CN115411467B - 铆接极柱的制造方法以及电池顶盖组件 - Google Patents

Abstract

本发明所公开的铆接极柱的制造方法以及电池顶盖组件，其利用冲压成型极柱固定件，然后极柱固定件内装配绝缘件、极柱和密封件，将装配有绝缘件、极柱和密封件的极柱固定件定位于铆压成型设备中作铆压成型处理，从而形成铆接极柱，此时将铆接极柱至少部分穿设于极柱安装孔内，并与顶盖片焊接固定；利用铆接极柱的制造方法得到铆接极柱时，无需过多考虑顶盖片的材料性能，简化电池顶盖设计及制造过程，以提升电池顶盖制造的效率，也相应的降低了制造成本。

Description

铆接极柱的制造方法以及电池顶盖组件

技术领域

本发明涉及新能源汽车用的电池配件制造技术领域，具体涉及铆接极柱的制造方法以及电池顶盖组件。

背景技术

动力电池是新能源车的重要组成部件，现有的新能源电池多采用锂离子电池作为其动力电池。对于动力锂电池而言，除电芯、BMS等关键部件外，电池壳体结构也是其安全性的一个重要因素。其中，极柱是电池模组的组成部分，极柱传统的装配方式是先将极柱装配至极柱孔内，然后通过焊接、铆接或注塑等方式在极柱与顶盖片之间形成较为复杂的连接结构，以使极柱固接于顶盖片上，但是连接结构形成工艺相对复杂，并且还需考虑顶盖片材料性能，使得电池顶盖设计及制造过程繁琐，因此存在电池顶盖制造成型的效率低下，生产成本较高的问题。

发明内容

为解决上述至少一个技术缺陷，本发明提供了如下技术方案：

本申请文件所设计的铆接极柱的制造方法，包括具体步骤如下：

S1、由金属毛坯料上裁切下料而成型片形坯料；

S2、将片形坯料作成型处理，以成型极柱固定件，极柱固定件包括环状体、凸设于环状体内壁的极柱支撑体、以及凸设于环状体外壁的极柱连接体；

S3、将预制的绝缘件、极柱和密封件装配至由环状体围设形成的极柱固定腔内，且绝缘件位于极柱固定腔内壁与极柱外壁之间，密封件位于极柱与极柱固定腔下方的极柱支撑体之间，以使极柱与极柱固定件绝缘地设置，极柱的极柱固定部与绝缘件凹凸配合地设置；

S4、对环状体的缩口部作一次缩口的铆压处理，以在环状体端部形成缩口部，并利用缩口部将绝缘件、极柱和密封件限制于极柱固定腔内；

S5、对环状体的缩口部作二次缩口的铆压处理，使缩口部再次向内折弯而在环状体内壁形成环状固定体，使极柱的极柱部至少部分露出于外界，且环状固定体压制于绝缘件的定位部上，以使极柱绝缘地固定于极柱固定件上，进而形成铆接极柱，铆接极柱中的密封件处于压缩状态。

根据以上所述的铆接极柱的制造方法，在步骤S2中，S21、将片形坯料作初步冲压而成型装配坯料，装配坯料包括呈环状的厚成型体、凸设于厚成型体内壁的厚支撑体、凸设于厚成型体外壁的厚连接体、以及厚支撑体中心位置的预成型孔；

S22、将装配坯料的厚成型体和预成型孔同时作冲压处理，以成型呈环状的薄成型体、扩形孔，且薄成型体的壁厚小于厚成型体的壁厚，薄成型体的高度大于厚成型体的高度，扩形孔的孔径大于预成型孔的孔径；

S23、将装配坯料的薄成型体、扩形孔、厚支撑体和厚连接体同时作冲压处理，以成型中心孔、环状体、极柱连接体、以及位于中心孔内壁与环状体内壁之间的极柱支撑体，且环状体的壁厚小于薄成型体的壁厚，极柱连接体的厚度小于厚连接体的厚度，极柱支撑体的厚度小于厚支撑体的厚度，且中心孔的孔径大于扩形孔的孔径，进而形成极柱固定件。

根据以上所述的铆接极柱的制造方法，在步骤S23中，环状体被冲压成型的同时，环状体的外壁成型有多个定位凸块，或者环状体的外壁成型有一个定位凸块；环状体的内壁成型有若干个固定凹。

根据以上所述的铆接极柱的制造方法，固定部为环形下凹，环状固定体嵌入于环形下凹内，绝缘件的内壁上形成有台阶部，台阶部、极柱支撑体和绝缘件的内壁组成固定腔体，且极柱的极柱固定部固定于固定腔体内；绝缘件的外壁上形成有若干个固定凸，固定凸与固定凹对应配合。

根据以上所述的铆接极柱的制造方法，极柱的极柱固定部形成有第一凹陷和第一凸起；绝缘件的内壁上成型有与第一凹陷配合的第二凸起、以及与第一凸起配合的第二凹陷。

根据以上所述的铆接极柱的制造方法，极柱连接体和极柱固定腔下方的极柱支撑体均呈环形设置，且环形设置的极柱支撑体厚度大于或小于或等于环形设置的极柱连接体厚度。

根据以上所述的铆接极柱的制造方法，在步骤S5中，对极柱施加压力，以使密封件受压压缩的情况下环状固定体成型压制于绝缘件上。

根据以上所述的铆接极柱的制造方法，密封件包括环状密封片、以及形成于环状密封片下侧面的环形圈，极柱固定部下侧面形成有限制部，环状密封片定位于限制部与绝缘件的内壁之间，环形圈外壁与中心孔的内壁贴合，密封件、中心孔和限制部均设置为方形结构。

另一方面，一种电池顶盖组件，包括顶盖片、以及设置于顶盖片上的正极安装位和负极安装位，其特征在于，所述正极安装位与负极安装位设置于同一顶盖片上以形成一体式电池顶盖组件，或分别设于不同的顶盖片上以形成分体式电池顶盖组件；正极安装位或负极安装位装配有利用以上所述的铆接极柱的制造方法进行制造得到的铆接极柱。

根据以上所述的电池顶盖组件，其特征在于，正极安装位或负极安装位上形成有极柱安装孔、以及形成于极柱安装孔下口沿处的连接槽，铆接极柱至少部分穿设于极柱安装孔内；铆接极柱的极柱连接体陷入连接槽后，其两者焊接固定；极柱安装孔内壁形成有定位凹槽，铆接极柱上成型的定位凸块嵌入各定位凹槽内。

与现有技术相比，本发明所设计的铆接极柱的制造方法以及电池顶盖组件，有益效果如下：

1、利用铆接极柱的制造方法得到铆接极柱时，无需过多考虑顶盖片的材料性能（如延展性），简化电池顶盖设计及制造过程，以提升电池顶盖制造的效率，也相应的降低了制造成本。

2、凹陷与凸起配合的设置，使得注塑件包胶后，增加抗扭性能，以防止转动，同时满足产品的性能要求。

3、对极柱进行持续施压的情况下对极柱进行铆接，以使得极柱固接于极柱固定件上后密封件能达到30%的压缩量，进而满足气密性要求。

4、环状密封片的内壁与限制部抵触的设置，可使得极柱初步装配至极柱固定腔内时，极柱可得到位置定位，从而防止在注塑前极柱偏位的情况发生。

5、利用铆接极柱的制造方法得到的铆接极柱仅用焊接方式即可在顶盖片上固接有极柱，使得电池顶盖的成型可实现模块化组装，以提升电池顶盖制造的效率。

附图说明

图1是极柱固定件冲压成型的成型方法排样示意图（一）；

图2是极柱固定件剖视结构示意图（一）；

图3是极柱固定件剖视结构示意图（二）；

图4是极柱固定件冲压成型的成型方法排样示意图（二）；

图5是将装配有绝缘件、极柱和密封件的极柱固定件进行铆压成型铆接极柱的结构示意图；

图6是装配完成的铆接极柱的立体结构示意图；

图7是极柱固定件的立体结构示意图；

图8是铆接极柱的爆炸示意图（一）；

图9是铆接极柱的爆炸示意图（二）；

图10是电池顶盖组件的整体结构示意图；

图11是A处放大图；

图12是电池顶盖组件的剖视图；

图13是电池顶盖组件的底部结构示意图。

图中：第一成型工位1、片形坯料10；

第二成型工位2、装配坯料20、厚支撑体21、厚成型体22、预成型孔23、厚连接体24；

第三成型工位3、薄环形部30；

第四成型工位4、极柱连接体411、环状体42、固定凹421、扩形孔43、缩口部44、中心孔45、定位凸块46、环状固定体47、极柱支撑体49，定位凸部491；

第五成型工位5、极柱固定件50；

密封件6、环状密封片61、环形圈62、定位凹部621；

极柱7、极柱部71、极柱固定部72、第一凹陷721、第一凸起722、限制部73；

绝缘件8、固定部81、台阶部82、定位凸83、第二凹陷84、第二凸起85；

顶盖片9、极柱安装孔91、连接槽911、定位凹槽912、注液口92、防爆阀孔93；

正极极柱组件100、负极极柱组件200、铆接极柱101、下塑胶300、通孔301、注液孔302、防爆阀片303、通气孔304、金属毛坯料400。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一：

如图1-图8所示，本实施例所描述的铆接极柱的制造方法，其采用了冲压设备和铆压成型设备，而且冲压设备包括用于片形坯料10成型的第一成型工位1，用于装配坯料20成型的第二成型工位2，用于呈环状的薄成型体30成型的第三成型工位3、用于环状体42、极柱连接体411、扩形孔43和预成型体48成型的第四成型工位4、用于中心孔45、缩口部44和极柱支撑体49成型的第五成型工位5；其中，冲压设备还可采用冷冲压设备（即冷镦机），所以冲压设备和铆压成型设备相互配合工作下，成型铆接极柱101，具体步骤如下：

S1、由金属毛坯料400上裁切下料而成型片形坯料10；其中，金属毛坯料400为铝线材或铝棒料，因此将铝线材或铝棒料放入冲压设备中后，其端部被冲裁，进而形成了片形坯料10。

S2、将片形坯料10作冲压成型处理，并经以下所述的步骤S21-步骤S24而成型极柱固定件50，极柱固定件50包括环状体42、凸设于环状体42内壁的极柱支撑体49、以及凸设于环状体42外壁的极柱连接体411；其中，该处缩口部44仅为初始缩口，一般通过冲压设备中的仿形模具进行冲压，此时缩口部44的截面呈向内倾斜状态。

具体地，S21、将片形坯料10作初步冲压而成型装配坯料20，装配坯料20包括呈环状的厚成型体22、凸设于厚成型体22内壁的厚支撑体21、凸设于厚成型体22外壁的厚连接体24、以及厚支撑体21中心位置的预成型孔23；其中，冲压设备中第二成型工位2的仿形模具对片形坯料10进行冲压，进而形成呈环状的厚成型体22、厚支撑体21、厚连接体24和预成型孔23，并且该处成型步骤为后期的环状体42、极柱支撑体49和极柱连接体411的成型作预先准备，且厚成型体22、厚支撑体21、厚连接体24使得环状体42成型后的厚度和高度均可满足要求。

S22、将装配坯料20的厚成型体22和预成型孔23同时作冲压处理，以成型呈环状的薄成型体30和扩形孔43，且薄成型体30的壁厚小于厚成型体22的壁厚，薄成型体30的高度大于厚成型体22的高度，扩形孔43的孔径大于预成型孔23的孔径；其中，冲压设备中第三成型工位3的仿形模具对装配坯料20的厚成型体22进行冲压，进而使得薄成型体30和扩形孔43的成型，并且该处的薄成型体30成型使得环状体42的高度和厚度得到初步成型，为厚度和高度满足要求的环状体42做预先准备，使得成型后的环状体42结构更加稳定可靠。

S23、将装配坯料20的薄成型体30、厚支撑体21、厚连接体24和扩形孔43同时作冲压处理，以成型环状体42、极柱连接体411、中心孔45、以及位于中心孔内壁与环状体42内壁之间的极柱支撑体49，且环状体42的壁厚小于薄成型体30的壁厚，极柱连接体411的厚度小于厚连接体24的厚度，扩形孔43的内径大于预成型孔23的内径，极柱支撑体49的厚度小于厚支撑体21的厚度，且中心孔45的孔径大于扩形孔43的孔径，进而形成极柱固定件50；其中，薄成型体30、厚支撑体21、厚连接体24和预成型孔23受到冲压设备中第四成型工位4的仿形模具挤压而使得薄成型体30、厚支撑体21、厚连接体24变薄，薄成型体30高度也相应增加而形成环状体42，由于厚连接体24变薄后外径变大而形成薄连接体，厚支撑体21变薄后预成型孔变小而形成薄支撑体，此时利用仿形模具中可冲裁片形体41形状和中心孔45形状的冲裁模，对薄连接体和薄支撑体上多余的余料进行冲裁去除，进而扩大了扩形孔43，得到中心孔45的成型，以形成预成型体48、极柱连接体411和中心孔45。

本实施例中，基于步骤S23，环状体42被冲压成型的同时，环状体42的外壁成型有多个定位凸块46，或者环状体42的外壁成型有一个定位凸块46；环状体42的内壁成型有若干个固定凹421，定位凸块46由第四成型工位4的仿形模具挤压成型；其中，为了区分正极极柱和负极极柱，在环状体42成型两个定位凸块46的极柱装配件作为正极极柱装配使用，在环状体42成型一个定位凸块46的极柱装配件作为负极极柱装配使用，或者在环状体42成型一个定位凸块46的极柱装配件作为正极极柱装配使用，在环状体42成型两个定位凸块46的极柱装配件作为负极极柱装配使用。

S3、将预制的绝缘件8、极柱7和密封件6装配至由环状体42围设形成的极柱固定腔内，且绝缘件8位于极柱固定腔的内壁与极柱7外壁之间，密封件6位于极柱7与极柱固定腔下方的极柱支撑体49之间，以使极柱7与极柱固定件50绝缘地设置，极柱7的极柱固定部72与绝缘件8凹凸配合地设置；其中，该步骤可在线下进行装配绝缘件8、极柱7和密封件6，可采用人工装配，绝缘件8为塑胶材质制成，一般采用PPS材料。

S4、对环状体42的缩口部44作一次缩口的铆压处理，以在环状体42端部形成缩口部44，并利用缩口部将绝缘件8、极柱7和密封件6限制于极柱固定腔内；

S5、对环状体42的缩口部44作二次缩口的铆压处理，使缩口部44再次向内折弯而在环状体42内壁形成环状固定体47，使极柱7的极柱部71至少部分露出于外界，且环状固定体47压制于绝缘件8的定位部上，以使极柱7绝缘地固定与极柱固定件50上，进而形成铆接极柱101，铆接极柱101中的密封件6处于压缩状态；其中，铆压时，对极柱7施加压力，以使密封件6受压压缩的情况下环状固定体47成型压制于绝缘件8上以使得极柱7固接于极柱固定件50上后密封件6能达到30%的压缩量，进而满足气密性要求，铆接极柱101优选采用圆形结构的铆接极柱101，当然也可采用方形结构。

在一些较佳的实施例中，极柱连接体411和极柱固定腔下方的极柱支撑体49均呈环形设置，且环形设置的极柱支撑体49厚度大于或小于或等于环形设置的极柱连接体411厚度。

本实施例中，固定部81为环形下凹，环状固定体47嵌入于环形下凹内，以使得环状固定体47可得到定位，铆接极柱的结构稳定性。

本实施例中，绝缘件8的内壁上形成有台阶部82，台阶部82、极柱支撑体49和绝缘件8的内壁组成固定腔体，且极柱7的极柱固定部72固定于固定腔体内；绝缘件8的外壁上形成有若干个固定凸83，固定凸83与固定凹421对应配合，以使得极柱在极柱固定腔内得到限位，促使产品结构强度达到要求，其中固定凸83和固定凹421的数量可设置为四个。

在一些较佳的实施例中，极柱7的极柱固定部72形成有第一凹陷721和第一凸起722，第一凹陷721和第一凸起722可分别设为四个；绝缘件8的内壁上成型有与第一凹陷721配合的第二凸起85、以及与第一凸起722配合的第二凹陷84，第二凸起85和第二凹陷84也相应的分别设为四个；其中，第一凸起722在第二凹陷84内固定，第二凸起85在第一凹陷721内固定，使得注塑件8与极柱7装配件之间更进一步的得到径向限位，以增强抗扭性能。

本实施例中，密封件6包括环状密封片61、以及形成于环状密封片61下侧面的环形圈62，极柱固定部72下侧面形成有限制部73，环状密封片61定位于限制部73与绝缘件8的内壁之间，环形圈62外壁与中心孔45的内壁贴合，环形圈62与环状密封片61相结合为一体式结构的密封件6，密封件6由氟橡胶材质制成，其设置可得到较为可靠的密封效果，其中，密封件、中心孔和限制部均可设置为方形结构，从而方形结构的密封件、中心孔和限制部相互配合达到一定的抗扭效果，以提升极柱的抗扭性能，使得铆接极柱达到结构性能要求。

在一些较佳的实施例中，环状密封片61的下表面形成定位凹部621，在步骤S23中，极柱支撑体49被冲裁成型的同时，还可在极柱支撑体49内表面冲压成型定位凸部491，定位凸部491嵌入于定位凹部621中，以使得环状密封片61定位，防止铆接极柱101中的密封件发生走动。

实施例二：

如图9-图11所示，本实施例所描述的电池顶盖组件，包括顶盖片9、以及设置于顶盖片9上的正极安装位100和负极安装位200，其特征在于，所述正极安装位100与负极安装位200设置于同一顶盖片9上以形成一体式电池顶盖组件，或分别设于不同的顶盖片9上以形成分体式电池顶盖组件；正极安装位100或负极安装位200装配有利用权利要求1-8任一项所述的铆接极柱的制造方法进行制造得到的铆接极柱101；其中，正极安装位100或负极安装位200上形成有极柱安装孔91、以及形成于极柱安装孔91下口沿处的连接槽911，铆接极柱101至少部分穿设于极柱安装孔91内；铆接极柱101的极柱连接体411陷入连接槽911后，其两者焊接固定；连接槽911亦为环形设置，与环形设置的极柱连接体411411匹配，顶盖片为铝材质制成。

本实施例中，极柱安装孔91内壁形成有定位凹槽912，铆接极柱上成型的定位凸块嵌入各定位凹槽912内；其中，铆接极柱装配时，为了区分正极或负极，具有两个定位凸块46的铆接极柱作为正极极柱，正极安装位100的极柱安装孔91形成有两个定位凹槽912，两个定位凸块46分别嵌入于各定位凹槽912内，具有一个定位凸块46的铆接极柱作为负极极柱，负极安装位200的极柱安装孔91形成有一个定位凹槽912，一个定位凸块46嵌入于一个定位凹槽912内，或者具有一个定位凸块46的铆接极柱作为正极极柱，正极安装位100的极柱安装孔91形成有一个定位凹槽912，一个定位凸块46分别嵌入于一个定位凹槽912内，具有两个定位凸块46的铆接极柱作为负极极柱，负极安装位200的极柱安装孔91形成有两个定位凹槽912，两个定位凸块46嵌入于各定位凹槽912内，其方式防止装配时发生正负极错乱的情况。

本实施例中，铆接极柱101中的极柱7为铝材质制成，铆接极柱101中的极柱7可为铜铝合金材质制成，因此，正极极柱组件100中的极柱7为铝质极柱7，负极极柱组件200中的极柱7为铜铝合金极柱7。

本实施例中，顶盖片9上形成有防爆阀孔93和注液口92，防爆阀孔93内设置有防爆阀片303，防爆阀片303位于防爆阀孔93内，且防爆阀片303与顶盖片9的防爆阀孔93焊接固定，或者防爆阀片303与顶盖片9为一体式结构。

本实施例中，顶盖片9下侧面通过热熔等方式固定有下塑胶300，下塑胶300上形成有与极柱安装孔91位置对应的通孔301、与注液口92位置对应的注液孔302、以及与防爆阀孔93位置对应通气孔304。

以上仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种铆接极柱的制造方法，其特征在于，包括具体步骤如下：

S1、由金属毛坯料（400）上裁切下料而成型片形坯料（10）；

S2、将片形坯料（10）作成型处理，以成型极柱固定件（50），极柱固定件（50）包括环状体（42）、凸设于环状体（42）内壁的极柱支撑体（49）、以及凸设于环状体（42）外壁的极柱连接体（411）；

S3、将预制的绝缘件（8）、极柱（7）和密封件（6）装配至由环状体（42）围设形成的极柱固定腔内，且绝缘件（8）位于极柱固定腔内壁与极柱外壁之间，密封件（6）位于极柱（7）与极柱固定腔下方的极柱支撑体（49）之间，以使极柱（7）与极柱固定件（50）绝缘地设置，极柱（7）的极柱固定部（72）与绝缘件（8）凹凸配合地设置；

S4、对环状体（42）的缩口部（44）作一次缩口的铆压处理，以在环状体（42）端部形成缩口部（44），并利用缩口部将绝缘件（8）、极柱（7）和密封件（6）限制于极柱固定腔内；

S5、对环状体（42）的缩口部（44）作二次缩口的铆压处理，使缩口部（44）再次向内折弯而在环状体（42）内壁形成环状固定体（47），使极柱（7）的极柱部（71）至少部分露出于外界，且环状固定体（47）压制于绝缘件（8）的定位部上，以使极柱绝缘地固定于极柱固定件上，进而形成铆接极柱，铆接极柱中的密封件处于压缩状态。

2.根据权利要求1所述的铆接极柱的制造方法，其特征在于，在步骤S2中，

在步骤S2中，S21、将片形坯料（10）作初步冲压而成型装配坯料（20），装配坯料（20）包括呈环状的厚成型体（22）、凸设于厚成型体（22）内壁的厚支撑体（21）、凸设于厚成型体外壁的厚连接体（24）、以及厚支撑体（21）中心位置的预成型孔（23）；

S22、将装配坯料（20）的厚成型体（22）和预成型孔（23）同时作冲压处理，以成型呈环状的薄成型体（30）、扩形孔（43），且薄成型体（30）的壁厚小于厚成型体（22）的壁厚，薄成型体（30）的高度大于厚成型体（22）的高度，扩形孔（43）的孔径大于预成型孔（23）的孔径；

S23、将装配坯料（20）的薄成型体（30）、扩形孔（43）、厚支撑体（21）和厚连接体（24）同时作冲压处理，以成型中心孔（45）、环状体（42）、极柱连接体（411）、以及位于中心孔内壁与环状体（42）内壁之间的极柱支撑体（49），且环状体（42）的壁厚小于薄成型体（30）的壁厚，极柱连接体（411）的厚度小于厚连接体（24）的厚度，极柱支撑体（49）的厚度小于厚支撑体（21）的厚度，且中心孔（45）的孔径大于扩形孔（43）的孔径，进而形成极柱固定件（50）。

3.根据权利要求2所述的铆接极柱的制造方法，其特征在于，在步骤S23中，环状体（42）被冲压成型的同时，环状体（42）的外壁成型有多个定位凸块（46），或者环状体（42）的外壁成型有一个定位凸块（46）；环状体（42）的内壁成型有若干个固定凹（421）。

4.根据权利要求3所述的铆接极柱的制造方法，其特征在于，固定部（81）为环形下凹，环状固定体嵌入于环形下凹内，绝缘件（8）的内壁上形成有台阶部（82），台阶部（82）、极柱支撑体和绝缘件（8）的内壁组成固定腔体，且极柱（7）的极柱固定部（72）固定于固定腔体内；绝缘件（8）的外壁上形成有若干个固定凸（83），固定凸（83）与固定凹（421）对应配合。

5.根据权利要求4所述的铆接极柱的制造方法，其特征在于，极柱（7）的极柱固定部（72）形成有第一凹陷（721）和第一凸起（722）；绝缘件（8）的内壁上成型有与第一凹陷（721）配合的第二凸起（85）、以及与第一凸起（722）配合的第二凹陷（84）。

6.根据权利要求5所述的铆接极柱的制造方法，其特征在于，极柱连接体（411）和极柱固定腔下方的极柱支撑体（49）均呈环形设置，且环形设置的极柱支撑体（49）厚度大于或小于或等于环形设置的极柱连接体（411）厚度。

7.根据权利要求1所述的铆接极柱的制造方法，其特征在于，在步骤S5中，对极柱（7）施加压力，以使密封件（6）受压压缩的情况下环状固定体（47）成型压制于绝缘件（8）上。

8.根据权利要求6所述的铆接极柱的制造方法，其特征在于，密封件（6）包括环状密封片（61）、以及形成于环状密封片（61）下侧面的环形圈（62），极柱固定部（72）下侧面形成有限制部（73），环状密封片（61）定位于限制部（73）与绝缘件（8）的内壁之间，环形圈（62）外壁与中心孔（45）的内壁贴合，密封件、中心孔和限制部均设置为方形结构。

9.一种电池顶盖组件，包括顶盖片（9）、以及设置于顶盖片（9）上的正极安装位（100）和负极安装位（200），其特征在于，所述正极安装位（100）与负极安装位（200）设置于同一顶盖片（9）上以形成一体式电池顶盖组件，或分别设于不同的顶盖片（9）上以形成分体式电池顶盖组件；

正极安装位（100）或负极安装位（200）装配有利用权利要求1-8任一项所述的铆接极柱的制造方法进行制造得到的铆接极柱（101）。

10.根据权利要求9所述的电池顶盖组件，其特征在于，正极安装位（100）或负极安装位（200）上形成有极柱安装孔（91）、以及形成于极柱安装孔（91）下口沿处的连接槽（911），铆接极柱（101）至少部分穿设于极柱安装孔（91）内；铆接极柱（101）的极柱连接体（411）陷入连接槽（911）后，其两者焊接固定；

极柱安装孔（91）内壁形成有定位凹槽（912），铆接极柱上成型的定位凸块嵌入各定位凹槽（912）内。

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