CN115447048A - 一种合金手模生产工艺及合金手模结构 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及手套模具制造技术领域，尤其是指一种合金手模生产工艺及合金手模结构，其工艺包括：压铸或浇铸获得所需的呈空心结构的上半手掌和呈空心结构的下半手掌；对所述上半手掌的内壁以及所述下半手掌内壁进行CNC加工；所述上半手掌与所述下半手掌的焊接处形成工艺凹槽；在工艺凹槽内添加填充物进行填充覆盖；对合金手模结构的表面进行抛光打磨及喷砂；其合金手模结构包括上半手掌和下半手掌，所述上焊接凹槽与所述下焊接凹槽形成工艺凹槽。本发明使得上半手掌及其手指部位的厚度均匀一致，提高一次性手套的加工品质进而提高良品率；解决了一次性手套在成型时品质出现孔眼、穿孔的问题，提高一次性手套的产品品质，结构可靠。
Description
技术领域
本发明涉及手套模具制造技术领域，尤其是指一种合金手模生产工艺及合金手模结构。
背景技术
一次性PVC及丁腈手套是指用PVC以及丁腈材料做的一次性手套；一次性PVC及丁腈手套是高分子一次性塑胶手套是在保护手套行业中发展最快的产品；目前，一次性PVC及丁腈手套多采用陶瓷手套模具来生产，因为陶瓷厚薄均匀，表面的温度也会均匀。
陶瓷手套模具为了提高强度，通常会把厚度加厚到3mm，其导热性能较差，致使陶瓷手套模具加温时间长，散热时间也长；而且陶瓷手套模具虽然硬度高，但易碎，不耐用。为了解决该问题，专利公开号CN202110084395.8，专利名称为一种合金手模生产工艺，解决上述提出的陶瓷手套模具导热性能较差，致使陶瓷手套模具加温时间长，散热时间也长，且陶瓷手套模具虽然硬度高，但易碎，不耐用的问题。
但是，由于其专利公开号CN202110084395.8其工艺生产使用的合金手掌是全掌结构，其内部空心，难以对全掌的合金手掌内部以及手指部位的内壁进行CNC加工，难以加工导致其合金手掌内部的壁厚不均匀，影响一次性手套的加工品质，生产效率低；另外，该专利公开号CN202110084395.8，专利名称为一种合金手模生产工艺，其合金手模在焊接时会产生沙眼、沙孔的问题，导致一次性手套在成型时品质出现孔眼、穿孔的问题，影响产品质量。
发明内容
本发明针对现有技术的问题提供一种合金手模生产工艺及合金手模结构，便于通过CNC加工使得上半手掌及其手指部位的厚度均匀一致，提高一次性手套的加工品质进而提高良品率；更进一步的是，避免传统的合金手模在焊接后无法克服沙孔、沙眼的问题，解决了一次性手套在成型时品质出现孔眼、穿孔的问题，提高一次性手套的产品品质，结构可靠。
为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：
本发明提供了一种合金手模生产工艺，包括以下步骤：
S1、通过上半手掌模具和下半手掌模具分别压铸或浇铸获得所需的呈空心结构的上半手掌和呈空心结构的下半手掌，所述上半手掌的下端开设有上斜边开口，所述下半手掌的上端开设有与所述上斜边开口对应适配的下斜边开口；
S2、对所述上半手掌的内壁以及所述下半手掌内壁进行CNC加工；
S3、将所述上半手掌的上斜面开口与所述下半手掌的下斜边开口进行抵紧并焊接形成合金手模结构，所述上半手掌与所述下半手掌的焊接处形成工艺凹槽；
S4、在工艺凹槽内添加填充物进行填充覆盖；
S5、对合金手模结构的表面进行抛光打磨及喷砂。
其中，所述步骤S2中，通过CNC加工上半手掌的实心部位及其手指部位，使得上半手掌的实心部位及其手指部位的厚度均匀一致。
其中，所述步骤S1中，所述上斜边开口沿其外周设置有上焊接凹槽，所述下斜边开口沿其外周设置有下焊接凹槽；所述步骤S3中，所述上半手掌与所述下半手掌的焊接处通过所述上焊接凹槽与所述下焊接凹槽拼接形成所述工艺凹槽。
其中，所述步骤S4中，采用冷喷涂将填充物对工艺凹槽进行填充覆盖。
其中，所述步骤S4中，采用电弧喷涂将填充物对工艺凹槽进行填充覆盖。
其中，所述步骤S4中，采用激光熔覆将填充物对工艺凹槽进行填充覆盖。
其中，所述步骤S4中，采用3D打印将填充物对工艺凹槽进行填充覆盖。
本发明还提供了一种合金手模结构，其包括上半手掌和下半手掌，所述上半手掌和所述下半手掌均呈空心结构；所述上半手掌的下端设置有上斜边开口，所述下半手掌的上端设置有与上斜边开口对应适配的下斜边开口，所述上斜边开口沿其外周设置有上焊接凹槽，所述下斜边开口沿其外周设置有下焊接凹槽；所述上半手掌通过上焊接凹槽与所述下半手掌的下焊接凹槽焊接，所述上焊接凹槽与所述下焊接凹槽形成工艺凹槽。
其中，所述上半手掌的实心结构部分的厚度以及所述下半手掌的实心结构部分的厚度一致。
本发明的有益效果：
本发明设计巧妙，将手掌全掌分为呈空心结构的上半手掌和呈空心结构的下半手掌，上半手掌与下半手掌分别开设有相互适配的上斜边开口和下斜边开口，该上斜面开口使得上半手掌的手指部位的内壁显而易见，方便CNC加工设备的加工头伸入对上半手掌的手指部位的内壁进行CNC加工，以便于通过CNC加工使得上半手掌及其手指部位的厚度均匀一致，提高一次性手套的加工品质进而提高良品率；更进一步的是，在上半手掌与下半手掌的焊接处形成工艺凹槽，在工艺凹槽中填充填充物以填充焊接时形成沙孔或者沙眼，再对合金手模结构的表面进行抛光打磨及喷砂，保持合金手模结构的整体表面平整，避免传统的合金手模在焊接后无法克服沙孔、沙眼的问题，解决了一次性手套在成型时品质出现孔眼、穿孔的问题，提高一次性手套的产品品质，结构可靠。
附图说明
图1为本发明的一种合金手模生产工艺的流程图。
图2为本发明的一种合金手模结构的结构示意图。
图3为本发明的一种合金手模结构的结构分解图。
图4为本发明的一种合金手模结构的另一视角结构分解图。
在图1至图4中的附图标记包括：
1、上半手掌；2、下半手掌；3、上斜边开口；4、下斜边开口；5、上焊接凹槽；6、下焊接凹槽；7、焊接填充槽；8、支撑臂部；9、底盖；10、定位凸条；11、定位凹槽。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得所有其他实施例，都属于本发明的保护范围。可以理解的是，附图仅仅提供参考与说明用，并非用来对本发明加以限制。附图1-4中显示的连接关系仅仅是为了便于清晰描述，并不限定连接方式。
需要说明的是，当一个组件被认为是“连接”另一个组件时，它可以是直接连接到另一个组件，或者可能同时存在居中组件。除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。
还需要说明的是，本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
实施例1
一种合金手模生产工艺，包括以下步骤：
S1、通过上半手掌模具和下半手掌模具分别压铸或浇铸获得所需的呈空心结构的上半手掌和呈空心结构的下半手掌，所述上半手掌的下端开设有上斜边开口，所述下半手掌的上端开设有与所述上斜边开口对应适配的下斜边开口；
S2、对所述上半手掌的内壁以及所述下半手掌内壁进行CNC加工；
S3、将所述上半手掌的上斜面开口与所述下半手掌的下斜边开口进行抵紧并焊接形成合金手模结构，所述上半手掌与所述下半手掌的焊接处形成工艺凹槽；
S4、在工艺凹槽内添加填充物进行填充覆盖；
S5、对合金手模结构的表面进行抛光打磨及喷砂。
具体地，本实施例1设计巧妙，将手掌全掌分为呈空心结构的上半手掌和呈空心结构的下半手掌，上半手掌与下半手掌分别开设有相互适配的上斜边开口和下斜边开口，该上斜面开口使得上半手掌的手指部位的内壁显而易见，方便CNC加工设备的加工头伸入对上半手掌的手指部位的内壁进行CNC加工，以便于通过CNC加工使得上半手掌及其手指部位的厚度均匀一致，提高一次性手套的加工品质进而提高良品率；更进一步的是，在上半手掌与下半手掌的焊接处形成工艺凹槽，在工艺凹槽中填充填充物以填充焊接时形成沙孔或者沙眼，再对合金手模结构的表面进行抛光打磨及喷砂，保持合金手模结构的整体表面平整，避免传统的合金手模在焊接后无法克服沙孔、沙眼的问题，解决了一次性手套在成型时品质出现孔眼、穿孔的问题，提高一次性手套的产品品质，结构可靠。
本实施例中，所述步骤S2中，通过CNC加工上半手掌的实心部位及其手指部位，使得上半手掌的实心部位及其手指部位的厚度均匀一致，进一步的，所述下半手掌的实心结构部分的厚度与所述上半手掌的实心部位的厚度均匀一致，有利于提高一次性手套的加工品质。
本实施例中，所述步骤S1中，所述上斜边开口沿其外周设置有上焊接凹槽，所述下斜边开口沿其外周设置有下焊接凹槽；所述步骤S3中，所述上半手掌与所述下半手掌的焊接处通过所述上焊接凹槽与所述下焊接凹槽拼接形成所述工艺凹槽。具体地，上半手掌和下半手掌之间通过上斜边开口与下斜边开口进行焊接，两者之间焊接时，由于在上焊接凹槽和下焊接凹槽的配合下，使得焊接后形成工艺凹槽，方便后续在工艺凹槽中填充填充物以填充焊接时形成沙孔或者沙眼，保持合金手模结构的整体表面平整，有利于提高一次性手套的加工品质。
本实施例中，所述步骤S4中，采用冷喷涂将填充物对工艺凹槽进行填充覆盖。
本实施例中，在步骤S5完成后，进行步骤S6：对合金手模结构的表面进行处理，在上半手掌和下半手掌的外表面镀有化学镍层、陶瓷膜层或陶瓷漆层。
实施例2
本实施例2与实施例1的区别在于：所述步骤S4中，采用电弧喷涂将填充物对工艺凹槽进行填充覆盖。
实施例3
本实施例3与实施例1的区别在于：所述步骤S4中，采用激光熔覆将填充物对工艺凹槽进行填充覆盖。
实施例4
本实施例4与实施例1的区别在于：所述步骤S4中，采用3D打印将填充物对工艺凹槽进行填充覆盖。
实施例5
本实施例5所用原料、设备均可以通过市售购得。
所述填充物包括端NCO聚氨酯预聚体、金属合金粉、分散剂、消泡剂、抗氧剂、流平剂、附着力促进剂、溶剂；其中，以100份计各个组分的总量份数如下：
端NCO聚氨酯预聚体 35-45份；
填料粉 5-10份；
分散剂 0.2-1份；
消泡剂 0.5-1.5份；
抗氧剂 0.3-0.5份；
流平剂 0.5-1.5份；
附着力促进剂 0.1-0.5份；
余量为溶剂；
其中，所述端NCO聚氨酯预聚体为35-45份聚醚多元醇和50-60份多异氰酸酯聚合后经扩链剂扩链制成，本实施例的扩链剂为二元或多元羟基的小分子醇。
填料粉包括金属合金粉和水泥粉；金属合金粉占填料粉总质量的60-75％，水泥粉包括粉煤灰粉、矿渣灰粉、火山灰粉中的一种或两种，水泥选用粒径在8-20μm之间。
金属合金粉为锡-铋-铟合金粉，其中锡、铋、铟在合金粉中的重量百分比为0.5-0.6：1：1.5-1.8，可以为0.5：1：1.5、0.6：1：1.5、0.6：1：1.8，优选为0.5：1：1.5。
金属合金的粒径为0.1-10μm。
多异氰酸酯为纯MDI，聚醚多元醇为聚四氢呋喃醚多元醇。
抗氧剂为抗氧剂1010或抗氧剂1076中的一种；
流平剂为丙烯酸酯流平剂；
附着力促进剂为3-氨基丙基三乙氧基硅烷、
巯基丙基三甲氧基硅烷、
缩水甘油醚氧基丙基三甲氧基硅烷、3-氨基丙基三甲氧基硅烷、和
异氰酸酯基丙基三乙氧基硅烷中的一种或多种；
本实施例中溶剂可以选择醋酸丁酯、二氯甲烷、二甲苯中的一种或其任意两种或三种的组合；
分散剂为聚氨酯型高分子分散剂；
消泡剂为有机硅消泡剂，本实施例中，有机硅消泡剂采用BYK-141有机硅消泡剂。
其中，涉及该填充物的制备方法，包括以下制备步骤：
S11使反应容器内部整体呈氮气微正压，并预热反应容器至65-85℃，后将聚醚多元醇和异氰酸酯至于反应容器中在65-85℃温度下反应2h-2.5h，降温至常温后，加入扩链剂，常温反应0.8-1.5h后，得到端NCO聚氨酯预聚体；
S12常温下，将金属合金粉、分散剂、消泡剂、抗氧剂、流平剂、附着力促进剂、溶剂投入搅拌容器中，保持搅拌容器温度在45-55℃范围内，搅拌1-1.5h，形成混合物；
S13将S12步骤中的混合物加入S11步骤中的反应容器中，在氮气微正压、65-85℃温度下的条件下进行搅拌，直至搅拌均匀；
S14在持续搅拌的状态下将反应容器进行抽真空操作，保持真空状态60-90min，待温度稳定且有下降趋势时，停止搅拌，往反应容器内充入氮气解除真空状态后，出料，得到填充物。
步骤S11、S13中的氮气微正压，是指反应容器内氮气压力为0.1-0.2Mpa。
反应容器为反应釜，搅拌容器可以是一般的搅拌设备，也可以是反应釜。
优选地，对填充物的实施工艺优选采用实施例2-4的现有技术，可大大提高生产效率；另外，对该填充物也可以采取手工施工及机械施工，具体如下：
手工施工时，将填充物注入嵌缝枪或挤出器中备用，将嵌缝枪或挤出器的出料口对准工艺凹槽并将填充物进行填充，并沿一个方向反复刮涂，压实、填平、刮去多余填充物，防止大量气泡混入填充物内。
机械施工时，将填充物注入手动注枪或全自动喷胶机中备用，经手动注枪或全自动喷胶机来控制涂填充物量和涂填充物速度，用注胶枪施工时要报持枪嘴沿一个方向匀速地移动，直至填平或略高于工艺凹槽，最后将多余的填充物刮去，确保填满工艺凹槽，并且防止移动过快或往复而产生气泡。
实施例6
填充物，具体原料如下：
端NCO聚氨酯预聚体35kg；其中，12.25kg纯MDI，22.75kg聚四氢呋喃醚多元醇；
填料粉5kg，其中比例为0.5：1：1.5的锡、铋、铟金属合金粉3kg，粉煤灰粉2kg；金属合金的粒径为0.1-10μm，中位粒径为8μm；
聚氨酯型高分子分散剂0.2kg；
BYK-141有机硅消泡剂消泡剂0.5kg；
抗氧剂1010 0.3kg；
丙烯酸酯流平剂0.5kg；
选用3-氨基丙基三乙氧基硅烷序作为附着力促进剂0.1kg；
余量为二甲苯58.4kg；
通过以下制备方法制备而成：
S11使反应釜内部整体呈氮气微正压(反应容器内氮气压力为0.1-0.2Mpa)，并预热反应容器，设定为70℃，后将纯MDI和聚四氢呋喃醚多元醇至于反应釜中在65-85℃温度下反应2h，降温至常温后，加入扩链剂，常温反应0.8后，得到端NCO聚氨酯预聚体；
S12常温下，将上述其他原料投入搅拌容器中，保持搅拌容器温度在45-55℃范围内，搅拌1h，形成混合物；
S13将S12步骤中的混合物加入S11步骤中的反应容器中，在氮气微正压(反应容器内氮气压力为0.1-0.2Mpa)、65-85℃温度下的条件下进行搅拌，直至搅拌均匀；
S14在持续搅拌的状态下将反应容器进行抽真空操作，保持真空状态60min，待温度稳定且有下降趋势时，停止搅拌，往反应容器内充入氮气解除真空状态后，出料，得到填充物。
实施例7
本实施例与实施例6的区别在于，本实施例所原料的重量份与实施例6不同，具体如下：
端NCO聚氨酯预聚体40kg；其中，16kg纯MDI，24kg聚四氢呋喃醚多元醇；
填料粉8kg，其中比例为0.5：1：1.5的锡、铋、铟金属合金粉4.8kg，粉煤灰粉3.2kg；金属合金的粒径为0.1-10μm，中位粒径为8μm；
聚氨酯型高分子分散剂0.5kg；
BYK-141有机硅消泡剂消泡剂1kg；
抗氧剂1010 0.4kg；
丙烯酸酯流平剂1kg；
选用3-氨基丙基三乙氧基硅烷序作为附着力促进剂0.3kg；
余量为二甲苯48.8kg。
本实施例一种填充物的制备方法同实施例1。
实施例8
本实施例与实施例6的区别在于，本实施例所原料的重量份与实施例6不同，具体如下：
端NCO聚氨酯预聚体45kg；其中，20.25kg纯MDI，24.75kg聚四氢呋喃醚多元醇；
填料粉10kg，其中比例为0.5：1：1.5的锡、铋、铟金属合金粉7kg，粉煤灰粉3kg；金属合金的粒径为0.1-10μm，中位粒径为8μm；
聚氨酯型高分子分散剂1kg；
BYK-141有机硅消泡剂消泡剂1.5kg；
抗氧剂1010 0.5kg；
丙烯酸酯流平剂1.5kg；
选用3-氨基丙基三乙氧基硅烷序作为附着力促进剂0.5kg；
余量为二甲苯40kg。
本实施例一种填充物的制备方法同实施例1。
实施例9
本实施例与实施例6的区别在于，本实施例选用的金属合金粉中锡、铋、铟的比例与实施例1不同，在本实施例中，合金粉中，锡、铋、铟比例为0.6：1：1.5。
实施例10
本实施例与实施例6的区别在于，本实施例选用的金属合金粉中锡、铋、铟的比例与实施例1不同，在本实施例中，合金粉中，锡、铋、铟比例为0.6：1：1.8。
实施例11
本实施例与实施例6的区别在于，本实施例选用的部分原料与实施例6不同，本实施例中水泥粉选用矿渣灰粉。
实施例12
本实施例与实施例6的区别在于，本实施例选用的部分原料与实施例6不同，本实施例中水泥粉选用质量比为1：1的粉煤灰、火山灰粉。
实施例13
本实施例与实施例6的区别在于，本实施例选用的部分原料与实施例6不同，本实施例中选用的附着力促进剂为
巯基丙基三甲氧基硅烷。
实施例14
本实施例与实施例6的区别在于，本实施例选用的部分原料与实施例6不同，本实施例中选用的附着力促进剂为
缩水甘油醚氧基丙基三甲氧基硅烷和
异氰酸酯基丙基三乙氧基硅烷的混合物。
对比例1
市售工艺凹槽填充剂。
对比例2
本对比例与实施例6的区别在于，本对比例不使用附着力促进剂。
对比例3
本对比例与实施例6的区别在于，本对比例的填料只用水泥粉。
对比例4
本对比例4与实施例6的区别在于，本对比例的合金粉中，锡、铋、铟比例为1：1：1。
对比例5
本对比例4与实施例6的区别在于，本对比例的合金粉中，锡、铋、铟比例为2：1：0.5。
性能检测：
将上述实施例6-14和对比例1-5制备的填充物标号为样品1-14，并进行高温外观检测、气泡检测、附着性检测及具体应用检测。
气泡检测：将上述样品1-14的填充物放置于40℃环境，然后140℃×30分钟烘烤，观察填充材料是否产生气泡。
烘烤后(高温)表面外观：目测，不应出现起皮、剥落、变色和显著软化现象。
附着性检测：在电泳板上将试料涂成80mm 40mm,坡度为填充材料，表面刮平，试片制作3块；在恒温箱内将试片按照140℃*30分钟烘烤,取出后室温放置24h。用美工刀片在试料上切割两条平行线，两线间距5mm,切割力要均匀、适度，使刀刃口正好穿透涂层而触及底材，然后均匀地从底部剥离涂层：按表要求判定级别。
具体应用检测：将该14种样品对14只金属手模的工艺凹槽或表面产生的凹坑进行处理，14只金属手模对应标号测试样1-14，处理时均采用手工施工的方式，具体操作步骤如下：
将填充物分别注入嵌缝枪中，将嵌缝枪出料口对准14只手模的工艺凹槽并将填充物进行填充，并沿一个方向反复刮涂，压实、填平、刮去多余填充材料，防止大量气泡混入填充材料内。对测试样1-14投入生产进行乳胶手套的生产，连续使用1天，观察金属手模使用情况及产出的乳胶手套外观。
检测结果如下表所示：
从样品1-样品9的检测数据看，本申请制备的填充物与手模表面产生的缺陷附着性强，表面平整，高温使用无气泡，无裂纹，投入使用时，能够适应手模生产过程的环境情况，从手套质量的情况看，本申请的填充物能够避免了手模表面缺陷影响了手套的品质。
结合对比例1(样品10)的数据看，本发明配比和制备方法制备的填充物对手模表面缺陷具有优异的填充作用，结合对比例2-4(样品11-14)的检测数据看。本发明的粘接剂的使用、本发明配比的锡、铋、铟合金的比例，填料中合金粉与水泥粉的比例能够一定程度影响本发明填充材料的品质，进而影响制备乳胶手套的质量。
实施例15
本实施例15提供了一种合金手模结构，其包括上半手掌和下半手掌，所述上半手掌和所述下半手掌均呈空心结构；所述上半手掌的下端设置有上斜边开口，所述下半手掌的上端设置有与上斜边开口对应适配的下斜边开口，所述上斜边开口沿其外周设置有上焊接凹槽，所述下斜边开口沿其外周设置有下焊接凹槽；所述上半手掌通过上焊接凹槽与所述下半手掌的下焊接凹槽焊接，所述上焊接凹槽与所述下焊接凹槽形成工艺凹槽。具体地，本实施例结构新颖、设计巧妙，将合金手模的手掌结构分为上半手掌和下半手掌，上半手掌的下端开设有上斜边开口，方便对上半手掌的内壁以及手指部位的内壁进行CNC加工，以便于通过CNC加工使得上半手掌及其手指部位的厚度均匀一致，提高一次性手套的加工品质进而提高良品率。
本实施例5中，所述上半手掌的实心结构部分的厚度以及所述下半手掌的实心结构部分的厚度一致；进一步的，上半手掌的实心结构部分的厚度与下半手掌的实心结构部分的厚度均匀一致，有利于提高一次性手套的加工品质。
本实施例中，所述上半手掌和所述下半手掌均为合金材质。
本实施例中，所述上半手掌和下半手掌的外表面有化学镍层、陶瓷膜层或陶瓷漆层。
以上所述，仅是本发明较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明以较佳实施例公开如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当利用上述揭示的技术内容作出些许变更或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明技术是指对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均属于本发明技术方案的范围内。
Claims (9)
1.一种合金手模生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1、通过上半手掌模具和下半手掌模具分别压铸或浇铸获得所需的呈空心结构的上半手掌和呈空心结构的下半手掌，所述上半手掌的下端开设有上斜边开口，所述下半手掌的上端开设有与所述上斜边开口对应适配的下斜边开口；
S2、对所述上半手掌的内壁以及所述下半手掌内壁进行CNC加工；
S3、将所述上半手掌的上斜面开口与所述下半手掌的下斜边开口进行抵紧并焊接形成合金手模结构，所述上半手掌与所述下半手掌的焊接处形成工艺凹槽；
S4、在工艺凹槽内添加填充物进行填充覆盖；
S5、对合金手模结构的表面进行抛光打磨及喷砂。
2.根据权利要求1所述的一种合金手模生产工艺，其特征在于：所述步骤S2中，通过CNC加工上半手掌的实心部位及其手指部位，使得上半手掌的实心部位及其手指部位的厚度均匀一致。
3.根据权利要求1所述的一种合金手模生产工艺，其特征在于：所述步骤S1中，所述上斜边开口沿其外周设置有上焊接凹槽，所述下斜边开口沿其外周设置有下焊接凹槽；所述步骤S3中，所述上半手掌与所述下半手掌的焊接处通过所述上焊接凹槽与所述下焊接凹槽拼接形成所述工艺凹槽。
4.根据权利要求1所述的一种合金手模生产工艺，其特征在于：所述步骤S4中，采用冷喷涂将填充物对工艺凹槽进行填充覆盖。
5.根据权利要求1所述的一种合金手模生产工艺，其特征在于：所述步骤S4中，采用电弧喷涂将填充物对工艺凹槽进行填充覆盖。
6.根据权利要求1所述的一种合金手模生产工艺，其特征在于：所述步骤S4中，采用激光熔覆将填充物对工艺凹槽进行填充覆盖。
7.根据权利要求1所述的一种合金手模生产工艺，其特征在于：所述步骤S4中，采用3D打印将填充物对工艺凹槽进行填充覆盖。
8.一种合金手模结构，其特征在于：包括上半手掌和下半手掌，所述上半手掌和所述下半手掌均呈空心结构；所述上半手掌的下端设置有上斜边开口，所述下半手掌的上端设置有与上斜边开口对应适配的下斜边开口，所述上斜边开口沿其外周设置有上焊接凹槽，所述下斜边开口沿其外周设置有下焊接凹槽；所述上半手掌通过上焊接凹槽与所述下半手掌的下焊接凹槽焊接，所述上焊接凹槽与所述下焊接凹槽形成工艺凹槽。
9.根据权利要求8所述的一种合金手模结构，其特征在于：所述上半手掌的实心结构部分的厚度以及所述下半手掌的实心结构部分的厚度一致。
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| CN115447048B (zh) | 2024-05-24 |
| WO2024066131A1 (zh) | 2024-04-04 |
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