CN115417034A - 一种垃圾卸料控臭的系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种垃圾卸料控臭的系统，卸料控臭密闭装置的下方设置有垃圾料仓，垃圾料仓位于卸料控臭密闭装置的连接处设置有料仓密闭盖，卸料控臭密闭装置的侧面设置有密闭装置空间密闭门，垃圾卸料车间的侧面设置有卸料车间密闭门，送风系统和臭气处理系统均与中央控制器电连接。效果：通过对垃圾卸料区局部密闭，极大地减小了垃圾卸料过程中臭气逸散的空间，降低臭气处理总量。通过自动化的气流控制系统，有效降低局部密闭空间内的臭气外溢，并有效控制臭气集气量，降低风机能耗。通过智能化控制，调节垃圾转运车辆卸料全流程的臭气集气、处理强度。有效控臭的同时，极大降低系统功耗的消耗，臭气的有组织排放可做到极低排放甚至零排放。

Description

一种垃圾卸料控臭的系统

技术领域

本发明涉及垃圾处理技术领域，具体涉及一种垃圾卸料控臭的系统；涉及垃圾卸料区域的智能控臭系统，具体涉及到垃圾卸料机械系统、密闭系统、通风系统、除臭系统和控制系统。

背景技术

现代化的垃圾处理工艺基本可以做到全链条的密闭，以避免臭气散发引起环境污染。然而，在垃圾处理厂的卸料区域，由于垃圾转运车将垃圾倾泻到料仓中的过程难以避免垃圾大量暴露在环境中，其散发的异味是垃圾处理厂的主要臭源点和控臭难点之一。尤其是餐厨厨余垃圾，其卸料过程中的异味更加强烈，对垃圾处理厂控臭带来困难和挑战。现有技术一般通过对卸料区域进行建筑密闭，设置进出车辆隔离门，通过在卸料区建筑内设置集气系统将卸料区建筑保持微负压，以避免臭气扩散。该技术存在两个缺点：一是一般卸料区建筑空间较大，卸料车进出的隔离门面积较大，为保持卸料区建筑的负压状态，集气系统抽风量较大，后端除臭系统成本高、压力大，臭气排放总量大；二是隔离门开启时，局部气流发生扰动，不可避免一部分臭气外溢。

发明内容

为此，本发明提供一种垃圾卸料控臭的系统，以解决现有技术中的上述问题。

为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

根据本发明的第一方面，一种垃圾卸料控臭的系统，包括垃圾卸料车间、卸料控臭密闭装置、垃圾料仓、中央控制器、送风系统、臭气处理系统，所述卸料控臭密闭装置位于所述垃圾卸料车间内，所述卸料控臭密闭装置的下方设置有所述垃圾料仓，所述垃圾料仓位于所述卸料控臭密闭装置的连接处设置有料仓密闭盖，所述卸料控臭密闭装置的侧面设置有密闭装置空间密闭门，所述垃圾卸料车间的侧面设置有卸料车间密闭门，所述送风系统和所述臭气处理系统均与所述中央控制器电连接。

进一步地，包括以下步骤：

步骤S100、在垃圾卸料车间内位于垃圾料仓方，垃圾转运车停车卸料位设置卸料控臭密闭装置；

步骤S200、垃圾转运车驶入前，垃圾料仓与卸料控臭密闭装置之间的料仓密闭盖保持关闭密封状态，卸料控臭密闭装置的密闭装置空间密闭门处于关闭状态，卸料车间密闭门处于关闭状态；

步骤S300、设置在卸料控臭密闭装置内的集气风管与垃圾料仓内的集气风管通过中央控制器进行臭气收集，送入臭气处理系统进行处理；

步骤S400、工作时，卸料车间密闭门打开，垃圾转运车驶入垃圾卸料车间；卸料车间密闭门关闭后，密闭装置空间密闭门打开，卸料控臭密闭装置的密闭装置空间密闭门附近的送风系统开启，垃圾转运车进入卸料位；

步骤S500、垃圾转运车停稳准备卸料前，料仓密闭盖开启，卸料过程中，中央控制器根据压力信号对卸料控臭密闭装置内的集气风管与垃圾料仓内的集气风管的风量进行调整，避免臭气外溢；

步骤S600、圾转运车卸料完成后，料仓密闭盖关闭，中央控制器再次对卸料控臭密闭装置内的集气风管与垃圾料仓内的集气风管的风量进行调整；

步骤S700、卸料后垃圾转运车驶离卸料位，垃圾转运车脱离卸料控臭密闭装置；卸料控臭密闭装置的密闭装置空间密闭门关闭，密闭装置空间密闭门附近的送风系统关闭，中央控制器对卸料控臭密闭装置内的集气风管与垃圾料仓内的集气风管的风量进行调整；

步骤S800、卸料控臭密闭装置的密闭装置空间密闭门关闭后，卸料车间密闭门打开；垃圾转运车驶出垃圾卸料车间，卸料车间密闭门快速关闭。

进一步地，单个卸料位的所述卸料控臭密闭装置内空间不大于100立方米；所述卸料车间密闭门的大小与垃圾转运车辆车身横截面相适应。

进一步地，所述送风系统形成气流由卸料车间向所述卸料控臭密闭装置内流动。

进一步地，还包括密闭装置内自动清洗系统，所述卸料控臭密闭装置内设所述密闭装置内自动清洗系统，在完成卸料后对所述卸料控臭密闭装置内及所述料仓密闭盖附近进行清洗。

进一步地，还包括密闭装置空间除臭系统，所述卸料控臭密闭装置内设置所述密闭装置空间除臭系统，对所述卸料控臭密闭装置内气体进行化学、物理、生物控臭。

进一步地，还包括密闭装置集气风机和料仓集气风机，所述卸料控臭密闭装置内设置的集气风管与所述垃圾料仓内的集气风管通过所述密闭装置集气风机和所述料仓集气风机送入所述臭气处理系统。

进一步地，还包括风幕机，所述卸料车间密闭门设置一道或两道，所述卸料车间密闭门附近设置所述风幕机。

进一步地，还包括卸料车间空间除臭系统，所述垃圾卸料车间内设置所述卸料车间空间除臭系统；在垃圾卸料全过程中，所述中央控制器对设置在所述垃圾卸料车间的所述卸料车间空间除臭系统以及所述卸料控臭密闭装置的所述密闭装置空间除臭系统进行自动控制，消除逸散在车间内的微量臭气。

进一步地，还包括卸料车间压力传感器、卸料车间臭气传感器、卸料车间内智能视频监控系统、卸料车间外智能视频监控系统、料仓压力传感器、料仓臭气传感器、密闭装置内压力传感器、密闭装置内臭气传感器以及密闭装置内智能视频监控系统；

所述垃圾卸料车间内设置所述卸料车间内智能视频监控系统，所述垃圾卸料车间外设置所述卸料车间外智能视频监控系统，所述卸料控臭密闭装置内设置所述密闭装置内智能视频监控系统；

所述垃圾卸料车间内设置所述卸料车间压力传感器和所述卸料车间臭气传感器；所述卸料控臭密闭装置内设置所述密闭装置内压力传感器和所述密闭装置内臭气传感器；所述垃圾料仓内设置所述料仓压力传感器和所述料仓臭气传感器，上述信号装置为所述中央控制器提供数据信号。

本发明具有如下优点：通过对垃圾卸料区局部密闭，极大地减小了垃圾卸料过程中臭气逸散的空间，降低臭气处理总量。通过自动化的气流控制系统，有效降低局部密闭空间内的臭气外溢，并有效控制臭气集气量，降低风机能耗。通过智能化控制，调节垃圾转运车辆卸料全流程的臭气集气、处理强度。有效控臭的同时，极大降低系统功耗的消耗，臭气的有组织排放可做到极低排放甚至零排放。

附图说明

为了更清楚地说明本发明的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引申获得其他的实施附图。

本说明书所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。

图1为本发明一些实施例提供的一种垃圾卸料控臭的系统的结构图。

图中：1、垃圾卸料车间，2、卸料控臭密闭装置，3、垃圾料仓，4、卸料车间密闭门，5、料仓密闭盖，6、送风系统，7、密闭装置空间除臭系统，8、密闭装置空间密闭门，9、卸料车间空间除臭系统，10、风幕机，11、臭气处理系统，12、密闭装置集气风机，13、料仓集气风机，14、卸料车间压力传感器，15、卸料车间臭气传感器，16、卸料车间内智能视频监控系统，17、卸料车间外智能视频监控系统，18、料仓压力传感器，19、料仓臭气传感器，20、密闭装置内自动清洗系统，21、密闭装置内压力传感器，22、密闭装置内臭气传感器，23、密闭装置内智能视频监控系统，24、中央控制器。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1所示，本发明第一方面实施例中的一种垃圾卸料控臭的系统，包括垃圾卸料车间1、卸料控臭密闭装置2、垃圾料仓3、中央控制器24、送风系统6、臭气处理系统11，卸料控臭密闭装置2位于垃圾卸料车间1内，卸料控臭密闭装置2的下方设置有垃圾料仓3，垃圾料仓3位于卸料控臭密闭装置2的连接处设置有料仓密闭盖5，卸料控臭密闭装置2的侧面设置有密闭装置空间密闭门8，垃圾卸料车间1的侧面设置有卸料车间密闭门4，送风系统6和臭气处理系统11均与中央控制器24电连接。

上述实施例达到的技术效果为：通过局部密闭、智能化、自动化气流控制系统及集成化的除臭设备，有效对垃圾处理厂的卸料区域进行控臭，降低系统的臭气集气量，减少除臭系统成本和臭气排放总量，满足垃圾处理设施周边百姓对清新空气的需求。

可选的，如图1所示，在一些实施例中，包括以下步骤：

步骤S100、在垃圾卸料车间1内位于垃圾料仓3方，垃圾转运车停车卸料位设置卸料控臭密闭装置2；

步骤S200、垃圾转运车驶入前，垃圾料仓3与卸料控臭密闭装置2之间的料仓密闭盖5保持关闭密封状态，卸料控臭密闭装置2的密闭装置空间密闭门8处于关闭状态，卸料车间密闭门4处于关闭状态；

步骤S300、设置在卸料控臭密闭装置2内的集气风管与垃圾料仓3内的集气风管通过中央控制器24进行臭气收集，送入臭气处理系统11进行处理；

步骤S400、工作时，卸料车间密闭门4打开，垃圾转运车驶入垃圾卸料车间1；卸料车间密闭门4关闭后，密闭装置空间密闭门8打开，卸料控臭密闭装置2的密闭装置空间密闭门8附近的送风系统6开启，垃圾转运车进入卸料位；

步骤S500、垃圾转运车停稳准备卸料前，料仓密闭盖5开启，卸料过程中，中央控制器24根据压力信号对卸料控臭密闭装置2内的集气风管与垃圾料仓3内的集气风管的风量进行调整，避免臭气外溢；

步骤S600、圾转运车卸料完成后，料仓密闭盖5关闭，中央控制器24再次对卸料控臭密闭装置2内的集气风管与垃圾料仓3内的集气风管的风量进行调整；

步骤S700、卸料后垃圾转运车驶离卸料位，垃圾转运车脱离卸料控臭密闭装置2；卸料控臭密闭装置2的密闭装置空间密闭门8关闭，密闭装置空间密闭门8附近的送风系统6关闭，中央控制器24对卸料控臭密闭装置2内的集气风管与垃圾料仓3内的集气风管的风量进行调整；

步骤S800、卸料控臭密闭装置2的密闭装置空间密闭门8关闭后，卸料车间密闭门4打开；垃圾转运车驶出垃圾卸料车间1，卸料车间密闭门4快速关闭。

至此完成垃圾卸料全过程。

可选的，如图1所示，在一些实施例中，单个卸料位的卸料控臭密闭装置2内空间不大于100立方米；卸料车间密闭门4的大小与垃圾转运车辆车身横截面相适应，以减少卸料时空间开放程度。

在上述可选的实施例中，需要说明的是，卸料控臭密闭装置2采用局部密闭小型化设计。

可选的，如图1所示，在一些实施例中，卸料控臭密闭装置2的密闭装置空间密闭门8附近设置送风系统6，在该密闭装置空间密闭门8打开期间，通过送风系统6形成气流由卸料车间向卸料控臭密闭装置2内流动，避免卸料时卸料控臭密闭装置2内臭气向卸料车间扩散。

可选的，如图1所示，在一些实施例中，还包括密闭装置内自动清洗系统20，卸料控臭密闭装置2内设密闭装置内自动清洗系统20，在完成卸料后对卸料控臭密闭装置2内及料仓密闭盖5附近进行清洗，减少卸料控臭密闭装置2内垃圾残留，保持相对清洁。

可选的，如图1所示，在一些实施例中，还包括密闭装置空间除臭系统7，卸料控臭密闭装置2内设置密闭装置空间除臭系统7，对卸料控臭密闭装置2内气体进行化学、物理、生物控臭。

在上述可选的实施例中，需要说明的是，密闭装置空间除臭系统7如除臭液喷雾系统、离子新风系统等。

可选的，如图1所示，在一些实施例中，还包括密闭装置集气风机12和料仓集气风机13，卸料控臭密闭装置2内设置的集气风管与垃圾料仓3内的集气风管通过密闭装置集气风机12和料仓集气风机13送入臭气处理系统11。

在上述可选的实施例中，需要说明的是，引风机和臭气处理系统可集成在卸料控臭密闭装置2上，也可单独设置。

可选的，如图1所示，在一些实施例中，还包括风幕机10，卸料车间密闭门4设置一道或两道，卸料车间密闭门4附近设置风幕机10。

可选的，如图1所示，在一些实施例中，还包括卸料车间空间除臭系统9，垃圾卸料车间1内设置卸料车间空间除臭系统9；在垃圾卸料全过程中，中央控制器24对设置在垃圾卸料车间1的卸料车间空间除臭系统9以及卸料控臭密闭装置2的密闭装置空间除臭系统7进行自动控制，消除逸散在车间内的微量臭气；中央控制器24对卸料车间密闭门4、密闭装置空间密闭门8，料仓密闭盖5及送风系统6、集气系统进行自动控制。

在上述可选的实施例中，需要说明的是，卸料车间空间除臭系统9如除臭液喷雾系统、离子新风系统等。

可选的，如图1所示，在一些实施例中，还包括卸料车间压力传感器14、卸料车间臭气传感器15、卸料车间内智能视频监控系统16、卸料车间外智能视频监控系统17、料仓压力传感器18、料仓臭气传感器19、密闭装置内压力传感器21、密闭装置内臭气传感器22以及密闭装置内智能视频监控系统23；垃圾卸料车间1内设置卸料车间内智能视频监控系统16，垃圾卸料车间1外设置卸料车间外智能视频监控系统17，卸料控臭密闭装置2内设置密闭装置内智能视频监控系统23；垃圾卸料车间1内设置卸料车间压力传感器14和卸料车间臭气传感器15；卸料控臭密闭装置2内设置密闭装置内压力传感器21和密闭装置内臭气传感器22；垃圾料仓3内设置料仓压力传感器18和料仓臭气传感器19，上述信号装置为中央控制器24提供数据信号，以完成智能化控制。

虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施例对本发明作了详尽的描述，但在本发明基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本发明要求保护的范围。

本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

Claims (10)

1.一种垃圾卸料控臭的系统，其特征在于，包括垃圾卸料车间(1)、卸料控臭密闭装置(2)、垃圾料仓(3)、中央控制器(24)、送风系统(6)、臭气处理系统(11)，所述卸料控臭密闭装置(2)位于所述垃圾卸料车间(1)内，所述卸料控臭密闭装置(2)的下方设置有所述垃圾料仓(3)，所述垃圾料仓(3)位于所述卸料控臭密闭装置(2)的连接处设置有料仓密闭盖(5)，所述卸料控臭密闭装置(2)的侧面设置有密闭装置空间密闭门(8)，所述垃圾卸料车间(1)的侧面设置有卸料车间密闭门(4)，所述送风系统(6)和所述臭气处理系统(11)均与所述中央控制器(24)电连接。

2.根据权利要求1所述的一种垃圾卸料控臭的系统，其特征在于，包括以下步骤：

步骤S100、在垃圾卸料车间(1)内位于垃圾料仓(3)方，垃圾转运车停车卸料位设置卸料控臭密闭装置(2)；

步骤S200、垃圾转运车驶入前，垃圾料仓(3)与卸料控臭密闭装置(2)之间的料仓密闭盖(5)保持关闭密封状态，卸料控臭密闭装置(2)的密闭装置空间密闭门(8)处于关闭状态，卸料车间密闭门(4)处于关闭状态；

步骤S300、设置在卸料控臭密闭装置(2)内的集气风管与垃圾料仓(3)内的集气风管通过中央控制器(24)进行臭气收集，送入臭气处理系统(11)进行处理；

步骤S400、工作时，卸料车间密闭门(4)打开，垃圾转运车驶入垃圾卸料车间(1)；卸料车间密闭门(4)关闭后，密闭装置空间密闭门(8)打开，卸料控臭密闭装置(2)的密闭装置空间密闭门(8)附近的送风系统(6)开启，垃圾转运车进入卸料位；

步骤S500、垃圾转运车停稳准备卸料前，料仓密闭盖(5)开启，卸料过程中，中央控制器(24)根据压力信号对卸料控臭密闭装置(2)内的集气风管与垃圾料仓(3)内的集气风管的风量进行调整，避免臭气外溢；

步骤S600、圾转运车卸料完成后，料仓密闭盖(5)关闭，中央控制器(24)再次对卸料控臭密闭装置(2)内的集气风管与垃圾料仓(3)内的集气风管的风量进行调整；

步骤S700、卸料后垃圾转运车驶离卸料位，垃圾转运车脱离卸料控臭密闭装置(2)；卸料控臭密闭装置(2)的密闭装置空间密闭门(8)关闭，密闭装置空间密闭门(8)附近的送风系统(6)关闭，中央控制器(24)对卸料控臭密闭装置(2)内的集气风管与垃圾料仓(3)内的集气风管的风量进行调整；

步骤S800、卸料控臭密闭装置(2)的密闭装置空间密闭门(8)关闭后，卸料车间密闭门(4)打开；垃圾转运车驶出垃圾卸料车间(1)，卸料车间密闭门(4)快速关闭。

3.根据权利要求1所述的一种垃圾卸料控臭的系统，其特征在于，单个卸料位的所述卸料控臭密闭装置(2)内空间不大于100立方米；所述卸料车间密闭门(4)的大小与垃圾转运车辆车身横截面相适应。

4.根据权利要求1所述的一种垃圾卸料控臭的系统，其特征在于，所述送风系统(6)形成气流由卸料车间向所述卸料控臭密闭装置(2)内流动。

5.根据权利要求1所述的一种垃圾卸料控臭的系统，其特征在于，还包括密闭装置内自动清洗系统(20)，所述卸料控臭密闭装置(2)内设所述密闭装置内自动清洗系统(20)，在完成卸料后对所述卸料控臭密闭装置(2)内及所述料仓密闭盖(5)附近进行清洗。

6.根据权利要求5所述的一种垃圾卸料控臭的系统，其特征在于，还包括密闭装置空间除臭系统(7)，所述卸料控臭密闭装置(2)内设置所述密闭装置空间除臭系统(7)，对所述卸料控臭密闭装置(2)内气体进行化学、物理、生物控臭。

7.根据权利要求6所述的一种垃圾卸料控臭的系统，其特征在于，还包括密闭装置集气风机(12)和料仓集气风机(13)，所述卸料控臭密闭装置(2)内设置的集气风管与所述垃圾料仓(3)内的集气风管通过所述密闭装置集气风机(12)和所述料仓集气风机(13)送入所述臭气处理系统(11)。

8.根据权利要求7所述的一种垃圾卸料控臭的系统，其特征在于，还包括风幕机(10)，所述卸料车间密闭门(4)设置一道或两道，所述卸料车间密闭门(4)附近设置所述风幕机(10)。

9.根据权利要求8所述的一种垃圾卸料控臭的系统，其特征在于，还包括卸料车间空间除臭系统(9)，所述垃圾卸料车间(1)内设置所述卸料车间空间除臭系统(9)；在垃圾卸料全过程中，所述中央控制器(24)对设置在所述垃圾卸料车间(1)的所述卸料车间空间除臭系统(9)以及所述卸料控臭密闭装置(2)的所述密闭装置空间除臭系统(7)进行自动控制，消除逸散在车间内的微量臭气。

10.根据权利要求9所述的一种垃圾卸料控臭的系统，其特征在于，还包括卸料车间压力传感器(14)、卸料车间臭气传感器(15)、卸料车间内智能视频监控系统(16)、卸料车间外智能视频监控系统(17)、料仓压力传感器(18)、料仓臭气传感器(19)、密闭装置内压力传感器(21)、密闭装置内臭气传感器(22)以及密闭装置内智能视频监控系统(23)；

所述垃圾卸料车间(1)内设置所述卸料车间内智能视频监控系统(16)，所述垃圾卸料车间(1)外设置所述卸料车间外智能视频监控系统(17)，所述卸料控臭密闭装置(2)内设置所述密闭装置内智能视频监控系统(23)；

所述垃圾卸料车间(1)内设置所述卸料车间压力传感器(14)和所述卸料车间臭气传感器(15)；所述卸料控臭密闭装置(2)内设置所述密闭装置内压力传感器(21)和所述密闭装置内臭气传感器(22)；所述垃圾料仓(3)内设置所述料仓压力传感器(18)和所述料仓臭气传感器(19)，上述信号装置为所述中央控制器(24)提供数据信号。

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