CN115437090A - 一种超长无接头海光缆及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种超长无接头海光缆及其制造方法，所述超长无接头海光缆按照由内到外的顺序，所述超长无接头海光缆包括不锈钢管光单元、内铠钢丝层、铜管以及绝缘层；所述超长无接头海光缆的长度为480～520km。所述制造方法包括依次进行的光纤熔接工序、不锈钢带接续及造管工序、钢丝接续工序、内铠绞合工序、铜管焊接及拉拔工序、绝缘挤制工序以及收线入缆仓工序。本发明所述超长无接头海光缆无需海缆接头盒，光纤接头总附加衰减为0.27dB，相比传统生产方式降低一半；另外提高了生产以及后期导缆及敷设效率，更具有优越的光学传输性能以及抗拉性能，敷设后的海光缆系统具备低衰减、低时延等优点。

Description

一种超长无接头海光缆及其制造方法

技术领域

本发明属于中继海底光缆技术领域，涉及一种无接头海光缆的制造方法，尤其涉及一种超长无接头海光缆及其制造方法。

背景技术

海底光缆作为跨越大洋通信与岛屿通信传输的纽带，具有超大长度、大容量、高可靠性、强抗干扰性等特点，在国际通信中起着极其重要的作用。截止目前全球约有420条海底光缆正在服役，总长度超过120万公里，光纤传输系统的容量由2000年左右的10Gb/s量级增长到目前的10Tb/s量级，全球96％以上的跨国通信都是通过海底光缆，远超卫星以及量子通信等通信方式。

海底光缆传输系统可分为两大类型：无中继海底光缆系统和有中继海底光缆系统。无中继海底光缆系统不采用馈电系统，有效通信长度局限在400～500公里，光纤总衰减100dB左右，附加衰减在0.6dB左右；适用于短距离通信。有中继海底光缆系统采用掺铒放大器技术，有效放大光信号，目前最长应用为10000公里左右，适用于跨洋传输。由于无中继或有中继设备制造长度有效，一般100多公里需要配置一个海缆接头盒，300～500KM需要设置一个中继器等水下设备，500KM附加衰减在0.6dB左右，累计10000km达到12dB，且由于附件过多，增加了线路附加衰减和时延以及建设成本，造成生产以及敷设过程均需要维护接续等，浪费时间长。

近年来，海光缆领域已经有了一定的突破与成就，华为在海底光缆系统核心部件海缆中继器这块已取得突破，完成了第二代中继器的研发，满足32纤对海底光缆的中继要求，使得海底光缆有效中继长度突破500KM，达到世界先进水平。受制于海光缆公司设备及技术和材料等问题，目前主流海光缆段长仅满足200KM左右，中间通过接头盒方式接续，费用昂贵，且线路附加衰减较大，对线路的传输速度和时延无法满足要求。

CN 110379560A公开了一种大长度无接头500kV交联聚乙烯绝缘海底电缆的制造方法，所述制造方法包括：导体绞合→内屏蔽料、绝缘料、外屏蔽料三层共挤→芯线除气→挤铅套+挤护套→钢丝铠装成缆。所述的内屏蔽料、绝缘料、外屏蔽料三层共挤的具体过程为：在三层共挤交联生产线中加入足够的内屏蔽料、绝缘料和外屏蔽料，挤塑前先将三层共挤交联生产线的导体预热装置的温度调整至130℃、生产速度调整为0.55m/min，挤塑时，控制绝缘料的熔融温度为120～122℃，内屏蔽料的熔融温度为118～122℃，外屏蔽料的熔融温度为120～123℃，同时在三层共挤交联生产线的连续生产过程中，控制绝缘料的起始熔融压力为280～285bar，绝缘料的结束熔融压力为286～291bar，内屏蔽料的起始熔融压力为360～365bar，内屏蔽料的结束熔融压力为360～365bar，外屏蔽料的起始熔融压力为365～370bar，外屏蔽料的结束熔融压力为368～373bar，以保证三层共挤交联生产线连续生产19天以上，得到大长度无接头的500kV交联聚乙烯绝缘海底电缆的交联芯线。该专利提供的大长度无接头海底电缆的长度仅为≥18km，并不能解决现阶段海底电缆长度过短的问题。

因此，提供一种超长无接头海光缆及其制备方法已经是本领域亟需解决的问题之一。

发明内容

本发明的目的在于提供一种超长无接头海光缆及其制造方法，所述超长无接头海光缆可以满足500km段长内，光纤接续点7～10个，无需海缆接头盒，光纤接头总附加衰减为0.27dB，万公里累计附加衰减5.4dB，万公里累计附加衰减5.4dB，相比传统生产方式降低一半，节约接头盒费用10万元人民币每百公里，另外提高了生产以及后期导缆及敷设效率，导缆时间压缩50％，过滑轮无需减速等待，支持快速敷设，海缆敷设时间可降低1/3，更具有优越的光学传输性能以及抗拉性能，敷设后的海光缆系统具备低衰减、低时延等优点，可靠性更高，适合在目前最先进的第二代华为海光缆中继器(RPT)中(支持最大光纤传输距离500km)运用，有效降低项目敷设成本1/3以上。

为达到此发明目的，本发明采用以下技术方案：

第一方面，本发明提供了一种超长无接头海光缆，所述超长无接头海光按照由内到外的顺序，所述超长无接头海光缆包括不锈钢管光单元、内铠钢丝层、铜管以及绝缘层；

所述超长无接头海光缆的长度为480～520km，例如可以是480km、490km、500km、510km或520km，但不限于所列举的数值，数值范围内其他未列举的数值同样适用，进一步优选为500km。

所述不锈钢管光单元包括不锈钢管以及设置于不锈钢管内部的光纤。

本发明利用特定的材料以及制造方法得到的的超长无接头海光缆具有优越的光学传输性能以及抗拉性能，敷设后的海光缆系统具备低衰减、低时延等优点，可靠性更高，适合在目前最先进的第二代华为海光缆中继器(RPT)中(支持最大光纤传输距离500km)运用，有效降低项目敷设成本1/3以上。

第二方面，本发明提供了一种如第一方面所述超长无接头海光缆的制造方法，所述制造方法包括依次进行的光纤熔接工序、不锈钢带接续及造管工序、钢丝接续工序、内铠绞合工序、铜管焊接及拉拔工序、绝缘挤制工序以及收线入缆仓工序。

进一步地，本发明所述制造方法为：首先将长度较短的光纤进行熔接，得到超长光纤；然后采用不锈钢带制作外径和长度适宜的不锈钢管，并设置与超长光纤的外边，形成不锈钢管光单元；

而后选用合适的磷化钢丝螺旋绞合于不锈钢管光单元的外侧，再包裹合适的绝缘层，经过质量检测后得到合格的超长无接头海光缆。

优选地，所述光纤熔接工序的溶解方法包括张力切割法。

优选地，所述光纤熔接工序中的光纤包括海缆G654光纤。

优选地，所述光纤熔接工序中的接头损耗≤0.03dB，例如可以是0.03dB、0.025dB、0.02dB、0.015dB、0.01dB或0.005dB，但不限于所列举的数值，数值范围内其他未列举的数值同样适用。

优选地，所述光纤熔接工序后光纤的筛选张力＞250KPSI，例如可以是251KPSI、260KPSI、270KPSI、280KPSI、290KPSI或300KPSI，但不限于所列举的数值，数值范围内其他未列举的数值同样适用。

优选地，所述光纤熔接工序中光纤接续点为7～10个，例如可以是7个、8个、9个或10个，进一步优选为9个。

本发明在光纤熔接过程中的光纤接续点为7～10个，通信光纤标盘长度主要有25km、48km、50km三种，另外有短段或超长的非标光纤，考虑到光纤拉丝工艺的稳定性，50km段长光纤的衰减、色散、偏振模色散、筛选张力、模场直径等参数趋于稳定，因此目前市场上大长度海光缆光纤主要采用50km长度200KPSI光纤，在熔接时能够保证光纤强度和衰减的稳定性，500km超长海光缆理论上接头越少越好，如采用非标纤，可以做到接续点7～8个，但因为目前造管设备大部分采用标准盘具，满足造管过程中的放线张力精准和稳定，因此在大长度生产过程中的不确定性增加，可能造成光纤余长不一致(指长纤与短纤余长范围相差>0.1％)，从而造成后续光纤内部受力或台阶问题，采用50km标盘光纤是比较经济及安全的选择，常规接续点为9个，附加接头损耗为0.27dB，允许出现一次接续异常，则10个接续点满足接头损耗为0.30dB，万公里累积附加衰减增加0.6dB。

本发明所述光纤熔接工序采用张力切割法熔接，并实时监控光纤附加衰减，接头损耗控制在0.03dB之内，根据光纤系统线路衰减公式：

线路损耗A(λ)＝10lg(P1(λ)/P2(λ))；

线路衰减a＝A/L＝10/L×lg(P1/P2)。

式中L为光纤线路长度，P1和P2为输入功率和输出功率(MW)，1550nm窗口，G654光纤衰减为0.16～0.18dB/km，光纤熔接点损耗0.03dB每个，得出500km光纤衰减为80～90dB，线路附加损耗0.27dB，万公里累计附加损耗5.4dB，熔接后筛选张力＞250KPSI，满足后续大长度制造过程的光性能以及拉伸性能要求。

优选地，所述不锈钢带接续及造管工序中不锈钢带的厚度为0.2～0.25mm，例如可以是0.2mm、0.21mm、0.22mm、0.23mm、0.24mm或0.25mm，但不限于所列举的数值，数值范围内其他未列举的数值同样适用。

优选地，所述不锈钢带接续及造管工序中不锈钢带的材质为SUS316。

优选地，所述锈钢带接续及造管工序包括：对至少两个不锈钢带进行焊接、退火，而后依次进行造管、拉拔以及在线探伤，得到不锈钢管光单元。

优选地，所述造管后还包括向管内穿插光纤并填充吸氢油膏的过程。

本发明所述不锈钢带接续及造管工序采用厚度为0.2～0.25mm的SUS316材质不锈钢带，层层堆叠于钢带放线架，首尾采用激光焊接续好，并退火处理，降低接头硬度，以防在后续切带以及造管过程中脱焊或拉断。采用上述已备好并首尾相接的不锈钢带，经测算切割合适的宽度纵包成管，管内穿入G654海缆光纤并填充吸氢油膏，采用激光焊接方式对纵包缝进行焊接，制成大管径无缝管，再经过拉拔后做成尺寸合适的小管，涡轮探伤仪对管子进行在线探伤，确保合格后收线。

优选地，所述钢丝接续工序中的钢丝包括强度为2000～2200MPa的磷化钢丝，例如可以是2000MPa、2050MPa、2100MPa、2150MPa或2200MPa，但不限于所列举的数值，数值范围内其他未列举的数值同样适用。

优选地，所述磷化钢丝的外径为0.5～1.5mm，例如可以是0.5mm、0.8mm、1mm、1.2mm、1.4mm或1.5mm，但不限于所列举的数值，数值范围内其他未列举的数值同样适用。

本发明所述钢丝接续工序中选用强度为2000～2200MPa、外径为0.5～1.5mm的磷化钢丝，并按要求分盘。

优选地，所述内铠绞合工序为：将钢丝接续工序得到的磷化钢丝螺旋绞合于不锈钢带接续及造管工序所得不锈钢管光单元的外层，形成内铠钢丝层。

本发明所述内铠绞合工序采用磷化钢丝螺旋绞合于不锈钢管光单元外层，确保钢丝紧密贴合无间隙或跳浜，每盘钢丝使用完之后可停机接续，接续过程需要避开集中接续点，接续完需要对接点进行退火处理，提高钢丝加工性能。

优选地，所述铜管焊接及拉拔工序为：将软铜带纵包成管，而后依次进行焊接以及拉拔后得到铜管；并设置于内铠钢丝层的外侧。

优选地，所述软铜带的厚度为0.6～0.8mm，例如可以是0.6mm、0.62mm、0.64mm、0.66mm、0.68mm、0.7mm、0.72mm、0.74mm、0.76mm、0.78mm或0.8mm，但不限于所列举的数值，数值范围内其他未列举的数值同样适用。

本发明所述铜管焊接及拉拔工序为采用0.6～0.8mm度软铜带，精确切至合适宽度后纵包成管，采用氩弧焊焊缝后形成铜管，再经过拉拔工序，让铜管外径变小并紧密贴合于内铠钢丝外侧，经过涡轮探伤仪在线探伤合格后收线入池。

优选地，所述绝缘挤制工序为：预处理绝缘材料，而后通过绝缘挤塑机设置于铜管外侧，形成绝缘层，得到所述超长无接头海光缆。

优选地，所述绝缘层的厚度为4～5mm，例如可以是4mm、4.2mm、4.4mm、4.6mm、4.8mm或5mm，但不限于所列举的数值，数值范围内其他未列举的数值同样适用。

优选地，所述120或150绝缘挤塑机的主机的功率为130～180kW，例如可以是130kW、140kW、150kW、160kW、170kW或180kW，但不限于所列举的数值，数值范围内其他未列举的数值同样适用。

优选地，所述绝缘挤塑机包括120机或150机。

优选地，所述预处理包括烘料。

优选地，所述烘料的温度为50～60℃，例如可以是50℃、51℃、52℃、53℃、54℃、55℃、56℃、57℃、58℃、59℃或60℃，但不限于所列举的数值，数值范围内其他未列举的数值同样适用。

优选地，所述绝缘挤制工序后还包括性能检测工序。

本发明所述绝缘挤制工序为：采用120或150绝缘挤塑机，选用大功率机头，以满足长时间不间断开线的要求，因为海光缆绝缘厚度较厚，用料非常大,为保证绝缘品质的稳定性，采用集成供料平台的方式提前烘料并持续供料，生产过程中需要全程监测机头各区的温度，并采用内窥镜对机头内部监控，及时清理焦料和杂质，保证绝缘挤制全程稳定。

优选地，所述性能检测工序包括对所述超长无接头海光缆进行光性能检测以及耐电压性能检测。

优选地，所述收线入缆仓工序为：采用人工盘线或机械方式将所述超长无接头海光缆收入缆仓；

优选地，所述缆仓内缆池的直径为7～9m，例如可以是7m、7.4m、7.8m、8.2m、8.6m或9m，但不限于所列举的数值，数值范围内其他未列举的数值同样适用。

本发明所述收线入缆仓工序收线采用人工盘线或机械方式，采用直径为7～9m的缆池满足大长度收线要求，避免缆重压线，收线工人需要检查各类器械和设备，避免尖锐设备对缆表面造成损伤。

作为本发明的优选技术方案，本发明第二方面提供的超长无接头海光缆的制造方法包括如下步骤：

(1)光纤熔接工序：海缆G654光纤采用带张力切割法熔接，并实时监控光纤附加衰减，接头损耗控制在0.03dB之内，熔接后筛选张力＞250KPSI,满足后续大长度制造过程的光性能以及拉伸性能要求；

(2)不锈钢带接续及造管工序：采用厚度为0.2～0.25mm的SUS316材质不锈钢带，层层堆叠于钢带放线架，首尾采用激光焊接续好，并退火处理；而后经测算切割合适的宽度纵包成管，管内穿入G654海缆光纤并填充吸氢油膏，采用激光焊接方式对纵包缝进行焊接，制成大管径无缝管，再经过拉拔后做成尺寸合适的小管，涡轮探伤仪对管子进行在线探伤，确保合格后收线；

(3)钢丝接续工序：选用强度为2000～2200MPa、外径为0.5～1.5mm的磷化钢丝，按要求分盘；

(4)内铠绞合工序：采用能够精确控制张力的绞笼设备将多根外径磷化钢丝螺旋绞合于不锈钢管光单元外层，每盘钢丝使用完之后可停机接续，接续过程需要避开集中接续点，接续完需要对接点进行退火处理，提高钢丝加工性能；

(5)铜管焊接及拉拔工序：采用0.6～0.8mm厚度软铜带，精确切至合适宽度后纵包成管，采用氩弧焊焊缝后形成铜管，再经过拉拔工序，让铜管外径变小并紧密贴合于内铠钢丝外侧，经过涡轮探伤仪在线探伤合格后收线入池；

(6)绝缘挤制工序：采用120或150绝缘挤塑机，选用130～180功率的机头；采用集成供料平台的方式提前烘料并持续供料，生产过程中需要全程监测机头各区的温度，并采用内窥镜对机头内部监控，及时清理焦料和杂质，保证绝缘挤制全程稳定；

(7)收线入缆仓工序：完成绝缘挤制后测试各项光性能参数以及耐电压性能，如无异常采用人工盘线或机械方式，采用直径为7～9m的缆池满足大长度收线要求。

本发明所述的数值范围不仅包括上述例举的点值，还包括没有例举出的上述数值范围之间的任意的点值，限于篇幅及出于简明的考虑，本发明不再穷尽列举所述范围包括的具体点值。

相对于现有技术，本发明具有以下有益效果：

(1)相比传统海底光缆，本发明采用原材料接续的方式，涉及光纤、钢带、钢丝、铜管4种关键材料的接续，海光缆单根长度提升一倍以上，采用了精确的接续设备和接续工艺，提高了材料利用率，避免造成短段材料库存浪费，降低库存成本15％以上；

(2)相比传统海底光缆，本发明采用接续方式500km，光纤接续点仅为9个，光纤接头总附加衰减为0.27dB，万公里累计附加衰减5.4dB，相比传统生产方式降低一半，满足线路的低衰减和低时延要求。采用超声波清洗后，光纤带张力切割后激光熔接的方式提高熔接强度，相比传统的热缩管熔接，可靠性更高；

(3)相比传统海底光缆，本发明不采用海缆接头盒，节约接头盒费用10万元RMB每百公里，相当于给海光缆瘦身，另外提高了生产以及后期导缆及敷设效率，导缆时间压缩50％，过滑轮无需减速等待，支持快速敷设，海缆敷设时间可降低1/3；

(4)相比传统海底光缆，本发明提供的制造方法中绝缘挤制工序采用集成供料平台的方式提前烘料并持续供料，生产过程中需要全程监测机头各区的温度，并采用内窥镜对机头内部监控，及时清理焦料和杂质，保证绝缘挤制全程稳定；

(5)相比传统海底光缆，本发明采用了张力控制仪、涡轮探伤仪、火花仪、测径仪等高精度装置全程在线监测，保证超长无接头海光缆的生产全程可控；

(6)相比传统海底光缆，本发明不采用海缆接头盒，缆体更均匀和紧凑，敷设时无需专门处理，减少因近海捕鱼和船锚击中造成损坏的概率。

附图说明

图1为本发明实施例1提供的超长无接头海光缆的截面示意图；

图2为本发明实施例1提供的制造方法中光纤熔接工序中光纤熔接点的强度分布图；

图3为发明实施例1提供的制造方法中光纤熔接工序中熔接损耗直方图。

其中，1为G654光纤，2为不锈钢管光单元，3为内铠钢丝层，4为铜管，5为绝缘层。

具体实施方式

下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。本领域技术人员应该明了，所述实施例仅仅是帮助理解本发明，不应视为对本发明的具体限制。

实施例1

本实施例提供了一种如图1所示的超长无接头海光缆，所述超长无接头海光缆包括不锈钢管光单元2、内铠钢丝层3、铜管4以及绝缘层5；

所述超长无接头海光缆的长度为4500km；

所述不锈钢管光单元包括不锈钢管以及设置于不锈钢管内部的G654光纤1。

所述超长无接头海光缆的制造方法包括如下步骤：

(1)光纤熔接工序：超声清洗海缆G654光纤后，采用带张力切割法熔接，并实时监控光纤附加衰减，接头损耗控制在0.03dB之内，熔接后筛选张力＞250KPSI,满足后续大长度制造过程的光性能以及拉伸性能要求；

光纤熔接过程中光纤熔接点的强度分布如图2所示，熔接损耗如图3所示；

(2)不锈钢带接续及造管工序：采用厚度为0.2～0.25mm的SUS316材质不锈钢带，层层堆叠于钢带放线架，首尾采用激光焊接续好，并退火处理；而后经测算切割合适的宽度纵包成管，管内穿入G654海缆光纤并填充吸氢油膏，采用激光焊接方式对纵包缝进行焊接，制成大管径无缝管，再经过拉拔后做成尺寸合适的小管，涡轮探伤仪对管子进行在线探伤，确保合格后收线；

(3)钢丝接续工序：选用强度为2000～2200MPa、外径为0.5～1.5mm的磷化钢丝，按要求分盘；

(4)内铠绞合工序：采用能够精确控制张力的绞笼设备将多根外径磷化钢丝螺旋绞合于不锈钢管光单元外层，每盘钢丝使用完之后可停机接续，接续过程需要避开集中接续点，接续完需要对接点进行退火处理，提高钢丝加工性能；

(5)铜管焊接及拉拔工序：采用0.6～0.8mm厚度软铜带，精确切至合适宽度后纵包成管，采用氩弧焊焊缝后形成铜管，再经过拉拔工序，让铜管外径变小并紧密贴合于内铠钢丝外侧，经过涡轮探伤仪在线探伤合格后收线入池；

(6)绝缘挤制工序：采用120或150绝缘挤塑机，选用150kW功率的机头；采用集成供料平台的方式提前烘料并持续供料，生产过程中需要全程监测机头各区的温度，并采用内窥镜对机头内部监控，及时清理焦料和杂质，保证绝缘挤制全程稳定；

(7)收线入缆仓工序：完成绝缘挤制后测试各项光性能参数以及耐电压性能，如无异常采用人工盘线或机械方式，采用直径为8m的缆池满足大长度收线要求。

实施例2

本实施例提供了一种超长无接头海光缆，所述超长无接头海光缆与实施例1相同。

所述超长无接头海光缆的制造方法与实施例1的区别仅在于：本实施例省略了步骤(6)所述绝缘挤制工序中烘料这一步骤。

实施例3

本实施例提供了一种超长无接头海光缆，所述超长无接头海光缆与实施例1相同。

所述超长无接头海光缆的制造方法与实施例1的区别仅在于：本实施例省略了步骤(2)所述不锈钢带接续及造管工序中退火处理的步骤。

实施例4

本实施例提供了一种超长无接头海光缆，所述超长无接头海光缆与实施例1相同。

所述超长无接头海光缆的制造方法与实施例1的区别仅在于：本实施例将步骤(2)所述SUS316材质不锈钢带更改为硬度较高加工性能低SUS304材质的不锈钢带,。

将本发明实施例1-4提供的超长无接头海光缆进行耐压检测以及局部放电试验。

所述超长无接头海光缆按国际大电网CIGRE TB 490标准进行了整根耐压检测，在580kV、60min的条件下，实施例1提供的超长无接头海光缆均未击穿，实施例2-4提供的超长无接头海光缆均有不同程度的损坏现象；

所述超长无接头海光缆根据IEC62067标准对电缆的尾部和头部进行了局部放电试验，，在435kV下在申明灵敏度(2pC)条件下，实施例1提供的超长无接头海光缆并没有检测出放电现象；实施例2-4提供的超长无接头海光缆均有不同程度的放电现象。

综上所述，本发明提供的超长无接头海光缆采用原材料接续的方式，涉及光纤、钢带、钢丝、铜管4种关键材料的接续，海光缆单根长度提升一倍以上，采用了精确的接续设备和接续工艺，提高了材料利用率，避免造成短段材料库存浪费，降低库存成本15％以上。

申请人声明，以上所述仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，所属技术领域的技术人员应该明了，任何属于本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。

Claims (10)

1.一种超长无接头海光缆，其特征在于，按照由内到外的顺序，所述超长无接头海光缆包括不锈钢管光单元、内铠钢丝层、铜管以及绝缘层；

所述超长无接头海光缆的长度为480～520km；

所述不锈钢管光单元包括不锈钢管以及设置于不锈钢管内部的光纤。

2.一种如权利要求1所述超长无接头海光缆的制造方法，其特征在于，所述制造方法包括依次进行的光纤熔接工序、不锈钢带接续及造管工序、钢丝接续工序、内铠绞合工序、铜管焊接及拉拔工序、绝缘挤制工序以及收线入缆仓工序。

3.根据权利要求2所述的制造方法，其特征在于，所述光纤熔接工序的溶解方法包括张力切割法；

优选地，所述光纤熔接工序中的光纤包括海缆G654光纤；

优选地，所述光纤熔接工序中的接头损耗≤0.03dB；

优选地，所述光纤熔接工序后光纤的筛选张力＞250KPSI；

优选地，所述光纤熔接工序中光纤接续点为7～10个。

4.根据权利要求2或3所述的制造方法，其特征在于，所述不锈钢带接续及造管工序中不锈钢带的厚度为0.2～0.25mm；

优选地，所述不锈钢带接续及造管工序中不锈钢带的材质为SUS316；

优选地，所述锈钢带接续及造管工序包括：对至少两个不锈钢带进行焊接、退火，而后依次进行造管、拉拔以及在线探伤，得到不锈钢管光单元；

优选地，所述造管后还包括向管内穿插光纤并填充吸氢油膏的过程。

5.根据权利要求2-4任一项所述的制造方法，其特征在于，所述钢丝接续工序中的钢丝包括强度为2000～2200MPa的磷化钢丝；

优选地，所述磷化钢丝的外径为0.5～1.5mm。

6.根据权利要求2-5任一项所述的制造方法，其特征在于，所述内铠绞合工序为：将钢丝接续工序得到的磷化钢丝螺旋绞合于不锈钢带接续及造管工序所得不锈钢管光单元的外层，形成内铠钢丝层。

7.根据权利要求2-6任一项所述的制造方法，其特征在于，所述铜管焊接及拉拔工序为：将软铜带纵包成管，而后依次进行焊接以及拉拔后得到铜管；并设置于内铠钢丝层的外侧；

优选地，所述软铜带的厚度为0.6～0.8mm。

8.根据权利要求2-7任一项所述的制造方法，其特征在于，所述绝缘挤制工序为：预处理绝缘材料，而后通过绝缘挤塑机设置于铜管外侧，形成绝缘层，得到所述超长无接头海光缆；

优选地，所述绝缘层的厚度为4～5mm；

优选地，所述绝缘挤塑机的主机功率为130～180kW；

优选地，所述绝缘挤塑机包括120机或150机；

优选地，所述预处理包括烘料；

优选地，所述烘料的温度为50～60℃。

9.根据权利要求2-8任一项所述的制造方法，其特征在于，所述绝缘挤制工序后还包括性能检测工序；

优选地，所述性能检测工序包括对所述超长无接头海光缆进行光性能检测以及耐电压性能检测。

10.根据权利要求2-9任一项所述的制造方法，其特征在于，所述收线入缆仓工序为：采用人工盘线或机械方式将所述超长无接头海光缆收入缆仓；

优选地，所述缆仓内缆池的直径为7～9m。

Images