CN115417098B - 一种基于裁板锯的板材厚度检测系统及方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种基于裁板锯的板材厚度检测系统及方法，包括：检测模块、控制模块和前挡料机构，所述检测模块检测待上料板材厚度，所述控制模块控制所述前挡料机构调整高度，所述前挡料机构挡住待上料板材下层的板材并使待上料板材通过。本发明所述的基于裁板锯的板材厚度检测机构及方法通过设置前挡料机构，防止上料过程中上板由于摩擦作用把下面的板材带上去，造成上料失败，使上料能连续进行，提高上料效率；通过检测模块和控制模块控制前挡料机构高度位置准确行，防止前挡料机构挡住正在上料的板材，造成卡板，减少了板材损失，降低制造成本。

Description

一种基于裁板锯的板材厚度检测系统及方法
技术领域
本发明涉及自动控制领域，更具体地说，本发明涉及一种基于裁板锯的板材厚度检测系统及方法。
背景技术
机械加工行业的很多场合会使用到板才加工，在上料过程中，往往需要人工手持板材搬运、放入加工装置中，随着现代技术的发展，出现了许多自动上料装置，但是由于板材自身平整度或板材之间存在杂质，特别是薄板，因易变形，往往会造成上料失败(多上或少上)，甚至卡板，当进料板材厚度发生变化时，上料机构进给量需要调节，不能自动适应进料板材厚度变化。因此，有必要提出一种基于裁板锯的板材厚度检测系统及方法以至少部分地解决现有技术中存在的问题。
发明内容
在发明内容部分中引入了一系列简化形式的概念，这将在具体实施方式部分中进一步详细说明。本发明的发明内容部分并不意味着要试图限定出所要求保护的技术方案的关键特征和必要技术特征，更不意味着试图确定所要求保护的技术方案的保护范围。
至少部分地解决上述问题，本发明提供了一种基于裁板锯的板材厚度检测系统，包括：检测模块、控制模块和前挡料机构，所述检测模块检测待上料板材厚度，所述控制模块控制所述前挡料机构调整高度，所述前挡料机构挡住待上料板材下层的板材并使待上料板材通过。
优选的是，所述前挡料机构包括前压料组件和前挡料组件，所述前压料组件上设置检测元件，所述检测元件用于检测板材顶面高度。
优选的是，还包括升降台，所述升降台设置在所述前挡料机构后侧，所述升降台上升时，所述升降台上的板材顶面顶着所述前压料组件上升，所述升降台上板到位停止后，所述检测元件测出所述板材顶面高度。
优选的是，所述检所述检测模块根据设定的待上料板材数量检测出所述待上料板材厚度，所述控制模块根据所述板材顶面高度和所述待上料板材厚度，控制所述前挡料组件上升达到设定高度。
优选的是，所述的基于裁板锯的板材厚度检测系统，还包括检测基准块，所述检测基准块设置在所述升降台上与板材侧面对齐，所述检测基准块上标注标准尺寸刻度，刻度线两端与所述检测基准块边缘不相连。
优选的是，所述检测模块包括摄像头、图像处理单元和数据处理单元，所述摄像头用于拍摄板材正面图像，并将图像信息传送到所述图像处理单元。
优选的是，所述图像处理单元包括：
图像预处理模块，用于对采集到的所述板材正面图像进行预处理，初步过滤掉干扰特征，分离出板材和背景，得到二值图像；
图像处理模块，用于提取所述二值图像的边界信息，然后对边界进行矩形拟合，根据拟合的矩形的信息，得到数量与所述设定的待上料板材数量一致的板材边界二值图像；对于不能进行矩形拟合的二值图像进行直线拟合，得到标准尺寸刻度二值图像；
对比模块，对所述标准尺寸刻度二值图像进行降采样处理得到待匹配标准尺寸刻度二值图像，利用opencv画图函数绘制不同间距的平行线二值图像作为模板，利用模板匹配算法进行模板匹配，得出匹配度最高时对应的模板图像中平行线的间距即为图像处理标准尺寸，
对比模块对所述板材边界二值图像进行降采样处理得到多个待匹配板材边界二值图像，利用opencv画图函数不同间距的平行线二值图像作为模板，利用模板匹配算法对多个所述待匹配板材边界二值图像按从上到下的顺序依次进行模板匹配，得出匹配度最高时对应的模板图像中平行线的间距即为板材厚度尺寸，对依次得到的板材厚度尺寸进行比较，对超出设定数值的板材厚度尺寸进行剔除，剩余的板材厚度尺寸进行平均计算，与所述图像处理标准尺寸对比得到单张板材厚度。
优选的是，所述数据处理单元接收图像处理单元输入的所述单张板材厚度，并根据所述待上料板材数量计算出待上料板材厚度，所述板材顶面高度减去所述待上料板材厚度即为所述前挡料组件上升达到的设定高度。
优选的是，还包括板材图像间隙处理模型，
接受所述板材正面图像转化为灰度图片；
依据熵函数定义公式求出一维最大熵对应的灰度值，将其设为阈值；
根据得到的阈值对所述灰度图片进行二值化处理，使图片显示出只有黑和白两种颜色，将板材间隙从背景中分离出来；
通过进行形态学闭运算去除各板材间隙外部孤立的点和周边干扰特征；
查找该间隙的轮廓点，并获取该间隙的拟合椭圆，并将拟合椭圆图像发送到所述图像处理单元；
所述图像处理单元对所述拟合椭圆图像进行处理，得到椭圆数据，输入到所述数据处理单元，所述数据处理单元对所述待上料材质厚度进行调整。
本发明还提供了一种基于裁板锯的板材厚度检测方法，包括：
升降台上升，所述升降台上的板材顶面顶着所述前压料组件上升，所述升降台上板到位停止后，所述检测元件测出板材顶面高度；
检测模块检测待上料板材厚度；
控制模块控制前挡料机构调整高度，使所述前挡料上升达到的设定高度。
相比现有技术，本发明至少包括以下有益效果：
本发明所述的基于裁板锯的板材厚度检测系统及方法通过设置前挡料系统，防止上料过程中上板由于摩擦作用把下面的板材带上去，造成上料失败，使上料能连续进行，提高上料效率；通过检测模块和控制模块控制前挡料机构高度位置准确性，防止前挡料机构挡住正在上料的板材，造成卡板，减少了板材损失，降低制造成本。
本发明所述的基于裁板锯的板材厚度检测系统及方法，本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
图1为本发明公开的基于裁板锯的板材厚度检测系统的结构示意图；
图2为本发明公开的图像处理单元的结构示意图；
图3为本发明公开的基于裁板锯的板材厚度检测方法的流程示意图。
具体实施方式
下面结合附图以及实施例对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。
应当理解，本文所使用的诸如“具有”、“包含”以及“包括”术语并不排除一个或多个其它元件或其组合的存在或添加。
如图1所示，本发明提供了一种基于裁板锯的板材厚度检测系统，包括：检测模块、控制模块和前挡料机构，所述检测模块检测待上料板材厚度，所述控制模块控制所述前挡料机构调整高度，所述前挡料机构挡住待上料板材下层的板材并使待上料板材通过。
上述技术方案的工作原理：所述检测模块检测待上料板材厚度，所述控制模块控制所述前挡料机构调整高度，使所述前挡料机构挡住待上料板材下层的板材并使待上料板材通过。
上述技术方案的有益效果：通过设置前挡料机构，防止上料过程中上板由于摩擦作用把下面的板材带上去，造成上料失败，使上料能连续进行，提高上料效率；通过检测模块和控制模块控制前挡料机构高度位置准确行，防止前挡料机构挡住正在上料的板材，造成卡板，减少了板材损失，降低制造成本。
在一个实施例中，所述前挡料机构包括前压料组件和前挡料组件，所述前压料组件上设置检测元件，所述检测元件用于检测板材顶面高度。
上述技术方案的工作原理：所述前挡料机构包括前压料组件和前挡料组件，所述前压料组件上设置检测元件，所述前压料组件上设置检测元件，用于检测板材上板到位后板材顶面高度，检测机构可以选择电子尺，磁栅尺、编码器，也可以选择其他能够检测板材厚度的检测机构，也可以根据板材上料工况不同，选择两种或以上检测机构组合使用。
上述技术方案的有益效果：所述前压料组件上设置检测元件，用于检测板材上板到位后板材顶面高度，可以做为前挡料组件设定高度的基准，提高关挡料组件达到设定高度的精度，更精准的挡住待上料板材下层的板材，防止下层板材被带出，造成停机，提高工作效率。
根在一个实施例中，还包括升降台，所述升降台设置在所述前挡料机构后侧，所述升降台上升时，所述升降台上的板材顶面顶着所述前压料组件上升，所述升降台上板到位停止后，所述检测元件测出所述板材顶面高度。
上述技术方案的工作原理：所述升降台上升时，所述升降台上的板材顶面顶着所述前压料组件上升，所述升降台上板到位停止后，所述检测元件测出板材顶面高度，所述板材顶面高度，是所有板材中最上层板材的上面的高度。
上述技术方案的有益效果：用于检测板材上板到位后板材顶面高度，可以做为前挡料组件设定高度的基准，提高关挡料组件达到设定高度的精度，更精准的挡住待上料板材下层的板材，防止下层板材被带出，造成停机，提高工作效率。
在一个实施例中，所述检测模块根据设定的待上料板材数量检测出所述待上料板材厚度，所述控制模块根据所述板材顶面高度和所述待上料板材厚度，控制所述前挡料组件上升达到设定高度。
上述技术方案的工作原理：根据设定的待上料板材数量检测出待上料板材高度，所述控制模块根据所述板材高度和所述板材顶面高度，控制所述前挡料组件上升达到设定高度，所述待上料板材高度可以根据所述待上料板材数量与待上料板材单张板材的标准厚度的乘积得到，也可以根据所述检测模块检测得出。
上述技术方案的有益效果：板材在运输过程中会板材侧边的碰撞，使侧边厚度增加，使用所述检测模块进行检测，能够得到更精确的所述待上料板材厚度，减少因板材变形造成的上料失败。
在一个实施例中，还包括检测基准块，所述检测基准块设置在所述升降台上与板材侧面对齐，所述检测基准块上标注标准尺寸刻度，刻度线两端与所述检测基准块边缘不相连。
上述技术方案的工作原理：在所述升降台上设置检测基准块，所述检测基准块设置在所述升降台上与板材侧面对齐，所述检测基准块上标准尺寸刻度。
上述技术方案的有益效果：为所述检测模块准备检测标准尺寸，以备所述检测模块利用标准尺寸得到所述待上料板材厚度。
在一个实施例中，所述检测模块包括摄像头、图像处理单元和数据处理单元，所述摄像头用于拍摄板材正面图像，并将图像信息传送到所述图像处理单元。
上述技术方案的工作原理：所述摄像头用于拍摄板材正面图像，并将图像信息传送到所述图像处理单元，所述图像处理单元对图像进行处理，并将图像中的板材厚度尺寸与标准厚度尺寸进行对比。
板材正面是所述升降台上堆垛的板材正对所述前挡料机构的方向。
上述技术方案的有益效果：所述摄像头用于拍摄板材正面图像，并将图像信息传送到所述图像处理单元，所述图像处理单元对图像进行处理，并将图像中的板材厚度尺寸与标准厚度尺寸进行对比，得到精确的所述待上料板材厚度，更准确的控制所述前挡料组件达到所述设定高度，使用摄像头可以实时监控上料情况，发生上料失败时可以及时停止工作，减少板材损失和工件恢复时间。
如图2所示，在一个实施例中，所述图像处理单元包括：
图像预处理模块，用于对采集到的所述板材正面图像进行预处理，初步过滤掉干扰特征，分离出板材和背景，得到二值图像；
图像处理模块，用于提取所述二值图像的边界信息，然后对边界进行矩形拟合，根据拟合的矩形的信息，得到数量与所述设定的待上料板材数量一致的板材边界二值图像；对于不能进行矩形拟合的二值图像进行直线拟合，得到标准尺寸刻度二值图像；
对比模块，对所述标准尺寸刻度二值图像进行降采样处理得到待匹配标准尺寸刻度二值图像，利用opencv画图函数绘制不同间距的平行线二值图像作为模板，利用模板匹配算法进行模板匹配，得出匹配度最高时对应的模板图像中平行线的间距即为图像处理标准尺寸，
对比模块对所述板材边界二值图像进行降采样处理得到多个待匹配板材边界二值图像，利用opencv画图函数不同间距的平行线二值图像作为模板，利用模板匹配算法对多个所述待匹配板材边界二值图像按从上到下的顺序依次进行模板匹配，得出匹配度最高时对应的模板图像中平行线的间距即为板材厚度尺寸，对依次得到的板材厚度尺寸进行比较，对超出设定数值的板材厚度尺寸进行剔除，剩余的板材厚度尺寸进行平均计算，与所述图像处理标准尺寸对比得到单张板材厚度。
上述技术方案的工作原理：
图像预处理模块对采集到的所述板材正面图像进行预处理，初步过滤掉干扰特征，分离出板材和背景，得到二值图像；
图像处理模块提取所述二值图像的边界信息，然后对边界进行矩形拟合，根据拟合的矩形的信息，得到数量与所述设定的待上料板材数量一致的板材边界二值图像；对于不能进行矩形拟合的二值图像进行直线拟合，得到标准尺寸刻度二值图像，
所述板材正面图像为多个叠加在起的矩形，在对二值图像的边界进行拟合后，按从上到下的顺序保留与所述设定的待上料板材数量相同的所述板材边界二值图像；
对比模块对所述标准尺寸刻度二值图像进行降采样处理得到待匹配标准尺寸刻度二值图像，根据使用场景设置设定模板范围和步长，优选的方案是模板范围为1000像素，步长为2像素，利用opencv画图函数实时绘制一条直线，在1000像素范围内，每隔2像素绘制一条平行线得到一个模板图像，并与待匹配标准尺寸刻度二值图像进行一次模板匹配运算，得到一组相关系数；完成所有模板匹配运算后，将所有的相关系数进行对比，挑选出全局最大相关系数R，其对应的模板位置和模板中平行线间距即为位置和图像处理标准尺寸，
对所述板材边界二值图像进行降采样处理得到多个待匹配板材边界二值图像，利用opencv画图函数绘制一条直线，在1000像素范围内，每隔2像素绘制一条平行线得到一个模板图像，并与待匹配板材边界二值图像进行一次模板匹配运算，得到一组相关系数；完成所有模板匹配运算后，将所有的相关系数进行对比，挑选出全局最大相关系数R，其对应的模板矩形宽度即为板材厚度尺寸，利用模板匹配算法对多个所述待匹配板材边界二值图像按从上到下的顺序依次进行模板匹配，得出多个板材厚度尺寸，对依次得到的板材厚度尺寸进行比较，对超出设定数值的板材厚度尺寸进行剔除，剩余的板材厚度尺寸进行平均计算，与所述图像处理标准尺寸对比得到单张板材厚度，
优选的，所述设定数值设为0.8-1.5。
上述技术方案的有益效果：采用摄像头实时拍摄，并利用图像处理模块进行图像处理，不但增加控制及时性，也能提高数据精确度，提高板材上料控制的精确度，保证上料准确及时，提高工作效率。
在一个实施例中，所述数据处理单元接收图像处理单元输入的所述单张板材厚度，并根据所述待上料板材数量计算出待上料板材厚度，所述板材顶面高度减去所述待上料板材厚度即为所述前挡料组件上升达到的设定高度。
上述技术方案的工作原理：所述数据处理单元接收图像处理单元输入的所述单张板材厚度，并根据所述待上料板材数量计算出待上料板材厚度，所述板材顶面高度减去所述待上料板材厚度即为所述前挡料组件上升所要达到的设定高度。
上述技术方案的有益效果：防止上料过程中上板由于摩擦作用把下面的板材带上去，造成上料失败，使上料能连续进行，提高上料效率；通过检测模块和控制模块控制前挡料机构高度位置准确性，防止前挡料机构挡住正在上料的板材，造成卡板，减少了板材损失，降低制造成本。
在一个实施例中，还包括板材图像间隙处理模型，包括：
接受所述板材正面图像转化为灰度图片；
依据熵函数定义公式求出一维最大熵对应的灰度值，将其设为阈值；
根据得到的阈值对所述灰度图片进行二值化处理，使图片显示出只有黑和白两种颜色，将板材间隙从背景中分离出来；
通过进行形态学闭运算去除各板材间隙外部孤立的点和周边干扰特征；
查找该间隙的轮廓点，并获取该间隙的拟合椭圆，并将拟合椭圆图像发送到所述图像处理单元；
所述图像处理单元对所述拟合椭圆图像进行处理，得到椭圆数据，输入到所述数据处理单元，所述数据处理单元对所述待上料材质厚度进行调整。
上述技术方案的工作原理：
接受所述板材正面图像转化为灰度图片,优选方案是：图像转为灰度图片的灰度值选取公式为：
X＝0.29A+0.58B+0.11C
式中，X为灰度值，A为红色亮度值，B为绿色亮度值，C为蓝色亮度值；
计算得到的灰度图片的一维最大熵，其最大熵对应的灰度值，就是本发明所需要的最佳阈值T；
一维最大熵求阈值的方法是在灰度范围为[0,M-1]的图像中，熵函数定义为：
式中：
i为灰度级，在0到t内取值，t为灰度级的上限，在[0,M-1]范围内，ki为灰度级i出现的概率，M为灰度等级，其取值范围为1～256,
根据得到的阈值T对所述灰度图片进行二值化处理，使图片显示出只有黑和白两种颜色，将板材间隙从背景中分离出来，黑色的即为间隙；
通过进行形态学闭运算去除各板材间隙外部孤立的点和周边干扰特征；
查找间隙的轮廓点，并获取该间隙的拟合椭圆，并将拟合椭圆图像发送到所述图像处理单元，
所述图像处理单元对所述拟合椭圆图像进行处理，得到椭圆数据，输入到所述数据处理单元，所述数据处理单元对所述待上料材质厚度进行调整，所述椭圆数据包括椭圆位置信息和椭圆短轴长度，所述数据处理单元根据所述椭圆位置信息判断是否将所述椭圆短轴长度数据加入到所述待上料板材厚度中，所述椭圆位置距离所述前挡料机构距离大于10厘米，则不计入所述待上料板材厚度中，否则计入所述待上料板材厚度中，所述前挡料机构位于所述板材正面图像中间。
上述技术方案的有益效果：在上料板材叠放不整齐时，可以实时监测板材间间隙大小，在确定所述前挡料机构高度时，考虑间隙大小对所述前挡料高度的影响，减少上料误差。
如图3所示，本发明还提供了一种基于裁板锯的板材厚度检测方法，包括：
升降台上升，所述升降台上的板材顶面顶着所述前压料组件上升，所述升降台上板到位停止后，所述检测元件测出板材顶面高度；
检测模块检测待上料板材厚度；
控制模块控制前挡料机构调整高度，使所述前挡料上升达到的设定高度。
上述技术方案的工作原理：升降台上升，所述升降台上的板材顶面顶着所述前压料组件上升，所述升降台上板到位停止后，所述检测元件测出板材顶面高度；
检测模块检测待上料板材厚度；
控制模块控制前挡料机构调整高度，使所述前挡料上升达到的设定高度。
上述技术方案的有益效果：防止上料过程中上板由于摩擦作用把下面的板材带上去，造成上料失败，使上料能连续进行，提高上料效率；通过检测模块和控制模块控制前挡料机构高度位置准确行，防止前挡料机构挡住正在上料的板材，造成卡板，减少了板材损失，降低制造成本，提高工作效率。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节与这里示出与描述的图例。

Claims (4)

1.一种基于裁板锯的板材厚度检测系统，其特征在于，包括：检测模块、控制模块和前挡料机构，所述检测模块检测待上料板材厚度，所述控制模块控制所述前挡料机构调整高度，所述前挡料机构挡住待上料板材下层的板材并使待上料板材通过；
所述前挡料机构包括前压料组件和前挡料组件，所述前压料组件上设置检测元件，所述
检测元件用于检测板材顶面高度；
升降台，所述升降台设置在所述前挡料机构后侧，所述升降台上升时，所述升降台上的板材顶面顶着所述前压料组件上升，所述升降台上板到位停止后，所述检测元件测出所述板材顶面高度；
所述检测模块根据设定的待上料板材数量检测出所述待上料板材厚度，所述控制模块根据所述板材顶面高度和所述待上料板材厚度，控制所述前挡料组件上升达到设定高度；
检测基准块，所述检测基准块设置在所述升降台上与板材正面对齐，所述检测基准块上标注标准尺寸刻度，刻度线两端与所述检测基准块边缘不相连；
所述检测模块包括摄像头、图像处理单元和数据处理单元，所述摄像头用于拍摄板材正面图像，并将图像信息传送到所述图像处理单元；
所述图像处理单元包括：
图像预处理模块，用于对采集到的所述板材正面图像进行预处理，初步过滤掉干扰特征，分离出板材和背景，得到二值图像；
图像处理模块，用于提取所述二值图像的边界信息，然后对边界进行矩形拟合，根据拟合的矩形的信息，得到数量与所述设定的待上料板材数量一致的板材边界二值图像；对于不能进行矩形拟合的二值图像进行直线拟合，得到标准尺寸刻度二值图像；
对比模块对所述标准尺寸刻度二值图像进行降采样处理得到待匹配标准尺寸刻度二值图像，利用opencv画图函数绘制不同间距的平行线二值图像作为模板，利用模板匹配算法进行模板匹配，得出匹配度最高时对应的模板图像中平行线的间距即为图像处理标准尺寸，
对比模块对所述板材边界二值图像进行降采样处理得到多个待匹配板材边界二值图像，利用opencv画图函数不同间距的平行线二值图像作为模板，利用模板匹配算法对多个所述待匹配板材边界二值图像按从上到下的顺序依次进行模板匹配，得出匹配度最高时对应的模板图像中平行线的间距即为板材厚度尺寸，对依次得到的板材厚度尺寸进行比较，对超出设定数值的板材厚度尺寸进行剔除，剩余的板材厚度尺寸进行平均计算，与所述图像处理标准尺寸对比得到单张板材厚度。
2.根据权利要求1所述的基于裁板锯的板材厚度检测系统，其特征在于，所述数据处理单元接收图像处理单元输入的所述单张板材厚度，并根据所述待上料板材数量计算出待上料板材厚度，所述板材顶面高度减去所述待上料板材厚度即为所述前挡料组件上升达到的设定高度。
3.根据权利要求2所述的基于裁板锯的板材厚度检测系统，其特征在于，还包括板材图像间隙处理模型，
接受所述板材正面图像转化为灰度图片；
依据熵函数定义公式求出一维最大熵对应的灰度值，将其设为阈值；
根据得到的阈值对所述灰度图片进行二值化处理，使图片显示出只有黑和白两种颜色，将板材间隙从背景中分离出来；
通过进行形态学闭运算去除各板材间隙外部孤立的点和周边干扰特征；
查找该间隙的轮廓点，并获取该间隙的拟合椭圆，并将拟合椭圆图像发送到所述图像处理单元；
所述图像处理单元对所述拟合椭圆图像进行处理，得到椭圆数据，输入到所述数据处理单元，所述数据处理单元对所述待上料板材厚度进行调整。
4.根据权利要求1-3任一所述的基于裁板锯的板材厚度检测系统的检测方法，其特征在于，包括：
升降台上升，所述升降台上的板材顶面顶着所述前压料组件上升，所述升降台上板到位停止后，所述检测元件测出板材顶面高度；
检测模块检测待上料板材厚度；
控制模块控制前挡料机构调整高度，使所述前挡料上升达到的设定高度。
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