CN115451817A - 用于检测机械结构参数的方法、处理器、装置及存储介质 - Google Patents

Abstract

本发明实施例提供一种用于检测机械结构参数的方法、处理器、装置及存储介质，属于机械检测领域。用于检测机械结构参数的方法包括：获取工件上的多个特征点的位置，其中，特征点的数量至少为四个，分别位于工件的不同外截面上；基于预先确定的多个特征点与工件轴线的相对位置关系，根据多个特征点的位置确定工件的轴线位置；将多个工件的轴线位置进行对比，以得到机械结构的检测参数，其中，检测参数包括多个工件的同轴度。本发明可以解决检测参数测量困难的问题。

Description

用于检测机械结构参数的方法、处理器、装置及存储介质

技术领域

本发明涉及机械检测领域，具体地涉及一种用于检测机械结构参数的方法、处理器、装置及存储介质。

背景技术

现有技术中，装配后的机械结构(例如，泵送单元)通常可以包括多个工件(例如，油缸和砼缸)，这些机械结构的参数可以包括工件之间的同轴度等，以泵送单元为例，泵送单元可以包括相互连接的油缸和砼缸，检测油缸和砼缸的同轴度对于确保油缸的活塞杆在砼缸内的稳定运行至关重要，可以避免油缸的活塞由于受力不均出现偏磨的情况。然而，装配后的机械结构的某些检测参数需要在机械结构的腔体内部进行测量，而腔体内部空间较为狭小，存在检测参数测量困难的问题。

发明内容

本发明实施例的目的是提供一种用于检测机械结构参数的方法、处理器、装置及存储介质，以解决现有技术存在的检测参数测量困难的问题。

为了实现上述目的，本发明实施例第一方面提供一种用于检测机械结构参数的方法，机械结构包括多个工件，方法包括：

获取工件上的多个特征点的位置，其中，特征点的数量至少为四个，分别位于工件的不同外截面上；

基于预先确定的多个特征点与工件轴线的相对位置关系，根据多个特征点的位置确定工件的轴线位置；

将多个工件的轴线位置进行对比，以得到机械结构的检测参数，其中，检测参数包括多个工件的同轴度。

在本发明实施例中，多个特征点与工件轴线的相对位置关系的确定包括：通过激光扫描的方式获取工件的局部测量点的初始位置数据和多个特征点的初始位置数据，其中，局部测量点包括内截面测量点和/或端面测量点；根据局部测量点的初始位置数据进行轴线拟合，以得到工件的轴线的初始位置数据；根据轴线的初始位置数据和多个特征点的初始位置数据，确定多个特征点与工件轴线的相对位置关系。

在本发明实施例中，根据轴线的初始位置数据和多个特征点的初始位置数据，确定多个特征点与工件轴线的相对位置关系，包括：根据多个特征点的初始位置数据建立三维空间坐标系；根据轴线的初始位置数据确定轴线在三维空间坐标系中的坐标，以得到相对位置关系。

在本发明实施例中，获取工件上的多个特征点的位置，包括：通过激光扫描的方式获取工件上的多个特征点的位置。

在本发明实施例中，机械结构包括泵送单元，多个工件包括油缸和砼缸，油缸包括活塞杆，内截面测量点包括活塞杆的表面测量点。

在本发明实施例中，检测参数还包括多个工件的平行度。

本发明实施例第二方面提供一种处理器，被配置成执行根据上述的用于检测机械结构参数的方法。

本发明实施例第三方面提供一种用于检测机械结构参数的装置，机械结构包括多个工件，装置包括：位置检测设备，用于检测工件上的多个特征点的位置；以及根据上述的处理器。

在本发明实施例中，位置检测设备为激光扫描设备。

本发明实施例第四方面提供一种机器可读存储介质，机器可读存储介质上存储程序或指令，程序或指令被处理器执行时实现根据上述的用于检测机械结构参数的方法。

通过上述技术方案，获取工件上的多个特征点的位置，并基于预先确定的多个特征点与工件轴线的相对位置关系，根据多个特征点的位置确定工件的轴线位置，进而将多个工件的轴线位置进行对比，以得到机械结构的检测参数，其中检测参数包括多个工件的同轴度。上述方法可以提前在每个工件上设置多个特征点，从而在装配机械结构之前预先确定每个工件上的多个特征点与工件轴线的相对位置关系，在后续机械结构装配好之后，只需要获取多个特征点的当前位置，即可根据该相对位置关系和多个特征点的位置确定工件的轴线的位置，从而可以比较各个工件的轴线的位置，实现同轴度等参数的检测，降低了检测成本，无需在机械结构内部进行内部数据采集，有效避免了因装配后检测空间狭小或者部分特征在装配后封闭在腔体内而导致检测参数测量困难或无法测量的问题。

本发明实施例的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本发明实施例的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明实施例，但并不构成对本发明实施例的限制。在附图中：

图1示意性示出了本发明一实施例中用于检测机械结构参数的方法的流程示意图；

图2示意性示出了本发明一实施例中泵送单元结构的俯视示意图；

图3示意性示出了本发明一实施例中参数检测的流程示意图；

图4示意性示出了本发明一实施例中工件110的轴线检测俯视示意图；

图5示意性示出了本发明一实施例中工件110的特征点设置示意图；

图6示意性示出了本发明一实施例中工件130的结构俯视示意图；

图7示意性示出了本发明一实施例中工件130的扫描区域示意图；

图8示意性示出了本发明一实施例中机械机构100的检测俯视示意图。

附图标记说明

110/110-1/110-2 油缸 111 油缸体

120 水箱 130/130-1/130-2 砼缸

140 料斗 100 泵送单元

112 活塞杆 200 激光扫描设备

210 机械手 220 扫描系统

具体实施方式

以下结合附图对本发明实施例的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明实施例，并不用于限制本发明实施例。

图1示意性示出了本发明一实施例中用于检测机械结构参数的方法的流程示意图。如图1所示，在本发明实施例中，提供了一种用于检测机械结构参数的方法，机械结构包括多个工件，以该方法应用于处理器为例进行说明，该方法可以包括以下步骤：

步骤S102，获取工件上的多个特征点的位置，其中，特征点的数量至少为四个，分别位于工件的不同外截面上。

可以理解，特征点为预先标记的位于工件上不同外截面上的标识点，特征点的数量为多个，具体数量为四个或四个以上，且每个特征点位于工件外部的不同横截面上，从而位于不同外截面上的特征点可以确定三维空间坐标系，当特征点的数量大于4个时，可以以其中的四个特征点作为主要特征点，其余特征点可以用来辅助提高定位精度。工件的形状可以包括但不限于圆柱状，进一步地，圆柱状的工件例如可以包括油缸、砼缸等。在一些实施例中，工件的形状还可以是椭圆柱状。

具体地，处理器可以获取已装配的机械结构中位于工件上的多个特征点的位置，特征点的位置获取方式可以是获取用户通过测量仪器测量得到并且输入的特征点的位置，也可以是直接获取位置测量仪器测量得到的特征点的位置，进一步地，位置测量仪器可以包括但不限于图像采集设备、激光扫描设备等。

步骤S104，基于预先确定的多个特征点与工件轴线的相对位置关系，根据多个特征点的位置确定工件的轴线位置。

可以理解，多个特征点与工件轴线的相对位置关系为预先确定的工件信息，可以在组装机械结构之前预先确定，进而可以与对应的工件的相关信息进行关联绑定并存储。

具体地，处理器可以根据预先确定的多个特征点与工件轴线的相对位置关系和获取到的多个特征点的位置确定装配好的机械结构中各个工件的轴线的位置，具体可以将获取到特征点的当前坐标与相对位置关系中特征点的坐标进行逐一匹配，从而还原各个工件的结构模型，确定当前机械结构中各个工件的轴线位置。

步骤S106，将多个工件的轴线位置进行对比，以得到机械结构的检测参数，其中，检测参数包括多个工件的同轴度。

可以理解，多个工件的同轴度可以为多个工件在首尾相连放置时各个工件的轴线的偏差，两个工件的同轴度即两个工件的轴线在一条直线上的程度，同轴度也可以理解成同轴度偏差，同轴度偏差具体可以包括同轴度偏差范围和同轴度偏差方向等。机械结构的检测参数可以为表征机械结构各组成部分特征的参数，例如可以包括工件的同轴度。

具体地，处理器在得到各个工件的轴线位置之后，可以将需要检测同轴度的多个工件的轴线位置进行对比，从而可以得到机械结构的检测参数，该检测参数可以包括多个工件的同轴度。

上述用于检测机械结构参数的方法，通过获取工件上的多个特征点的位置，并基于预先确定的多个特征点与工件轴线的相对位置关系，根据多个特征点的位置确定工件的轴线位置，进而将多个工件的轴线位置进行对比，以得到机械结构的检测参数，其中检测参数包括多个工件的同轴度。上述方法可以提前在每个工件上设置多个特征点，从而在装配机械结构之前预先确定每个工件上的多个特征点与工件轴线的相对位置关系，在后续机械结构装配好之后，只需要获取多个特征点的当前位置，即可根据该相对位置关系和多个特征点的位置确定工件的轴线的位置，从而可以比较各个工件的轴线的位置，实现同轴度等参数的检测，降低了检测成本，无需在机械结构内部进行内部数据采集，有效避免了因装配后检测空间狭小或者部分特征在装配后封闭在腔体内而导致检测参数测量困难或无法测量的问题。

在一个实施例中，多个特征点与工件轴线的相对位置关系的确定包括：通过激光扫描的方式获取工件的局部测量点的初始位置数据和多个特征点的初始位置数据，其中，局部测量点包括内截面测量点和/或端面测量点；根据局部测量点的初始位置数据进行轴线拟合，以得到工件的轴线的初始位置数据；根据轴线的初始位置数据和多个特征点的初始位置数据，确定多个特征点与工件轴线的相对位置关系。

可以理解，工件的局部测量点为工件的特定区域的检测点或定位点，特定区域可以包括工件的内截面和/或工件的两个端面，内截面测量点为工件的内横截面上的检测点或定位点，端面测量点为工件的两个端面上的检测点或定位点。由于机械结构在装配前和装配后，组成机械结构的工件的位置通常并不相同，局部测量点的初始位置数据为机械结构装配前工件上的局部测量点的位置数据，多个特征点的初始位置数据为机械结构装配前工件上的多个特征点的位置数据，轴线的初始位置数据为机械结构装配前工件上的轴线的位置数据，轴线的初始位置数据具体可以通过局部测量点的初始位置数据确定。

具体地，处理器可以在装配机械结构前，通过激光扫描的方式对单个工件的局部测量点(包括内截面测量点和/或端面测量点)和多个特征点进行扫描，从而获取工件的局部测量点的初始位置数据和多个特征点的初始位置数据，进而根据局部测量点的初始位置数据进行轴线拟合，具体可以采用现有的拟合软件对局部测量点的初始位置数据进行轴线拟合，以确定工件的轴线的初始位置数据，从而可以根据轴线的初始位置数据和多个特征点的初始位置数据，确定多个特征点与工件轴线的相对位置关系(即空间位置关系)。

在本申请实施例中，采用激光扫描的方式获取单个工件的内截面和/或端面上的测量点的初始位置数据，可以得到更加精准的轴线的初始位置，以便得到较为准确的多个特征点与工件轴线的相对位置关系。

在一个实施例中，根据轴线的初始位置数据和多个特征点的初始位置数据，确定多个特征点与工件轴线的相对位置关系，包括：根据多个特征点的初始位置数据建立三维空间坐标系；根据轴线的初始位置数据确定轴线在三维空间坐标系中的坐标，以得到相对位置关系。

可以理解，当特征点的数量为4个时，可以建立一个三维空间坐标系，进而可以根据轴线的初始位置数据确定轴线在该三维空间坐标系中的位置，从而可以得到多个特征点与工件轴线的相对位置关系。当特征点的数量大于4个时，可以选取其中部分点建立三维空间坐标系，其余点用于提高数据拟合参考点使用，点越多拟合精度越高，从而可以得到更加精准的多个特征点与工件轴线的相对位置关系。

在一个实施例中，获取工件上的多个特征点的位置，包括：通过激光扫描的方式获取工件上的多个特征点的位置。

具体地，可以通过激光扫描设备扫描工件，以确定多个特征点的位置。

在一个实施例中，机械结构包括泵送单元，多个工件包括油缸和砼缸，油缸包括活塞杆，内截面测量点包括活塞杆的表面测量点。

可以理解，当机械结构为泵送单元时，泵送单元中的多个工件可以包括油缸和砼缸，油缸可以包括与油缸体连接的活塞杆，活塞杆位于油缸的一端，活塞杆可以在砼缸的内部进行伸缩运动，因此可以测量活塞杆的表面测量点的位置，活塞杆的表面测量点的位置可以等同于油缸的内截面的位置。而且，由于活塞杆表面上的测量点与活塞杆的轴线的相对位置关系固定，活塞杆的轴线等同于油缸的轴线，因此可以通过对活塞杆表面上的测量点的初始位置数据进行轴线拟合，来得到活塞杆的轴线的初始位置数据，也就是油缸的轴线的初始位置数据。

在本申请实施例中，通过直接检测活塞杆的表明测量点的位置，可以不需要获取油缸的内截面上的测量点的位置，能够更加简便地获取测量点的位置数据，缩短时间成本。

以泵送单元为例，泵送单元可以包括依次连接的油缸(包括活塞杆)、水箱、砼缸以及料斗，在装配过程中需要保证油缸轴线和砼缸轴线的同轴度，此外，油缸的数量可以为多个(例如，2个)，相应地，砼缸的数量也可以为多个(例如，2个)，多个油缸并排放置时需要考虑油缸轴线之间的平行度，多个砼缸并排放置时需要考虑砼缸轴线之间的平行度，现有技术中，关于平行度的检测通常可以通过水平仪检测活塞杆头的倾角和料斗端的倾角，当活塞杆头的倾角和料斗端的倾角的一致时，通常认为多个油缸之间的水平倾角与多个砼缸之间的水平倾角相同，从而确定多个油缸之间的平行度与多个砼缸之间的平行度相同。然而，通过水平仪检测平行度存在以下问题：检测对象选取活塞杆与料斗进行检测，未真实反馈检测需求数据；检测数据不全，检测数据仅为一个自由度方向，其余方向数据未能检测，受水平仪放置位置的影响，水平仪放置在不同位置检测出来的水平倾角的结果可能不同，则可能影响关于油缸轴线平行度和砼缸轴线平行度的一致性的判断，即可能存在测量不准的问题。因此，还可以通过上述用于检测机械结构参数的方法检测平行度。可理解地，上述现有技术只能通过一个水平角度判定是否平行，在空间中不具备判定的唯一性。而本申请提供的用于检测机械结构参数的方法通过轴线判定平行度，属于空间位置的判定，数据更全。

在一个实施例中，检测参数还包括多个工件的平行度。

可以理解，由于多个工件除了首尾连接的连接方式之外，还可以是并排连接的连接方式，例如，油缸和砼缸可以是首尾连接，油缸和油缸之间可以是并排连接，砼缸和砼缸之间可以是并排连接，因此机械结构的检测参数除了包括同轴度之外，还可以包括平行度，具体地，平行度可以包括油缸与油缸之间的平行度、砼缸与砼缸之间的平行度、油缸与砼缸的轴线之间的平行度、多个油缸与多个砼缸之间的平行度等。具体地，在将多个工件的轴线位置进行对比时，除了可以得到机械结构中多个工件之间的同轴度之外，还可以得到多个工件之间的平行度。两个工件的平行度即两个工件的轴线在互相平行的程度，平行度也可以理解成平行度偏差，平行度偏差具体可以包括平行度偏差范围和平行度偏差方向等。

本发明实施例提供的用于检测机械结构参数的方法可以用于液压系统双缸同轴度和平行度的检测及调整，具体而言，可以涉及混凝土泵送设备中泵送单元的同轴度、平行度检测及装调过程。

重工机械行业装配车间，在泵送单元油缸与砼缸装配过程中需要保证油缸与砼缸的同轴度、平行度，以确保活塞杆在运行过程中稳定，避免活塞受力不均出现偏磨的情况。目前该领域暂无有效方法对同轴度、平行度进行检测及控制，故需要开发专用检测装置及检测方法指导用户进行调整并输出有效的检测报告，延长活塞的使用寿命。

目前通过使用水平仪检测活塞杆头的倾角与料斗端倾角，确认两个角度一致时即判断同轴度、平行度一致。该方式存在以下技术缺点：1、检测对象选取活塞杆与料斗进行检测，未真实反馈检测需求数据；2、检测数据不全，检测数据仅为一个自由度方向，其余方向数据未能检测；3、检测过程无数据输出，工人调整仅为尝试性调整，调整时间长。

如图2所示，以泵送单元为例，泵送单元结构主要由油缸110、水箱120、砼缸130、料斗140组成。在装配过程中需保证油缸110、砼缸130轴线的同轴度，以及油缸(110-1)与油缸(110-2)之间的平行度、砼缸(130-1)与砼缸(130-2)之间的平行度等的要求。

为保证测量工件110(即油缸)与工件130(即砼缸)的实际同轴度数据，对工件110的活塞杆112的轴线进行采样、对工件130的内腔轴线进行采样，通过比对两个工件的轴线偏差数据来确定同轴度偏差，参数检测流程如图3所示。

具体检测方法如下：

1.工件110轴线采样

1)步骤1：预设特征点。如图4所示，在工件110的111结构上预设多个特征点。此处特征点须为非对称点位，具体位置不做详细规定，特征点数量须大于或等于4个，主要用于后续装配过程中确定工件110的轴线转化参考定位。

2)步骤2：将工件110的活塞杆112部分拉长一段距离，通过激光扫描设备200扫描活塞杆112表面，获取轴线位置，如图5所示。此处可拓展延伸选取其他对象作为检测基准。检测设备可以不限于检测工作站。

3)步骤3：拟合轴线后，再次扫取工件111表面的特征点，建立特征点与轴线的空间关系。

4)步骤4：完成数据采集后，将工件110的检测数据模型保存，随工件流转至后道装配工位。此处不做详细规定，主要用于检测数据的传递。

2.工件130轴线采样

1)步骤1：预设特征点。如图6所示，在工件130结构上预设多个个特征点。考虑工件130本身为圆柱体，通过轴线进行旋转不会改变整体姿态，因此无法进行坐标方向定位。为保证检测姿态即为实际姿态，此处特征点须为非对称点位，用于坐标定位，具体位置不做详细规定，特征点数量须大于等于4个。主要用于后续装配过程中确定工件130的轴线转化参考定位。

2)步骤2：使用激光扫描设备200通过两端面扫描工件130内壁，获取两端内壁的圆柱面，此处可拓展延伸选取工件130外壁、外壁加工基准或者两端圆面作为检测基准，如图7所示。

3)步骤3：通过工件130两端获取的圆柱数据拟合成轴线后，再次扫取工件130表面的特征点，建立特征点与轴线的相对坐标关系。

4)步骤4：完成数据采集后，将工件130的检测数据模型保存，随工件流转至后道装配工位。此处不做详细规定，主要用于检测数据的传递。

3.同轴度检测及调整

1)步骤1：将工件110、120、130、140按照装配顺序完成装配。此处对工件装配体即泵送单元100进行装配。

2)步骤2：如图8所示，机械结构100(即工件装配体)完成装配后，使用激光扫描仪，对工件110与130的特征点进行扫描。

3)步骤3：将前文第1、2部分对于工件110及130检测获得的数据模型(即各个工件的特征点与工件轴线的相对位置关系)导入本次检测模型(包含装配好的机械结构中各个工件的特征点的位置数据)中，分别将导入的检测模型的特征点坐标与通过步骤2获得的装配后的特征点相对坐标逐一进行匹配，按照步骤2中工件110与130相对关系装配还原实际工况并生成装配后的数据模型(包含装配好的机械结构中各个工件的特征点的位置数据和各个工件的轴线的位置数据)。

4)步骤4：在装配后的数据模型中，以装配后的数据模型中工件110轴线作为基准(例如，作为三维坐标系的任意一条坐标轴)，以工件110的外部特征(工件110上的任意多个点)作为参考基准创建三维坐标系。此外，也可以通过其他方式建立三维坐标系。在创建好三维坐标系之后，将装配后的数据模型中工件130轴线与110轴线进行对比确认两根轴线的同轴度偏差数据以及偏差方向。

5)步骤5：在装配后的数据模型中，以装配后的数据模型中工件110-1的轴线作为基准(例如，三维坐标系的任意一条坐标轴)，以工件110-1的外部特征(工件110上的任意多个点)作为参考基准创建三维坐标系。此外，也可以通过其他方式建立三维坐标系。在创建好三维坐标系之后，将装配后的数据模型中工件110-2轴线与110-1轴线拟合，形成平行度偏差数据。同理也可获取工件130-1与130-2的轴线平行度以及110-1/130-1综合轴线与110-2/130-2综合轴线的平行度数据。

6)步骤6：操作人员根据获取的同轴度及平行度数据偏差方向进行反方向调整，确保工件符合设计结构及工艺要求，以满足后道工序生产。

本发明实施例提供的用于检测机械结构参数的方法，将每个装配部件看做一个单元体，提前设置特征点进行检测，具体为：将工件110、130在设计时增加辅助特征点，在装配前提前对其进行检测获取单个工件的特征；通过该方法，可实现零部件入厂检验，上线装配全流程检测，实现了检测数据信息流；通过该方法，一次检测可以同步完成油缸、砼缸的同轴度、平行度、角度等相关参数的检测；该方法可以在无法检测直接基准，又不对基准进行转化的前提下，实现相关参数的检测。

与水平仪检测方法比较，上述实施例提供的方法具有优点如下：

1、本方法通过在未组装前提下，实现零部件的扫描/测点检测并形成数据建模。在工件组装后通过装配条件实现检测模型实际状态拟合还原从而获取平行度及同轴度数据。该方法只需要在零部件装配前，获取检测所需部位的数据及体征，因此无需在装配体中进行内部数据采集，有效避免了因装配后检测空间狭小或者部分特征在装配后封闭在腔体内无法测量的问题。

2、该方法实现了从来料质检到装配成体的整体过程质量监控，同时每个工件都能够输出零部件检测数据、装配体检测数据，相关数据可直接与工件进行绑定，也可通过信息化进行云端保存，便于后期全流程检测数据的追溯。

3、该方法将工件实际偏差方向进行了偏差矢量展示，操作人员根据偏差方向以及偏差量进行针对性调整，调整简单、便捷、高效、直观。

在一些实施例中，检测设备可以是检测工作站(机器人)、手持式设备、专机或者其他关节臂及三坐标检测设备。

在一些实施例中，检测对象可以是选取活塞杆轴线、也可选择油缸体轴线进行检测；也可使用工件120、140安装孔位或其他定位点进行轴线测量。

在一些实施例中，轴线拟合方式可以包括但不限于任何形式的软件或算法程序。

本发明实施例提供了一种处理器，被配置成执行根据上述实施方式中的用于检测机械结构参数的方法。

本发明实施例提供了一种用于检测机械结构参数的装置，机械结构包括多个工件，该装置包括：位置检测设备，用于检测工件上的多个特征点的位置；以及根据上述实施方式中的处理器。

在一个实施例中，位置检测设备为激光扫描设备。

本发明实施例提供了一种机器可读存储介质，机器可读存储介质上存储程序或指令，程序或指令被处理器执行时实现根据上述实施方式中的用于检测机械结构参数的方法。

本领域内的技术人员应明白，本申请的实施例可提供为方法、系统、或计算机程序产品。因此，本申请可采用完全硬件实施例、完全软件实施例、或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本申请可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质(包括但不限于磁盘存储器、CD-ROM、光学存储器等)上实施的计算机程序产品的形式。

本申请是参照根据本申请实施例的方法、设备(系统)、和计算机程序产品的流程图和/或方框图来描述的。应理解可由计算机程序指令实现流程图和/或方框图中的每一流程和/或方框、以及流程图和/或方框图中的流程和/或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、专用计算机、嵌入式处理机或其他可编程数据处理设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。

这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。

这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理设备上，使得在计算机或其他可编程设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。

在一个典型的配置中，计算设备包括一个或多个处理器(CPU)、输入/输出接口、网络接口和内存。

存储器可能包括计算机可读介质中的非永久性存储器，随机存取存储器(RAM)和/或非易失性内存等形式，如只读存储器(ROM)或闪存(flash RAM)。存储器是计算机可读介质的示例。

计算机可读介质包括永久性和非永久性、可移动和非可移动媒体可以由任何方法或技术来实现信息存储。信息可以是计算机可读指令、数据结构、程序的模块或其他数据。计算机的存储介质的例子包括，但不限于相变内存(PRAM)、静态随机存取存储器(SRAM)、动态随机存取存储器(DRAM)、其他类型的随机存取存储器(RAM)、只读存储器(ROM)、电可擦除可编程只读存储器(EEPROM)、快闪记忆体或其他内存技术、只读光盘只读存储器(CD-ROM)、数字多功能光盘(DVD)或其他光学存储、磁盒式磁带，磁带磁磁盘存储或其他磁性存储设备或任何其他非传输介质，可用于存储可以被计算设备访问的信息。按照本文中的界定，计算机可读介质不包括暂存电脑可读媒体(transitory media)，如调制的数据信号和载波。

还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、商品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、商品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括要素的过程、方法、商品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上仅为本申请的实施例而已，并不用于限制本申请。对于本领域技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的权利要求范围之内。

Claims (10)

1.一种用于检测机械结构参数的方法，其特征在于，所述机械结构包括多个工件，所述方法包括：

获取所述工件上的多个特征点的位置，其中，所述特征点的数量至少为四个，分别位于所述工件的不同外截面上；

基于预先确定的多个特征点与工件轴线的相对位置关系，根据所述多个特征点的位置确定所述工件的轴线位置；

将多个所述工件的轴线位置进行对比，以得到所述机械结构的检测参数，其中，所述检测参数包括多个所述工件的同轴度。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述多个特征点与工件轴线的相对位置关系的确定包括：

通过激光扫描的方式获取所述工件的局部测量点的初始位置数据和所述多个特征点的初始位置数据，其中，所述局部测量点包括内截面测量点和/或端面测量点；

根据所述局部测量点的初始位置数据进行轴线拟合，以得到所述工件的轴线的初始位置数据；

根据所述轴线的初始位置数据和所述多个特征点的初始位置数据，确定所述多个特征点与工件轴线的相对位置关系。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述根据所述轴线的初始位置数据和所述多个特征点的初始位置数据，确定所述多个特征点与工件轴线的相对位置关系，包括：

根据所述多个特征点的初始位置数据建立三维空间坐标系；

根据所述轴线的初始位置数据确定所述轴线在所述三维空间坐标系中的坐标，以得到所述相对位置关系。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述获取所述工件上的多个特征点的位置，包括：

通过激光扫描的方式获取所述工件上的多个特征点的位置。

5.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述机械结构包括泵送单元，所述多个工件包括油缸和砼缸，所述油缸包括活塞杆，所述内截面测量点包括所述活塞杆的表面测量点。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述检测参数还包括多个所述工件的平行度。

7.一种处理器，其特征在于，被配置成执行根据权利要求1至6中任意一项所述的用于检测机械结构参数的方法。

8.一种用于检测机械结构参数的装置，其特征在于，所述机械结构包括多个工件，所述装置包括：

位置检测设备，用于检测所述工件上的多个特征点的位置；以及

根据权利要求7所述的处理器。

9.根据权利要求8所述的装置，其特征在于，所述位置检测设备为激光扫描设备。

10.一种机器可读存储介质，其特征在于，所述机器可读存储介质上存储程序或指令，所述程序或指令被处理器执行时实现根据权利要求1至6中任意一项所述的用于检测机械结构参数的方法。

Images