线制作的热风无纺布。
步骤S4：所述吸吸收芯体经冷却箱14冷却定型后收卷。
作为本发明的进一步技术方案，所述步骤S3中的烘箱13温度为110-140℃。
其中，所述复合体的含水量经过烘干后低于10%复合国家行业标准。所述复合体与所述热风无纺布2直接烘干连接，简化了面层与所述复合体的粘合工艺，降低了所述吸收芯体的生产成本，所述吸收芯体最后经过冷却箱14冷却定型，收卷备用。
需要说明的是，本发明将所述低熔点纤维和所述植物纤维混合，并用于与所述高分子材料3进行混合，通过混合纤维1之间的空隙包裹所述高分子材料3，从而起到固定高分子材料3和稳定结构的作用，与传统的芯体结构不同，传统芯体结构大多通过将厚层容置层挖孔容置所述高分子材料3，所述容置层占用空间较大，影响所述高分子材料3的容量和蓬松度，同时容置层的硬度较大。而本发明通过混合纤维1锁住所述高分子材料3，能够减少稳定结构占用的体积，能够容置更多的所述高分子材料3，提高吸收芯体的吸收能力，同时混合纤维1能够在保证整体结构的稳定性的同时提高整体的柔软程度，使用更加的舒适。其面层采用所述热风无纺布2能够简化面层粘合工艺，降低所述吸收芯体的生产成本。
吸收芯体的制作工艺实施例二：
如图1至图2所示，一种具有热风亲肤层的纸尿裤吸收芯体制作工艺与实施例一基本一致，其步骤S1中用到的所述复合地层除了可以是单一的无纺布以外，可以通过在无纺布的基础上提前撒播混合纤维1，形成扩散层，以便便液被吸收后通过混合纤维1形成的扩散层沿所述吸收芯体的底层4以吸收点为中心朝四周扩散，提高所述吸收芯体的吸收效率和扩散效率，所述复合底层4的制作步骤包括：
步骤c1：经过预处理且纤维长度为8-30mm的所述混合纤维1从混合设备12上端部的上风腔15进入混合设备12内，经由所述混合设备12的第一辊组17进行打散再落入混合设备12的高分子混合腔18内；
步骤c2：由所述第二辊组20混合并打散混合后落入混合设备12的负压风腔21内，由朝下的负压风力均匀的落在铺有底层4的成型网带23上形成复合底层4。
其中，同样纤维长度的所述低熔点纤维和所述植物纤维经过步骤S1的预处理的抓松混合后，经过所述混合设备12的所述第一辊组17和所述第二辊组20的进一步抓松混合后，由负压的作用下均匀的落入所述成型网带23上的所述底层4上，与底层4初步复合形成复合底层4。所述复合底层4包括所述底层4和所述混合纤维1层，通过所述底层4和所述热风无纺布2能够使得整体结构一体化，所述混合纤维1层能够使得便液在所述底层4上方朝四周迅速扩散吸收，且通过所述混合纤维1成的上端面的纤维丝能够更好的能够与所述芯体混合材料进行连接，使得整体结构更加的稳定。
吸收芯体的原材料的混合设备实施例一：
如图1至图6所示，一种吸收芯体的原材料的混合设备，包括混合设备12和与其连接的上料装置8和负压装置25，所述混合设备12包括自上往下设置的上风腔15、第一辊组17、高分子混合腔18、第二辊组20、负压风腔21、负压下风腔22以及设于负压风腔21和负压下风腔22之间的成型网带23，所述上风腔15的上端部设有连通混合设备12内外的通风顶盖16，所述上风腔15侧壁上至少设有一个纤维进料口与上料装置8连接，所述上风腔15高分子混合腔18之间至少设有一组第一辊组17，所述第一辊组17至少包括两根打散辊，所述高分子混合腔18的侧壁上至少设有一个与外部连通的高分子进料口，所述高分子进料口连接高分子混合腔18和高分子进料组19，所述负压风腔21与高分子混合腔18之间至少设有一组第二辊组20，所述第二辊组20至少包括四根打散辊，所述成型网带23环绕负压下风腔22设置，所述负压下风腔22下端部设有连接成型网带23的网带纠偏装置24，所述负压下风腔22设有与负压装置25连接的负压风口。
其中，所述混合设备12通过从上至下连通的腔体连接，配合所述负压装置25形成吸力朝下的负压混合成型腔体，通过气流能够将纤维等材料朝下运动，再通过所述第一辊组17和所述第二辊组20的作用将其均匀打散和混合，提高混合程度，在吸力和重力的作用下将混合材料均匀的吸附至所述成型网带23上形成复合芯体，整个过程能够高度混合材料，且自然朝下的运动能够节省生产成本，且结合工艺简单，方便生产。本混合设备12通过所述第一辊组17能够将纤维等材料进行梳理并打散，提高材料之间的空隙和连接程度，方便与后续的所述高分子材料3等进行混合，使得所述高分子材料3能够顺利均匀的进入纤维之间的间隙，从而锁定所述高分材料，混合后经过所述第二辊组20的进一步混合打散，使其能够均匀的落入所述复合底层4上，避免混合纤维1和高分子混合因为重力原因成堆落在所述成型网带23上。
作为本发明的进一步技术方案，所述上料装置8包括破碎机9、连接破碎机9和纤维进料口的进料管11、以及设于进料管11下端部的上料风机10。所述上料装置8用于步骤S1的预处理，混合所述低熔点纤维和所述植物纤维。
作为本发明的进一步技术方案，所述打散辊包括搅棉辊26，设于搅棉辊26两端用于固定的带立式座轴承27、以及环绕搅棉辊26圆周若干均匀设置的搅棉冲针28，所述搅棉冲针28与搅棉辊26连接处设有压板29，所述搅棉辊26两端还设有密封板30。
作为本发明的进一步技术方案，所述第一搅棉辊26的搅棉冲针28长度大于第二辊组20的搅棉冲针28长度。
其中，所述第一辊组17和第二辊组20的工作原理一致，均是通过所述带立式座轴承27安装于所述混合设备12内，通过转动所述搅棉辊26带动所述搅棉冲针28打散所述混合纤维1和混合所述混合纤维1与所述高分子材料3，其区别在于，所述第一搅棉辊26的搅棉冲针28长度大于第二辊组20的搅棉冲针28长度，从而使得所述第一辊组17用于打散，所述第二辊组20用于打散和混合。所述密封板30用于阻隔纤维进入所述搅棉辊26转动部位，影响所述混合设备12的使用寿命。
吸收芯体的原材料的混合设备实施例二：
如图1至图6所示，一种吸收芯体的原材料的混合设备与所述混合设备12的实施例一的运作原理基本一致，区别在于，所述混合设备12的所述第一辊组17和所述第二辊组20其所述搅棉辊26层数可以设置多层。例如所述第一辊组17设有垂直分布的两层所述搅棉辊26，从而使得限位混合打散能够通过不同的方向进行打散，使得打散混合更加的充分均匀。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种具有热风亲肤层的纸尿裤吸收芯体制作工艺，其特征在于，包括：
步骤S1：纤维长度为8-30mm的低熔点纤维和植物纤维经过预处理后形成低熔点纤维相对含量为10-40%的混合纤维，所述混合纤维与高分子材料一起添加至混合设备中，经混合后气流成网形成复合体；
步骤S2：所述复合体从混合设备出来后，在其表面铺设热风无纺布形成芯体复合体；
步骤S3：所述芯体复合体进入烘箱进行热风无纺布粘合与烘干，烘干成相对含水量为6-10%的吸收芯体；
步骤S4：所述吸吸收芯体经冷却箱冷却定型后收卷。
2.根据权利要求1所述的具有热风亲肤层的纸尿裤吸收芯体制作工艺，其特征在于，所述步骤S1中的预处理包括以下步骤：
步骤a1：所述低熔点纤维和植物纤维均通过粗抓松设备进行抓松并存放于存纤罐中；
步骤a2：所述低熔点纤维和植物纤维于存纤罐中经过精抓松设备抓取至破碎机中混合成
低熔点纤维相对含量为10-40%的混合纤维，混合后经由上料风机将所述混合纤维输送至混合设备。
3.根据权利要求1所述的具有热风亲肤层的纸尿裤吸收芯体制作工艺，其特征在于，所述步骤S1中的混合后起流成网包括以下步骤：
步骤b1：所述混合纤维从混合设备上端部的上风腔进入混合设备内，经由所述混合设备的第一辊组进行打散再落入混合设备的高分子混合腔内；
步骤b2：所述高分子材料通过混合设备的高分子进料组进入高分子混合腔内与混合纤维混合，再由所述第二辊组混合并打散形成芯体混合材料；
步骤b3：所述芯体混合材料打散混合后落入混合设备的负压风腔内，由朝下的负压风力均匀的落在铺有复合底层的成型网带上形成复合体。
4.根据权利要求1所述的具有热风亲肤层的纸尿裤吸收芯体制作工艺，其特征在于，所述步骤b3中的复合底层的制作工艺包括以下步骤：
步骤c1：经过预处理且纤维长度为8-30mm的所述混合纤维从混合设备上端部的上风腔进入混合设备内，经由所述混合设备的第一辊组进行打散再落入混合设备的高分子混合腔内；
步骤c2：由所述第二辊组混合并打散混合后落入混合设备的负压风腔内，由朝下的负压风力均匀的落在铺有底层的成型网带上形成复合底层。
5.根据权利要求1所述的具有热风亲肤层的纸尿裤吸收芯体制作工艺，其特征在于，所述步骤S3中的烘箱温度为110-140℃。
6.一种如权利要求1至5中任一项所述的吸收芯体的原材料的混合设备，包括混合设备和与其连接的上料装置和负压装置，其特征在于，所述混合设备包括自上往下设置的上风腔、第一辊组、高分子混合腔、第二辊组、负压风腔、负压下风腔以及设于负压风腔和负压下风腔之间的成型网带，所述上风腔的上端部设有连通混合设备内外的通风顶盖，所述上风腔侧壁上至少设有一个纤维进料口与上料装置连接，所述上风腔高分子混合腔之间至少设有一组第一辊组，所述第一辊组至少包括两根打散辊，所述高分子混合腔的侧壁上至少设有一个与外部连通的高分子进料口，所述高分子进料口连接高分子混合腔和高分子进料组，所述负压风腔与高分子混合腔之间至少设有一组第二辊组，所述第二辊组至少包括四根打散辊，所述成型网带环绕负压下风腔设置，所述负压下风腔下端部设有连接成型网带的网带纠偏装置，所述负压下风腔设有与负压装置连接的负压风口。
7.根据权利要求6所述的吸收芯体的原材料的混合设备，其特征在于，所述上料装置包括破碎机、连接破碎机和纤维进料口的进料管、以及设于进料管下端部的上料风机。
8.根据权利要求6所述的吸收芯体的原材料的混合设备，其特征在于，所述打散辊包括搅棉辊，设于搅棉辊两端用于固定的带立式座轴承、以及环绕搅棉辊圆周若干均匀设置的搅棉冲针，所述搅棉冲针与搅棉辊连接处设有压板，所述搅棉辊两端还设有密封板。
9.根据权利要求8所述的吸收芯体的原材料的混合设备，其特征在于，所述第一搅棉辊的搅棉冲针长度大于第二辊组的搅棉冲针长度。
10.根据权利要求8所述的吸收芯体的原材料的混合设备，其特征在于，所述第一辊组和第二辊组的组数大于二时辊组之间垂直设置。
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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CN116288945A (zh) * 2023-05-04 2023-06-23 河北恒永滤材科技有限公司 一种无纺布气流成网装置

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