CN115415515A - 一种摩擦体及其制备方法、摩擦组件及粉末冶金闸片 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种摩擦体，涉及高速列车制动闸片技术领域。所述摩擦体，以质量百分比计，包括以下组分：60wt％～70wt％的基体组元、12wt％～30wt％的摩擦组元、10wt％～18wt％的润滑组元；其中，所述基体组元为铜锡锌合金粉，所述摩擦组元为高铬高碳铬铁粉。采用上述技术方案，形成的摩擦体的硬度和强度大大提高，从而进一步提高了摩擦体的摩擦性能和耐磨性能，且摩擦体的力学性能和摩擦性能稳定。本发明还提供一种摩擦体的制备方法、摩擦组件及粉末冶金闸片。
Description
技术领域
本发明涉及高速列车制动闸片技术领域，特别涉及一种摩擦体及其制备方 法、摩擦组件及粉末冶金闸片。
背景技术
随着中国市场运营和先进高铁技术的发展、运行最高时速在不断提升，通 过安装升力翼方式，可以使列车产生接近车重三分之一的额外浮升力，带升力 翼的悬浮式时速450公里的翼型列车应运而生。同时，也给以该速度运行的新 一代高速列车的制动技术带来了挑战，对制动系统的性能要求也相应提高。
目前高速列车制动主要存在的问题是：摩擦副在制动过程中，摩擦界面产 生瞬时高温(温度高达700℃至1000℃)和高热应力，在高速、高制动压力下 连续制动时，导致摩擦材料力学性能以及摩擦性能失效，摩擦系数出现衰退， 闸片磨耗过快和疲劳寿命降低等问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种摩擦体及其制备方法、摩擦组件及粉末冶金闸 片，用于克服现有技术中在高速、高制动压力下连续制动时，摩擦材料力学性 能以及摩擦性能失效，摩擦系数出现衰退，闸片磨耗过快和疲劳寿命降低等问 题。
为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
第一方面，本发明提供一种摩擦体，以质量百分比计，包括以下组分：60 wt％～70wt％的基体组元、12wt％～30wt％的摩擦组元、10wt％～18wt％的润滑组元； 其中，所述基体组元为铜锡锌合金粉，所述摩擦组元为高铬高碳铬铁粉。
与现有技术相比，上述技术方案中，采用铜锡锌合金粉作为基体组元，铜 锡锌合金粉以铜合金为基础合金，添加金属锡，可以增加合金的流动性，添加 金属锌，可以调节合金的塑性和硬度。一方面，在烧结过程中，由于锡的参与， 处于半熔融状态的铜锡锌合金液，其流动性增加，使其更易渗入高铬高碳铬铁 粉末颗粒之间和石墨颗粒之间以及两种不同类型颗粒相互的空隙之间。作为基 体组元的铜锡锌合金与作为摩擦组元的高铬高碳铬铁粉的协同使用，使得高铬 高碳铬铁颗粒能够很好地分散于半熔融的铜锡锌合金液基体之间，即摩擦组元 均匀分散于基体组元内，从而大大提高了摩擦组元在基体组元内的均匀分散性， 使得摩擦体的摩擦性能也得以均匀和稳定。另一方面，由于铜锡锌合金中锌元 素的强化，使得摩擦体的硬度、强度(剪切强度和抗压强度)和冲击韧性等物 理力学性能都得到大幅度提升，从而进一步提高了摩擦体的耐磨性能，提高了 闸片的使用寿命。
此外，摩擦组元采用高铬高碳铬铁粉，利用其在1000～1100℃高温环境下具 有良好的耐磨、耐腐蚀、抗氧化特性，使得摩擦材料具有较高的摩擦系数和摩 擦系数稳定性，具有更高的抗衰退效果。
进一步地，所述铜锡锌合金粉为CuSnXZnY合金粉，其中，X+Y＝10，X选 自1～9。
进一步地，所述铜锡锌合金粉为CuSn7Zn3和CuSn3Zn7中的任意一种或两种。
进一步地，所述高铬高碳铬铁粉中，碳含量为9wt％～11wt％，铬含量为73 wt％～83wt％，余量为铁。
进一步地，所述润滑组元包括氮化硼、硫化锰和硫化钨中的任意一种或几 种。
第二方面，本发明还提供一种摩擦体的制备方法，应用于上述摩擦体，包 括以下步骤：
步骤1、按配方比配料，将所定量的铜锡锌合金粉和高铬高碳铬铁粉混合均匀；
步骤2、再将所定量的润滑组元与上述混合均匀的粉末再次混合均匀，得到 混合粉；
步骤3、将所述混合粉置于模具中，在6Mpa～13Mpa压力下压制成型，得到所 述摩擦体。
与现有技术相比，本发明提供的一种摩擦体的制备方法的有益效果与上述 技术方案的摩擦体的有益效果相同，此处不做赘述。
进一步地，将所定量的铜锡锌合金粉和高铬高碳铬铁粉混合均匀，包括：
将所定量的铜锡锌合金粉和高铬高碳铬铁粉采用卧锥型搅拌混料机混合均匀，混合转速为100～700rpm；和/或，
再将所定量的润滑组元与上述混合均匀的粉末再次混合均匀，包括：
再将所定量的润滑组元与上述混合均匀的粉末采用失重剪切混料机再次混 合均匀，混合转速为15～30rpm。
第三方面，本发明还提供一种摩擦组件，包括骨架和上述摩擦体，所述骨 架与所述摩擦体通过烧结方式焊合连接。
与现有技术相比，本发明提供的一种摩擦组件的有益效果与上述技术方案 的摩擦体的有益效果相同，此处不做赘述。
进一步地，所述烧结方式如下：烧结温度800～1000℃，保温时间1～3小时，加 压压力1.5～7.5MPa。
第四方面，本发明还提供一种粉末冶金闸片，包括上述摩擦组件、调整垫、 卡簧和钢背，所述调整垫设置于所述摩擦组件与所述钢背之间，所述摩擦组件、 调整垫与所述钢背通过所述卡簧固定连接。
与现有技术相比，本发明提供的一种粉末冶金闸片的有益效果与上述技术 方案的摩擦体的有益效果相同，此处不做赘述。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本发明的一部分， 本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限 定。在附图中：
图1为摩擦体的OM图；
图2为摩擦体的扫描电镜图
具体实施方式
为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白， 以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描 述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
本发明实施方式提供一种粉末冶金闸片，包括摩擦组件、调整垫、卡簧和 钢背；所述调整垫设置于所述摩擦组件与所述钢背之间，所述摩擦组件、所述 调整垫与所述钢背通过所述卡簧固定连接。
进一步地，本发明实施方式中，摩擦组件包括摩擦体和骨架，骨架与摩擦体 通过烧结方式焊合连接。其中，烧结方式中，烧结温度为800～1000℃，保温时间为1～3 小时，加压压力为1.5～7.5MPa。应理解，烧结温度可以具体地选择为800℃、930℃或 1000℃，保温时间可以具体地选择为1小时、2小时或3小时，加压压力可以具体地 选择为1.5MPa、4MPa或7.5MPa。
进一步地，本发明实施方式中，摩擦体，以质量百分比计，包括以下组分： 60wt％～70wt％的基体组元、12wt％～30wt％的摩擦组元、10wt％～18wt％的润滑组 元；其中，所述基体组元为铜锡锌合金粉，所述摩擦组元为高铬高碳铬铁粉。示 例的，摩擦体中，基体组元的质量百分比可以为60wt％～63wt％，此时摩擦组元 为24wt％～30wt％，润滑组元为10wt％～13wt％。又一示例的，摩擦体中，基体组 元的质量百分比还可以为64wt％～67wt％，此时摩擦组元为18wt％～23wt％，润滑 组元为13wt％～15wt％。再一示例的，摩擦体中，基体组元的质量百分比还可以 为67wt％～70wt％，此时摩擦组元为12wt％～17wt％，润滑组元为16wt％～18wt％。
| 组元 | 整体/wt％ | 方案1/wt％ | 方案2/wt％ | 方案3/wt％ |
| 基体组元 | 60～70 | 60～63 | 64～67 | 67～70 |
| 摩擦组元 | 12～30 | 24～30 | 18～23 | 12～17 |
| 润滑组元 | 10～18 | 10～13 | 13～15 | 16～18 |
经试验验证，上述摩擦体中，方案1的摩擦系数相对来说较高，而方案3 的摩擦系数平稳，摩擦性能更为稳定，耐磨性能更佳。
进一步地，上述技术方案中，铜锡锌合金粉为铜、锡和锌通过一定比例配 制，冶金熔炼合金化并造粒后形成的铜锡锌合金粉。铜锡锌合金粉的粒径一般 选择为-200目。高铬高碳铬铁粉在1000～1100℃高温环境下，具有良好的耐磨、 耐腐蚀、抗氧化、耐冲击特性，使得摩擦材料具有较高的摩擦系数和摩擦系数 稳定性，具有更高的抗衰退效果。高铬高碳铬铁粉的粒径可以选择为50～625目。 采用上述技术方案，合金化的铜锡锌粉末颗粒作为基体组元，与单独使用铜粉、 锡粉或锌粉简单混合后的颗粒作为基体组元相比，合金化颗粒具有更好的硬度、 强度和塑性，且合金的流动性更好，更有利于摩擦组元在基体组元内的分散。 如图1和图2所示，摩擦组元在基体组元内分散的均匀性较好，在烧结过程中， 摩擦组元几乎不会破坏基体组元的连续相，使金属基体烧结后连接成网状结构。 此外，上述特定配比的组分协同作用，制备得到的摩擦体，在高温、高热应力 下，力学性能和摩擦性能稳定，能够抑制高速和高制动压力下连续紧急制动时 摩擦系数衰退现象，具有较低的磨损量和较长的使用寿命，并能延长制动盘使 用寿命，适用于速度450km/h及以上的高铁制动系统，也可延伸应用于以高速 高压下的高端跑车和飞机制动。
进一步地，本发明实施方式中，所述铜锡锌合金粉为CuSnXZnY合金粉，其 中，X+Y＝10，X选自1～9。示例的，X选择7时，Y选自3，此时铜锡锌合金 粉为CuSn7Zn3合金粉，采用该合金粉，该特定比例的合金，通过加入少量的Zn 提高合金的硬度，通过加入大量的Sn，降低合金的熔点，并增加合金的流动性 和强度，使材料具有良好的切削加工性能和防咬合作用，使闸片具有“自洁” 功能，从而提高了材料了摩擦系数，并改善了制动噪音。又一示例的，X选择3 时，Y选自7，此时铜锡锌合金粉为CuSn3Zn7合金粉，采用该合金粉，该特定 比例的合金，通过加入少量的Sn提高合金的压制性能，通过加入大量的Zn，提 高合金的硬度和耐蚀性能，使材料耐磨性能增加，并大幅度降低了磨损量。
进一步地，本发明实施方式中，所述高铬高碳铬铁粉中，碳含量为9wt％～11wt％，铬含量为73wt％～83wt％，余量为铁。示例的，高铬高碳铬铁粉中铬含 量可以为73wt％、75wt％、77wt％、79wt％、81wt％或83wt％，余量为铁。
此外,作为进一步优选方案，高铬高碳铬铁粉中碳含量可以为9wt％，铬含量 为83wt％，余量为铁。该优选含量的铁、铬与碳易形成(Fe,Cr)7C3型碳化物， 由于(Fe,Cr)7C3与(Fe,Cr)3C2、(Fe,Cr)23C6型碳化物相比，具有更高的热 力学稳定性和氧化稳定性，且理论硬度值较高。采用该优选组分的摩擦组元与 基体组元配合使用，得到的摩擦体在高速、高制动压力、高热应力条件下，具 有更加优异的耐摩擦性能、热力学稳定性能。经测试，制动速度为400km/h、制 动压力为18～32kN下，平均磨耗仅为0.07～0.10cm3/MJ。
进一步地，本发明实施方式中，所述润滑组元包括氮化硼、硫化锰和硫化 钨中的任意一种或几种。润滑组元的粒径可以选择为-325目。润滑组元中，采 用氮化硼、硫化锰和硫化钨等代替现有技术中常规的石墨作为润滑组元，由于 氮化硼氧化温度为700℃、硫化钨熔点1250℃、硫化锰的熔点为1620℃，其远 高于石墨的氧化温度600℃，上述润滑组元可以作为重载、高制动压力、高负荷 等恶劣运营条件下的高温固体润滑剂，能显著起到抗氧化作用，大大减缓了闸 片摩擦材料的热衰退，并在高温下起到润滑和自洁作用。此外，
本发明实施方式还提供一种摩擦体的制备方法，应用于上述摩擦体，包括 以下步骤：
步骤1、按配方比配料，将所定量的铜锡锌合金粉和高铬高碳铬铁粉混合均匀；
步骤2、再将所定量的润滑组元与上述混合均匀的粉末再次混合均匀，得到 混合粉；
步骤3、将所述混合粉置于模具中，在6Mpa～13Mpa压力下压制成型，得到所 述摩擦体。
与现有技术相比，本发明实施方式提供的一种摩擦体的制备方法的有益效 果与上述技术方案的摩擦体的有益效果相同，此处不做赘述。
进一步地，本发明实施方式中，将所定量的铜锡锌合金粉和高铬高碳铬铁粉混 合均匀，包括：
将所定量的铜锡锌合金粉和高铬高碳铬铁粉采用卧锥型搅拌混料机混合均匀，混合转速为100～700rpm；和/或，
再将所定量的润滑组元与上述混合均匀的粉末再次混合均匀，包括：
再将所定量的润滑组元与上述混合均匀的粉末采用失重剪切混料机再次混 合均匀，混合转速为15～30rpm。
采用上述技术方案，将作为金属部分的铜锡锌合金粉和高铬高碳铬铁粉采用卧锥型搅拌混料进行偏心搅拌，可以使基体组元和摩擦组元混合的更加均匀，从 而使金属基体烧结后连接成网状。而对偏心搅拌后的金属粉末和润滑剂组元再 采用失重剪切混料机进行失重搅拌，这样可以防止非金属的润滑组元材料黏附 于金属基体的颗粒材料表面，从而避免对金属基体形成割裂和孤立作用，这样 有利于后续烧结过程中，使金属基体烧结后连接成网状结构，进而使所制备闸片 摩擦组件的耐热性强，抗衰退，磨耗低，使用寿命长。
为了更好地理解本发明，下面结合具体实施例进一步阐明本发明的内容， 但本发明的内容不仅仅局限于下面的实施例。
下述实施例中所采用的原料如非特殊说明，均为市售原料。
实施例1
本发明实施例提供一种摩擦体，以质量百分比计，包括以下组分：70wt％的 基体组元、12wt％的摩擦组元、18wt％的润滑组元；其中，所述基体组元为粒径 为-200目的CuSn7Zn3合金粉，所述摩擦组元为粒径为50目～200目的高铬高碳 铬铁粉，润滑组元为粒径为-325目的氮化硼；高铬高碳铬铁粉中，碳含量为9.6 wt％，铬含量为82wt％，余量为铁。
该实施例中，摩擦体的制备方法如下：
步骤1、按配方比配料，将所定量的CuSn7Zn3合金粉和高铬高碳铬铁粉混合均 匀，其中，混合方式可以选择采用卧锥型搅拌混料机，在转速为700rpm下混合均 匀；
步骤2、再将所定量的氮化硼润滑组元与上述混合均匀的粉末再次混合均匀， 得到混合粉；其中，混合方式可以选择采用失重剪切混料机，混合转速为30rpm；
步骤3、将所述混合粉置于模具中，在6Mpa压力下压制成型，得到所述摩擦体。
实施例2
本发明实施例提供一种摩擦体，以质量百分比计，包括以下组分：60wt％的 基体组元、30wt％的摩擦组元、10wt％的润滑组元；其中，所述基体组元为粒径 为-200目的CuSn7Zn3合金粉，所述摩擦组元为粒径80目～200目的高铬高碳铬 铁粉，润滑组元为粒径为-325目的硫化锰；高铬高碳铬铁粉中，碳含量为10.2wt％， 铬含量为80wt％，余量为铁。
该实施例中，摩擦体的制备方法如下：
步骤1、按配方比配料，将所定量的CuSn7Zn3合金粉和高铬高碳铬铁粉混合均 匀；其中，混合方式可以选择采用卧锥型搅拌混料机，在转速为100rpm下混合均 匀；
步骤2、再将所定量的硫化锰润滑组元与上述混合均匀的粉末再次混合均匀， 得到混合粉；其中，混合方式可以选择采用失重剪切混料机，混合转速为15rpm；
步骤3、将所述混合粉置于模具中，在8Mpa压力下压制成型，得到所述摩擦体。
实施例3
本发明实施例提供一种摩擦体，以质量百分比计，包括以下组分：64wt％ 的基体组元、23wt％的摩擦组元、13wt％的润滑组元；其中，所述基体组元为粒 径为-200目的CuSn7Zn3合金粉，所述摩擦组元为粒径为50目～325目的高铬高 碳铬铁粉，润滑组元为粒径为-325目的硫化锰；高铬高碳铬铁粉中，碳含量为 11.3wt％，铬含量为73.2wt％，余量为铁。
该实施例中，摩擦体的制备方法如下：
步骤1、按配方比配料，将所定量的铜锡锌合金粉和高铬高碳铬铁粉混合均匀； 其中，混合方式可以选择采用卧锥型搅拌混料机，在转速为300rpm下混合均匀；
步骤2、再将所定量的润滑组元与上述混合均匀的粉末再次混合均匀，得到 混合粉；其中，混合方式可以选择采用失重剪切混料机，混合转速为20rpm；
步骤3、将所述混合粉置于模具中，在7Mpa压力下压制成型，得到所述摩擦体。
实施例4
本发明实施例提供一种摩擦体，以质量百分比计，包括以下组分：67wt％的 基体组元、17wt％的摩擦组元、16wt％的润滑组元；其中，所述基体组元为CuSn7Zn3合金粉，所述基体组元为粒径为-200目的CuSn7Zn3合金粉，摩擦组元为粒径为 80目～325目的高铬高碳铬铁粉，润滑组元为粒径为-325目的质量比为1:1的硫 化钨和氮化硼；高铬高碳铬铁粉中，碳含量为9.1wt％，铬含量为82.8wt％，余 量为铁。
该实施例中，摩擦体的制备方法如下：
步骤1、按配方比配料，将所定量的铜锡锌合金粉和高铬高碳铬铁粉混合均匀； 其中，混合方式可以选择采用卧锥型搅拌混料机，在转速为500rpm下混合均匀；
步骤2、再将所定量的润滑组元与上述混合均匀的粉末再次混合均匀，得到 混合粉；其中，混合方式可以选择采用失重剪切混料机，混合转速为20rpm；
步骤3、将所述混合粉置于模具中，在9Mpa压力下压制成型，得到所述摩擦体。
实施例5
本发明实施例提供一种摩擦体，以质量百分比计，包括以下组分：60wt％的 基体组元、30wt％的摩擦组元、10wt％的润滑组元；其中，所述基体组元为CuSn3Zn7合金粉，所述基体组元为-200目的CuSn3Zn7合金粉，所述摩擦组元为粒径为50 目～500目的高铬高碳铬铁粉，润滑组元为粒径为-325目的质量比为1:1的硫化 钨和氮化硼；高铬高碳铬铁粉中，碳含量为11.1wt％，铬含量为73.5wt％，余 量为铁。
该实施例中，摩擦体的制备方法如下：
步骤1、按配方比配料，将所定量的铜锡锌合金粉和高铬高碳铬铁粉混合均匀； 其中，混合方式可以选择采用卧锥型搅拌混料机，在转速为500rpm下混合均匀；
步骤2、再将所定量的润滑组元与上述混合均匀的粉末再次混合均匀，得到 混合粉；其中，混合方式可以选择采用失重剪切混料机，混合转速为20rpm；
步骤3、将所述混合粉置于模具中，在11Mpa压力下压制成型，得到所述摩擦 体。
实施例6
本发明实施例提供一种摩擦体，以质量百分比计，包括以下组分：62wt％的 基体组元、26wt％的摩擦组元、12wt％的润滑组元；其中，所述基体组元为粒径 为-200目的CuSn3Zn7合金粉，所述摩擦组元为粒径为80目～500目的高铬高碳 铬铁粉，润滑组元为粒径为-325目的质量比为1:1的硫化钨和氮化硼；高铬高碳 铬铁粉中，碳含量为10.5wt％，铬含量为75.6wt％，余量为铁。
该实施例中，摩擦体的制备方法如下：
步骤1、按配方比配料，将所定量的铜锡锌合金粉和高铬高碳铬铁粉混合均匀； 其中，混合方式可以选择采用卧锥型搅拌混料机，在转速为700rpm下混合均匀；
步骤2、再将所定量的润滑组元与上述混合均匀的粉末再次混合均匀，得到 混合粉；其中，混合方式可以选择采用失重剪切混料机，混合转速为30rpm；
步骤3、将所述混合粉置于模具中，在13Mpa压力下压制成型，得到所述摩擦 体。
实施例7
本发明实施例提供一种摩擦体，以质量百分比计，包括以下组分：64wt％的 基体组元、23wt％的摩擦组元、13wt％的润滑组元；其中，所述基体组元为CuSn3Zn7合金粉，所述基体组元为粒径为-200目的CuSn3Zn7合金粉，所述摩擦组元为粒 径为50目～625目的高铬高碳铬铁粉，润滑组元为粒径为-325目的质量比为1:1 的硫化钨和氮化硼；高铬高碳铬铁粉中，碳含量为9.8wt％，铬含量为78.1wt％， 余量为铁。
该实施例中，摩擦体的制备方法如下：
步骤1、按配方比配料，将所定量的铜锡锌合金粉和高铬高碳铬铁粉混合均匀； 其中，混合方式可以选择采用卧锥型搅拌混料机，在转速为600rpm下混合均匀；
步骤2、再将所定量的润滑组元与上述混合均匀的粉末再次混合均匀，得到 混合粉；其中，混合方式可以选择采用失重剪切混料机，混合转速为25rpm；
步骤3、将所述混合粉置于模具中，在10Mpa压力下压制成型，得到所述摩擦 体。
对比例1
与实施例4相比，将实施例4中CuSn7Zn3合金粉等量替换为铜锡合金，其 他组成不变。
对比例2
与实施例4相比，将实施例4中高铬高碳铬铁粉等量替换为普通铬铁粉， 其他组成不变。
对比例3
与实施例4相比，将实施例4中硫化锰等量替换为石墨，其他组成不变。
进一步地，采用本发明对实施例1～7及对比例1～3的摩擦体，制备摩擦组 件后，再制备得到闸片，对制备得到闸片进行性能测试。测试方法均采用国家 标准测试方法，结果如下表1：
表1闸片在不同制动速度和压力下的平均摩擦系数
由上表可知，根据本发明技术方案制造的摩擦组件，摩擦体的摩擦性能随着制动速度的增加，平均摩擦系数呈逐渐增加趋势，磨耗较小。而对比例1～对比例3技术方 案制造的摩擦组件，摩擦体的摩擦性能随着制动速度的增加，平均摩擦系数呈逐渐降 低趋势，磨耗较大。
通过本发明制备的摩擦组件，不但提高了的摩擦体本身的摩擦性能，减少了磨耗，延长了磨耗到限时间，而且大幅度提高了闸片的整体使用寿命，为高铁闸片提供了一 种纯铜基无石墨、抗衰退、高可靠性的摩擦组件制造方法。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于 此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到 变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应 以所述权利要求的保护范围为准。
Claims (10)
1.一种摩擦体，其特征在于，以质量百分比计，包括以下组分：60wt％～70wt％的基体组元、12wt％～30wt％的摩擦组元、10wt％～18wt％的润滑组元；其中，所述基体组元为铜锡锌合金粉，所述摩擦组元为高铬高碳铬铁粉。
2.根据权利要求1所述的摩擦体，其特征在于，所述铜锡锌合金粉为CuSnXZnY合金粉，其中，X+Y＝10，X选自1～9。
3.根据权利要求1或2所述的摩擦体，其特征在于，所述铜锡锌合金粉为CuSn7Zn3和CuSn3Zn7中的任意一种或两种。
4.根据权利要求1或2所述的摩擦体，其特征在于，所述高铬高碳铬铁粉中，碳含量为9wt％～11wt％，铬含量为73wt％～83wt％，余量为铁。
5.根据权利要求1～3任一所述的摩擦体，其特征在于，所述润滑组元包括氮化硼、硫化锰和硫化钨中的任意一种或几种。
6.一种摩擦体的制备方法，其特征在于，应用于权利要求1～5任一所述摩擦体，包括以下步骤：
步骤1、按配方比配料，将所定量的铜锡锌合金粉和高铬高碳铬铁粉混合均匀；
步骤2、再将所定量的润滑组元与上述混合均匀的粉末再次混合均匀，得到混合粉；
步骤3、将所述混合粉置于模具中，在6Mpa～13Mpa压力下压制成型，得到所述摩擦体。
7.根据权利要6所述摩擦体的制备方法，其特征在于，将所定量的铜锡锌合金粉和高铬高碳铬铁粉混合均匀，包括：
将所定量的铜锡锌合金粉和高铬高碳铬铁粉采用卧锥型搅拌混料机混合均匀，混合转速为100～700rpm；和/或，
再将所定量的润滑组元与上述混合均匀的粉末再次混合均匀，包括：
再将所定量的润滑组元与上述混合均匀的粉末采用失重剪切混料机再次混合均匀，混合转速为15～30rpm。
8.一种摩擦组件，其特征在于，包括骨架和权利要求1～5任一所述摩擦体，所述骨架与所述摩擦体通过烧结方式焊合连接。
9.根据权利要求8所述摩擦组件，其特征在于，所述烧结方式如下：烧结温度为800～1000℃，保温时间为1～3小时，加压压力为1.5～7.5MPa。
10.一种粉末冶金闸片，其特征在于，包括权利要求8或9所述的摩擦组件、调整垫、卡簧和钢背，所述调整垫设置于所述摩擦组件与所述钢背之间，所述摩擦组件、调整垫与所述钢背通过所述卡簧固定连接。
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