CN217740602U - 一种锂电池 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及电池技术领域，具体涉及一种锂电池，包括：极组；壳体组件，设置在所述极组外侧，所述壳体组件包括壳体，所述壳体沿轴线方向的一端形成有通孔；正极连接件，与所述极组的正极端电气连接，所述正极连接件与所述壳体绝缘设置，且所述正极连接件至少部分适于伸出所述通孔；负极盖板，与所述壳体组件密封设置，所述负极盖板直接与所述极组的负极端电气连接。将正极盖板的正极外部导电功能由部分伸出壳体的通孔的正极连接件代替，将正极盖板的密封功能由一端半封闭结构的壳体代替，将负极连接片的导电功能集成到负极盖板上，简化了锂电池正负极端结构形式，同时避免了采用负极连接片与负极盖板穿透焊接引入金属杂质造成自放电的风险。

Description

一种锂电池

技术领域

本实用新型涉及电池技术领域，具体涉及一种锂电池。

背景技术

随着新能源技术的不断发展，锂离子电池作为动力电池广泛应用于电动汽车领域中，因此，对精简电池构造以及提高电池安全性能的要求也越来越高。

目前市面上的大圆柱锂电池的主要包括极组体a1、正极盖板a2、正极连接部件a3、电池壳体a4、负极连接件a5、负极盖板体a6、密封钉等多种内部结构，如图9所示，上述结构需要进行多处焊接操作组装为成品电池，即：正极盖板a2与正极连接部件a3焊接、极组体a1与正极连接部件a3焊接、极组体a1与负极连接件a5焊接、正极盖板a2与电池壳体a4焊接，负极盖板体a6与电池壳体a4周边焊接、负极盖板体a6与负极连接件a5穿透焊接，密封钉焊接，总计七道焊接工序。

上述电池内部结构繁多冗余，盖板与连接片焊接时容易落入金属异物，导致电池使用时自放电的风险，并且多处焊接操作使得电池生产效率低下。

实用新型内容

因此，本实用新型要解决的技术问题在于：克服现有技术中电池内部结构繁多冗余，成品电池组装生产效率低下，且成品电池容易产生自放电风险的缺陷，从而提供一种简化内部结构、安全性能高的锂电池。

为此，本实用新型提供一种锂电池，包括：

极组；

壳体组件，设置在所述极组外侧，所述壳体组件包括壳体，所述壳体沿轴线方向的一端形成有通孔；

正极连接件，与所述极组的正极端电气连接，所述正极连接件与所述壳体绝缘设置，且所述正极连接件至少部分适于伸出所述通孔；

负极盖板，与所述壳体组件密封设置，所述负极盖板直接与所述极组的负极端电气连接。

可选地，所述壳体组件包括正极端子，所述正极端子至少部分伸出所述通孔并绝缘设置在所述通孔处，所述正极连接件伸出所述通孔部分与所述正极端子电气连接。

可选地，所述壳体组件还包括绝缘层，设置在所述正极端子与所述壳体之间以及所述正极连接件与所述壳体之间。

可选地，所述绝缘层包括：

第一绝缘圈，设置在所述正极端子的第一段与所述壳体之间；

第二绝缘圈，设置在所述正极端子的第二段与所述壳体之间；

第三绝缘圈，设置在所述正极连接件与所述壳体之间。

可选地，所述正极连接件包括正极连接片、第一极柱以及外径小于所述第一极柱的第二极柱，所述第一极柱经由所述第二极柱与所述正极连接片相连。

可选地，所述负极盖板包括：

焊接边沿，绕所述负极盖板的主体部的外周设置，适于与所述壳体焊接连接；

导电连接部，由所述负极盖板的主体部朝向所述极组方向延伸而成，所述导电连接部适于与所述极组的负极端电气连接。

可选地，所述焊接边沿、所述主体部、导电连接部一体成型。

可选地，所述负极盖板上一体成型有防爆阀，所述防爆阀由所述导电连接部的至少部分区域冲压刻槽而成。

可选地，所述导电连接部包括呈中心对称设置的多个导电连接位，所述防爆阀包括呈中心对称设置的多个槽位。

可选地，所述负极盖板上设置有与所述极组连通的注液口。

可选地，所述正极连接片的至少部分区域延伸形成凸筋，所述凸筋与所述第一极柱朝向所述正极连接片的同侧设置。

可选地，所述锂电池为圆柱电池，所述圆柱电池的外径D的范围为40mm≤D≤50mm，高度H的范围为75mm≤H≤115mm。

本实用新型技术方案，具有如下优点：

1.本实用新型提供一种锂电池，包括：极组；壳体组件，设置在所述极组外侧，所述壳体组件包括壳体，所述壳体沿轴线方向的一端形成有通孔；正极连接件，与所述极组的正极端电气连接，所述正极连接件与所述壳体绝缘设置，且所述正极连接件至少部分适于伸出所述通孔；负极盖板，与所述壳体组件密封设置，所述负极盖板直接与所述极组的负极端电气连接。

本实施例提供的一种锂电池，通过设置新型结构形式的正极端和负极端，即取消了现有的正极盖板、负极连接片构件，将正极盖板的正极外部导电功能由部分伸出壳体的通孔的正极连接件代替，将正极盖板的密封功能由一端半封闭结构的壳体代替，将负极连接片的导电功能集成到负极盖板上，简化了锂电池正负极两端的结构形式，同时避免了采用负极连接片与负极盖板穿透焊接引入金属杂质造成自放电的风险。克服现有技术中电池内部结构繁多冗余，成品电池组装生产效率低下，且成品电池容易产生自放电风险的缺陷，从而提供一种简化内部结构、安全性能高的锂电池。

2.本实用新型提供一种锂电池，所述壳体组件包括正极端子，所述正极端子至少部分伸出所述通孔并绝缘设置在所述通孔处，所述正极连接件伸出所述通孔部分与所述正极端子电气连接。

将正极端子与壳体组装集成为壳体组件，并在正极端子与壳体之间进行绝缘处理，精简了绝缘防护设计，壳体组件由正极端子，特制绝缘圈以及壳体三部分组成，大大减少了零部件数量，并且将正极盖板与壳体边缘的大面积焊接操作转换成后续正极连接片与正极端子的小范围焊接操作，提高锂电池装配效率，同时正极端子适于将壳体的通孔处进行密封。

3.本实用新型提供一种锂电池，所述壳体组件还包括绝缘层，设置在所述正极端子与所述壳体之间以及所述正极连接件与所述壳体之间。

采用耐超高温的绝缘层，并且正极端子与绝缘圈通过压铆的方式与壳体压接成型，正极端子采用中空压铆结构铆钉，通过压铆实现了绝缘层微变形，实现密封效果，对通孔处的密封性得到了有效保障。

4.本实用新型提供一种锂电池，所述绝缘层包括：第一绝缘圈，设置在所述正极端子的第一段与所述壳体之间；第二绝缘圈，设置在所述正极端子的第二段与所述壳体之间；第三绝缘圈，设置在所述正极连接件与所述壳体之间。

正极端子的第一段为正极端子伸出壳体外并向外侧延伸的较宽广部分，该部分适于配合正极连接件产生正极外部导电功能。正极端子的第二段为设置在壳体的通孔中的较窄小部分，适于与第一段连接并将第一段引出壳体。绝缘层采用分段设置便于装配。并且位于中间位置的第二绝缘圈形成“工”字状，可有效对正极端子和壳体的所有接触面，特别是正极端子与通孔侧边位置进行绝缘。

5.本实用新型提供一种锂电池，所述正极连接件包括正极连接片、第一极柱以及外径小于所述第一极柱的第二极柱，所述第一极柱经由所述第二极柱与所述正极连接片相连。

正极连接件的设计将正极连接件的极柱分为两级，其中一级极柱为第一极柱，作用是嵌入到壳体组件中，与壳体组件进行激光密封焊接，将正极电流导通至壳体组件中的正极端子上；其中另一级极柱为第二极柱整体结构较细易熔断，第二极柱的作用是当电池发生外部短路引发极高电流放电时，第二极柱可迅速熔断，切断正极电流，即起到保险丝的作用，用于保护电池免受较大损伤并且对用电电路起到保护作用。

6.本实用新型提供一种锂电池，所述负极盖板包括：焊接边沿，绕所述负极盖板的主体部的外周设置，适于与所述壳体焊接连接；导电连接部，由所述负极盖板的主体部朝向所述极组方向延伸而成，所述导电连接部适于与所述极组的负极端电气连接。

在负极盖板的主体部的外周设置焊接边沿，通过焊接边沿与壳体焊接连接，从而实现现有负极盖板与壳体密封组装的功能。负极盖板的主体部朝向极组方向延伸从而形成导电连接部，从而实现现有负极连接片在极组和负极盖板之间的导电功能。进而将负极盖板与壳体密封组装的功能、负极连接片在极组和负极盖板之间的导电功能集成到本实施例提供的负极盖板上，从而简化了锂电池负极端的结构形式，同时避免了采用负极连接片与负极盖板穿透焊接引入金属杂质造成自放电的风险。

7.本实用新型提供一种锂电池，所述负极盖板上一体成型有防爆阀，所述防爆阀由所述导电连接部的至少部分区域冲压刻槽而成。

防爆阀在锂电池过压膨胀时起到泄压作用。

8.本实用新型提供一种锂电池，所述导电连接部包括呈中心对称设置的多个导电连接位，所述防爆阀包括呈中心对称设置的多个槽位。

导电连接部呈中心对称设置的多个导电连接位分布设置了多个焊接区域，可与极组直接进行焊接，导通负极电流，采用激光穿透焊对极组和导电连接部的多个导电连接位进行连接，可与极组紧密贴合，避免了焊接区域贴合不紧密造成虚焊的问题，提高焊接组件的连接均匀性和结构稳定性。防爆阀呈中心对称设置的多个槽位形成多个防爆阀区域，当电池内压超防爆阀开启压力时可实现多方向泄压功能，避免了单一防爆阀泄压时，由于内压过大造成防爆阀弹射出去的问题。

9.本实用新型提供一种锂电池，所述正极连接片的至少部分区域延伸形成凸筋，所述凸筋与所述第一极柱朝向所述正极连接片的同侧设置。

加强筋的设计有效的避免了正极连接件在装配过程中易变形的问题，利于规模化生产。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型提供的一种锂电池的结构示意图；

图2为本实用新型提供的锂电池的局部爆炸图；

图3为本实用新型提供的锂电池的剖视图；

图4为本实用新型提供的壳体组件的结构示意图；

图5为本实用新型提供的正极连接件的结构示意图；

图6为本实用新型提供的正极连接件另一视角的结构示意图；

图7为本实用新型提供的负极盖板的结构示意图；

图8为本实用新型提供的圆柱电池的结构示意图；

图9为背景技术中锂电池电池的结构示意图。

附图标记说明：

本申请附图标记：

1、极组；

2、壳体组件；21、壳体；211、通孔；22、正极端子；23、绝缘层；231、第一绝缘圈；232、第二绝缘圈；233、第三绝缘圈；

3、正极连接件；31、正极连接片；32、第一极柱；33、第二极柱；34、凸筋；

4、负极盖板；41、导电连接部；411、导电连接位；42、防爆阀；421、槽位；43、注液口；44、焊接边沿；45、主体部；

背景技术附图标记：

a1、极组体；a2、正极盖板；a3、正极连接部件；a4、电池壳体；a5、负极连接件；a6、负极盖板体。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

此外，下面所描述的本实用新型不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

实施例1

本实施例提供一种锂电池，如图1-图7所示。目前市面上的大圆柱锂电池的主要包括极组体a1、正极盖板a2、正极连接部件a3、电池壳体a4、负极连接件a5、负极盖板体a6、密封钉等多种内部结构，如图9所示，上述结构需要进行多处焊接操作组装为成品电池，即：正极盖板a2与正极连接部件a3焊接、极组体a1与正极连接部件a3焊接、极组体a1与负极连接件a5焊接、正极盖板a2与电池壳体a4焊接，负极盖板体a6与电池壳体a4周边焊接、负极盖板体a6与负极连接件a5穿透焊接，密封钉焊接。上述电池内部结构繁多冗余，盖板与连接片焊接时容易落入金属异物，导致电池使用时自放电的风险，并且多处焊接操作使得电池生产效率低下。

为此，本实施例提供的锂电池，包括：极组1、壳体组件2、正极连接件3、负极盖板4等。

极组1，如图1所示，极片经过卷绕，揉平后形成极组1，极组1设置在锂电池的正负极之间，适于产生导通电流。

壳体组件2，设置在极组1外侧，壳体组件2包括壳体21，壳体21沿轴线方向的一端形成有通孔211。

具体地，如图3所示，壳体组件2通过绝缘件将后续的正极连接件3及正极端子22与壳体21进行绝缘，壳体21的作用是安全防护内部极组1，密封电芯。本实施例提供的壳体21，将现有的正极盖板与现有壳体集成为沿轴线方向的一端形成有通孔211的壳体21，直接成型为一端半封闭结构的壳体21，取消了起密封作用的正极盖板，并将正极盖板的正极外部导电功能由后续部分伸出通孔211处的正极连接件3代替，并通过后续结构实现完全密封，简化了锂电池正极端“正极盖板+正极连接片+壳体”的复杂结构，从而提供一种简化的锂电池正极端结构形式。

正极连接件3，与极组1的正极端电气连接，正极连接件3与壳体21绝缘设置，且正极连接件3至少部分适于伸出通孔211。

具体地，如图1-3所示，正极连接件3部分适于伸出通孔211起正极外部导电功能。

负极盖板4，与壳体组件2密封设置，负极盖板4直接与极组1的负极端电气连接。

具体地，如图1、图7所示，本实施例提供的负极盖板4在保留现有负极盖板与壳体组件2即壳体21边缘密封作用的基础上，将负极盖板4直接与极组1的负极端电气连接，摒弃现有的负极连接片，从而提供一种简化的锂电池负极端结构形式，减少了构件增加电池内部空间的同时减少了一道负极连接片与负极盖板4焊接的焊接工序，不仅可提升电池能量密度，同时可以降低生产成本，并且避免了负极连接片与负极盖板4穿透焊接引入金属杂质的风险，降低了电池自放电风险。

进一步的，本实施例提供的锂电池的主要装配工序步骤包括：

S1：极组与正极连接片焊接；

S2：入壳；

S3：正极连接片与壳体组件2焊接；

S4：负极盖板与壳体周边焊接；

S5：负极盖板与极组穿透焊接；

S6：密封钉焊接。

总计仅五道焊接工序，相较于现有技术中采用的七道焊接工序操作更加简化，从而提高生产效率。

本实施例提供的一种锂电池，通过设置新型结构形式的正极端和负极端，即取消了现有的正极盖板、负极连接片构件，将正极盖板的正极外部导电功能由部分伸出壳体21的通孔211的正极连接件3代替，将正极盖板的密封功能由一端半封闭结构的壳体21代替，将负极连接片的导电功能集成到负极盖板4上，简化了锂电池正负极两端的结构形式，同时避免了采用负极连接片与负极盖板4穿透焊接引入金属杂质造成自放电的风险。克服现有技术中电池内部结构繁多冗余，成品电池组装生产效率低下，且成品电池容易产生自放电风险的缺陷，从而提供一种简化内部结构、安全性能高的锂电池。

在上述实施方式的基础上，作为进一步限定的实施方式，如图2、图3所示，壳体组件2包括正极端子22，正极端子22至少部分伸出通孔211并绝缘设置在通孔211处，正极连接件3伸出通孔211部分与正极端子22电气连接。

具体地，如图2、图3所示，将正极端子22与壳体21组装集成为壳体组件2，并在正极端子22与壳体21之间进行绝缘处理，精简了绝缘防护设计，壳体组件2由正极端子22，特制绝缘圈以及壳体21三部分组成，大大减少了零部件数量，并且将正极盖板与壳体边缘的大面积焊接操作转换成后续正极连接件3与正极端子22的小范围焊接操作，提高锂电池装配效率，同时正极端子22适于将壳体21的通孔211处进行密封。

在上述实施方式的基础上，作为进一步限定的实施方式，如图3、图4所示，壳体组件2还包括绝缘层23，设置在正极端子22与壳体21之间以及正极连接件3与壳体21之间。

具体地，采用耐超高温的绝缘层23，并且正极端子22与绝缘圈通过压铆的方式与壳体21压接成型，正极端子22采用中空压铆结构铆钉，通过压铆实现了绝缘层23微变形，实现密封效果，对通孔211处的密封性得到了有效保障。壳体组件2成经过打压测试，可实现2.5Mpa下无泄漏。可在180℃条件下耐温24h以上，大大提高了电池高温下的绝缘特性，保障了电池安全。

在上述实施方式的基础上，作为进一步限定的实施方式，如图3、图4所示，绝缘层23包括：第一绝缘圈231、第二绝缘圈232和第三绝缘圈233。

第一绝缘圈231，设置在正极端子22的第一段与壳体21之间。

第二绝缘圈232，设置在正极端子22的第二段与壳体21之间。

第三绝缘圈233，设置在正极连接件3与壳体21之间。

具体地，正极端子22的第一段为正极端子22伸出壳体21外并向外侧延伸的较宽广部分，该部分适于配合正极连接件3产生正极外部导电功能。正极端子22的第二段为设置在壳体21的通孔211中的较窄小部分，适于与第一段连接并将第一段引出壳体21。绝缘层23采用分段设置便于装配。并且位于中间位置的第二绝缘圈232形成“工”字状，可有效对正极端子22和壳体21的所有接触面，特别是正极端子22与通孔211侧边位置进行绝缘。

在上述实施方式的基础上，作为进一步限定的实施方式，如图2、图3、图5、图7所示，正极连接件3包括正极连接片31、第一极柱32以及外径小于第一极柱32的第二极柱33，第一极柱32经由第二极柱33与正极连接片31相连。

具体地，如图5、图7所示，正极连接件3的设计将正极连接件3的极柱分为两级，其中一级极柱为第一极柱32，作用是嵌入到壳体组件2中，与壳体组件2进行激光密封焊接，将正极电流导通至壳体组件2中的正极端子22上；其中另一级极柱为第二极柱33整体结构较细易熔断，第二极柱33的作用是当电池发生外部短路引发极高电流放电时，第二极柱33可迅速熔断，切断正极电流，即起到保险丝的作用，用于保护电池免受较大损伤并且对用电电路起到保护作用。

在上述实施方式的基础上，作为进一步限定的实施方式，如图7所示，负极盖板4包括：焊接边沿44、导电连接部41等。

焊接边沿44，绕负极盖板4的主体部45的外周设置，适于与壳体21焊接连接。

导电连接部41，由负极盖板4的主体部朝向极组1方向延伸而成，导电连接部41适于与极组1的负极端电气连接。

具体地，在负极盖板4的主体部45的外周设置焊接边沿44，通过焊接边沿44与壳体21焊接连接，从而实现现有负极盖板与壳体密封组装的功能。负极盖板4的主体部朝向极组1方向延伸从而形成导电连接部41，从而实现现有负极连接片在极组和负极盖板之间的导电功能。进而将负极盖板与壳体密封组装的功能、负极连接片在极组和负极盖板之间的导电功能集成到本实施例提供的负极盖板4上，从而简化了锂电池负极端的结构形式，同时避免了采用负极连接片与负极盖板4穿透焊接引入金属杂质造成自放电的风险。

在上述实施方式的基础上，作为进一步限定的实施方式，如图7所示，焊接边沿44、主体部45、导电连接部41一体成型。

具体地，焊接边沿44、主体部45、导电连接部41一体成型在负极盖板4上，成型方式可以是冲压成型等其他方式。

在上述实施方式的基础上，作为进一步限定的实施方式，如图7所示，负极盖板4上一体成型有防爆阀42，防爆阀42由导电连接部41的至少部分区域冲压刻槽而成。

具体地，防爆阀42在锂电池过压膨胀时起到泄压作用。

在上述实施方式的基础上，作为进一步限定的实施方式，如图1、图2所示，导电连接部41包括呈中心对称设置的多个导电连接位411，防爆阀42包括呈中心对称设置的多个槽位421。

具体地，导电连接部41呈中心对称设置的多个导电连接位411分布设置了多个焊接区域，可与极组1直接进行焊接，导通负极电流，采用激光穿透焊对极组1和导电连接部41的多个导电连接位411进行连接，可与极组1紧密贴合，避免了焊接区域贴合不紧密造成虚焊的问题，提高焊接组件的连接均匀性和结构稳定性。防爆阀42呈中心对称设置的多个槽位421形成多个防爆阀区域，当电池内压超防爆阀开启压力时可实现多方向泄压功能，避免了单一防爆阀泄压时，由于内压过大造成防爆阀弹射出去的问题。

进一步的，导电连接部41上的导电连接位411为三个，防爆阀42上的槽位421为三个。

在上述实施方式的基础上，作为进一步限定的实施方式，如图1所示，负极盖板4上设置有与极组1连通的注液口43。

在上述实施方式的基础上，正极连接片31的至少部分区域延伸形成凸筋34，凸筋34与第一极柱32朝向正极连接片31的同侧设置。

具体地，加强筋的设计有效的避免了正极连接件3在装配过程中易变形的问题，利于规模化生产。

在上述实施方式的基础上，作为进一步限定的实施方式，使用钢制密封钉代替铝制密封钉焊接，可有效解决了铝制密封钉焊接因电解液腐蚀问题造成的炸点密封不良的问题。

在上述实施方式的基础上，作为进一步限定的实施方式，如图8所示，锂电池为圆柱电池，圆柱电池的外径D的范围为40mm≤D≤50mm，高度H的范围为75mm≤H≤115mm。

具体地，上述设置的圆柱电池能够提高电池能量密度，降低生产成本，提高电动车续航里程。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。

Claims (12)

1.一种锂电池，其特征在于，包括：

极组(1)；

壳体组件(2)，设置在所述极组(1)外侧，所述壳体组件(2)包括壳体(21)，所述壳体(21)沿轴线方向的一端形成有通孔(211)；

正极连接件(3)，与所述极组(1)的正极端电气连接，所述正极连接件(3)与所述壳体(21)绝缘设置，且所述正极连接件(3)至少部分适于伸出所述通孔(211)；

负极盖板(4)，与所述壳体组件(2)密封设置，所述负极盖板(4)直接与所述极组(1)的负极端电气连接。

2.根据权利要求1所述的锂电池，其特征在于，所述壳体组件(2)包括正极端子(22)，所述正极端子(22)至少部分伸出所述通孔(211)并绝缘设置在所述通孔(211)处，所述正极连接件(3)伸出所述通孔(211)部分与所述正极端子(22)电气连接。

3.根据权利要求2所述的锂电池，其特征在于，所述壳体组件(2)还包括绝缘层(23)，设置在所述正极端子(22)与所述壳体(21)之间以及所述正极连接件(3)与所述壳体(21)之间。

4.根据权利要求3所述的锂电池，其特征在于，所述绝缘层(23)包括：

第一绝缘圈(231)，设置在所述正极端子(22)的第一段与所述壳体(21)之间；

第二绝缘圈(232)，设置在所述正极端子(22)的第二段与所述壳体(21)之间；

第三绝缘圈(233)，设置在所述正极连接件(3)与所述壳体(21)之间。

5.根据权利要求1-4任一所述的锂电池，其特征在于，所述正极连接件(3)包括正极连接片(31)、第一极柱(32)以及外径小于所述第一极柱(32)的第二极柱(33)，所述第一极柱(32)经由所述第二极柱(33)与所述正极连接片(31)相连。

6.根据权利要求1-4任一所述的锂电池，其特征在于，所述负极盖板(4)包括：

焊接边沿(44)，绕所述负极盖板(4)的主体部(45)的外周设置，适于与所述壳体(21)焊接连接；

导电连接部(41)，由所述负极盖板(4)的主体部朝向所述极组(1)方向延伸而成，所述导电连接部(41)适于与所述极组(1)的负极端电气连接。

7.根据权利要求6所述的锂电池，其特征在于，所述焊接边沿(44)、所述主体部(45)、导电连接部(41)一体成型。

8.根据权利要求7所述的锂电池，其特征在于，所述负极盖板(4)上一体成型有防爆阀(42)，所述防爆阀(42)由所述导电连接部(41)的至少部分区域冲压刻槽而成。

9.根据权利要求8所述的锂电池，其特征在于，所述导电连接部(41)包括呈中心对称设置的多个导电连接位(411)，所述防爆阀(42)包括呈中心对称设置的多个槽位(421)。

10.根据权利要求6所述的锂电池，其特征在于，所述负极盖板(4)上设置有与所述极组(1)连通的注液口(43)。

11.根据权利要求5所述的锂电池，其特征在于，所述正极连接片(31)的至少部分区域延伸形成凸筋(34)，所述凸筋(34)与所述第一极柱(32)朝向所述正极连接片(31)的同侧设置。

12.根据权利要求1所述的锂电池，其特征在于，所述锂电池为圆柱电池，所述圆柱电池的外径D的范围为40mm≤D≤50mm，高度H的范围为75mm≤H≤115mm。

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