CN115404908A - 一种边坡直立桩间挡土墙施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及挡墙施工技术领域，尤其涉及一种边坡直立桩间挡土墙施工方法；本发明具有由于一次性开挖深度不大，可以避免产生危险性较大的分部分项工程，降低工程安全风险；该方法属于逐步开挖、逐步支护，避免围岩长时间暴露，减少围岩变形风险；单次循环施工周期短，施工受环境因素小，施工进度能够保证；每次开挖深度小，能够控制开挖量，受地质因素影响小；去除临时防护或支护的工序，缩短施工周期、降低施工成本；开挖、植筋、绑扎钢筋、模板安装和混凝土浇筑各道工序可以有序搭接，提高工作效率，较普通施工方法能够使各工种、工序。该方法施工进度可控，施工工艺简单，一次性人员、机械投入均衡，能够有效控制成本、保证工期。

Description

一种边坡直立桩间挡土墙施工方法

技术领域

本发明涉及挡墙施工技术领域，尤其涉及一种边坡直立桩间挡土墙施工方法。

背景技术

目前大多数边坡防护桩间挡土墙施工采取的方法为一次性将边坡开挖至设计高程，过程中采取临时支护或其他加固措施，保证边坡在形成永久支护前能够保持稳定，但此类方法存在以下几种缺点：

1、边坡开挖超过一定深度则属于危险性较大的分部分项工程，施工方案要进行论证、备案，施工管理较为复杂，且存在较大的安全隐患。

2、边坡施工过程中暴露时间较长，围岩易风化变形。

3、施工过程中需要对边坡进行临时支护，施工成本增加。

4、开挖过程容易受降水影响，施工安全及进度不易保证。

5、开挖尺寸不易控制，容易造成混凝土超方。

发明内容

针对现有技术中所存在的不足，发明提供了一种边坡直立桩间挡土墙施工方法，其解决了现有技术中边坡直立桩间挡土墙施工存在较大的安全隐患等问题。

根据发明的实施例，一种边坡直立桩间挡土墙施工方法，其包括以下施工步骤：

步骤一：钻孔并完成边坡防护锚固桩的浇筑；

步骤二：开挖锚固桩之间的土石至设计厚度，每次开挖深度小于挡土墙的总设计高程；

步骤三：在锚固桩上植筋，并在每两个锚固桩间绑扎钢筋与植筋相连接；

步骤四：安装并加固外立面模板；

步骤五：浇筑挡土墙混凝土；

步骤六：拆除模板并进行养护，以形成桩板墙；

步骤七：随后重复步骤二至步骤六的施工步骤，直至桩板墙施达到设计高程。

进一步地，在所述步骤一之前先进行清表施工。

进一步地，所述锚固桩的施工步骤如下：

步骤一：测量放线；步骤二：钻机就位；步骤三：埋设钢护筒；步骤四：钻进成孔；步骤五：成孔检查；步骤六：凊孔；步骤七：钢筋笼制作与安装；步骤八：灌注混凝土。

进一步地，所有所述锚固桩的顶部均通过连续的冠梁连接在一起，所述冠梁施工步骤如下：

步骤一：桩头凿除；步骤二：测量放线；步骤三：钢筋加工、绑扎；步骤四：模板安装；步骤五：砼浇筑；步骤六：浇水保养；步骤七：模板拆除。

进一步地，在锚固桩之间进行土石施工的具体步骤如下：

步骤一:测量放样；步骤二：基坑开挖；步骤三：基底排水。

进一步地，所述桩板墙具体施工步骤如下：

步骤一：钢筋制作安装；步骤二：泄水孔安装；步骤三：模板安装；步骤四：混凝土浇筑。

进一步地，所述桩板墙施工前采用岩石喷锚的方式进行临时支护，具体步骤如下：步骤一：边坡开挖；步骤二：锚入定位筋；步骤三：绑扎钢筋网：步骤四：喷射混凝土。

进一步地，为保障施工安全，施工前结合工程实际情况建立安全管理体系。

相比于现有技术，本发明具有如下有益效果：

1、由于一次性开挖深度不大，可以避免产生危险性较大的分部分项工程，降低工程安全风险；

2、该方法属于逐步开挖、逐步支护，避免围岩长时间暴露，减少围岩变形风险；

3、单次循环施工周期短，施工受环境因素小，施工进度能够保证；

4、每次开挖深度小，能够控制开挖量，受地质因素影响小；

5、去除临时防护或支护的工序，缩短施工周期、降低施工成本；

6、开挖、植筋、绑扎钢筋、模板安装和混凝土浇筑各道工序可以有序搭接，提高工作效率，较普通施工方法能够使各工种、工序。

该方法施工进度可控，施工工艺简单，一次性人员、机械投入均衡，能够有效控制成本、保证工期。

附图说明

图1为本发明实施例锚固桩的施工步骤的流程图；

图2为本发明实施例冠梁施工步骤的流程图；

图3为本发明实施例锚固桩之间进行土石施工步骤的流程图；

图4为本发明实施例桩板墙施工步骤的流程图；

图5为本发明实施例临时支护施工步骤的流程图；

图6为本发明实施例的旋挖桩配筋示意图；

图7为本发明实施例的环向定位筋大样图；

图8为本发明实施例的旋挖围护桩配筋示意图；

图9为本发明实施例的冠梁配筋示意图；

图10为本发明实施例安全管理体系的示意图；

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本发明中的技术方案进一步说明。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

本实施例提供了一种边坡直立桩间挡土墙施工方法，包括一种边坡直立桩间挡土墙施工方法，其包括以下施工步骤：

步骤一：钻孔并完成边坡防护锚固桩的浇筑；

步骤二：开挖桩间土石至设计厚度，每次开挖深度小于挡土墙的总设计高程；

步骤三：在锚固桩上植筋，并在每两个锚固桩桩间绑扎钢筋与植筋相连接；

步骤四：安装并加固外立面模板；

步骤五：浇筑挡土墙混凝土；

步骤六：拆除模板并进行养护；

步骤七：随后重复步骤二至步骤六的施工步骤，直至桩板墙施达到设计高程。

具体的，步骤二中每次开挖的深度不超过3m，优选为1m～3m。

优选地，在上述步骤一之前先进行清表施工。

其中，在进行施工、开挖前首先由测量放出施工红线位置，然后清除地表植被、树根、软土、杂物及建筑垃圾等，优选地，清表厚度约0.3-0.5m，建筑垃圾清除厚度以清除至原地面为原则。

优选地，锚固桩采用机械旋挖钻孔成桩，桩身采用C35混凝土，具体施工步骤如下：

步骤一：测量放线；

测量人员根据设计要求对桩位的高程及坐标进行放线，引十字线做好护桩。

在不受施工影响的地方设置控制点和水准点，开工前，经复核后做好控制点、水准点、护桩的保护工作。施工中不断进行复测，保证桩基础达到设计要求，误差在规定允许误差内。

步骤二：钻机就位；

钻机位置的布置要考虑进退方便，不影响钢筋笼吊装及砼罐车的进退。钻机桅杆倾斜小于2度，地面承载力特征值大于150KPa或采取其他有效保证措施。钻机安装就位时，底部垫20cm×20cm道木，底座平稳防止在钻进和运行中产生位移和沉陷。

钻机回转中心距孔位4m～4.2m,在回转半径内不应有障碍物。钻机开至桩位附近位置时，尽量使车体保持水平。如斜坡过大，可在履带下垫砂石调整，位置确定后锁紧履带。

桩位放样后，将钻机行驶到施工的孔位，调整桅杆角度，操作卷扬机，将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具，确保钻头环刀自由浮动孔内。

旋挖钻机底盘为伸缩式自动整平装置，并在操作室内布有仪表准确显示电子读数，当钻头对准桩位中心十字线时，各项数据即可锁定，无需再作调整。钻机就位后钻头中心和桩中心应对正准确，误差控制在2cm内。

规划行车路线时，使便道与钻孔位置保持一定的距离，以免影响孔壁稳定；钻机底盘不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷；钻机的安放位置应考虑钻孔施工中孔口出土石清运的方便。

步骤三：埋设钢护筒；

开钻前必须完成桩位点的校验，钻机开孔必须正确，开孔前先拉好十字线，将钻头对好十字线，开始缓慢钻进。

开钻时，根据桩径的大小，护筒直径比桩径至少大20cm，以保证开口钢护筒的顺利放置。钢护筒采用旋挖钻机进行吊放，吊放时注意避免护筒变形并保证水平位置准确及垂直度。护筒的埋设采用旋挖钻机静压法来完成，并保证护筒周围密实，不得有虚土掉入孔中。钢护筒埋设完毕，及时复测孔位偏差情况，如有移位，及时调整。

步骤四：钻进成孔；

旋挖钻的钻进是用动力头驱动钻杆和钻头旋转，利用钻头下端的切削刃对土层进行切削破碎，切削的土体被挤进钻斗，装满后将钻斗提出孔口，旋转钻机底盘然后反转，并开启钻斗阀门，将土体排放到地面或直接卸在汽车上运走。这样通过钻斗的旋转、削土、提钻、甩土，多次反复作业而成孔，按照设计图纸进入持力层后经地勘现场验收合格后终孔。

当钻机就位准确后开始钻进，钻进时每次进尺控制在60cm左右，开始钻孔放慢旋挖速度，并注意放斗要稳，提斗要慢，尽量减少钻杆晃动，特别是在孔口5～8m段旋挖过程中要注意通过控制盘来监控垂直度，如有偏差及时进行纠正。成孔后钻头要多次上下往复作业，以保证孔径满足要求。孔的垂直度主要是靠调整机座、大臂和钻杆座孔之间的相对位置来确定的。大臂和钻杆座孔上都装有刻度盘，调整大臂和钻杆座孔的相对位置，通过刻度盘指针的指示即可知道钻杆是否垂直于机座；机座上装有水准仪，利用水准仪可以将机座调平。

当钻机就位准确后开始钻进，钻进时每次进尺控制在60cm左右，开始钻孔放慢旋挖速度，并注意放斗要稳，提斗要慢，特别是在孔口5～8m段旋挖过程中要注意通过控制盘来监控垂直度，如有偏差及时进行纠正。操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度。

具体的，考虑地下水因素影响，旋挖钻孔过程中可能存在坍孔现象，为确保施工进度及施工质量，施工中必须采用相应措施；一、钻孔过程坍孔，对于开挖过程中发生坍孔的，应立即停止钻孔，对地质进行分析、记录，并对桩孔扩大20cm继续进行钻孔，每完成1.5m之后立即加设一次性钢护筒，以有效防止坍孔。持续钻孔→加设钢护筒循环，采用大直径护筒套小直径护筒跟进钻孔，直到穿越不良地质层后，恢复原设计桩径进行正常钻孔。若加设钢护筒后仍发生塌孔，应通知业主、设计、地勘、监理现场踏勘，同意采用C20混凝土填筑方案后及时完善签证手续，再进行混凝土回填，待混凝土初凝后进行重新钻进。二、钻孔后坍孔，对于钻孔过程中未发现不良地质层，钻孔完成后发生坍孔的，按照以下方法进行处理：对原桩孔进行混凝土回填，直到埋过不良地质层；对桩孔扩大20cm重新进行钻孔，同样按照每钻孔完成1.5m后立即加设一次性钢护筒的方法进行循环施工；为防止已钻孔的孔壁周围经再次钻孔扰动后发生坍孔，钢护筒的加设需一直穿过不良地质层。现场因扩孔开挖、回填、加设钢护筒、回灌混凝土等措施施工产生的具体工程量以业主确认为准。

步骤五：成孔检查；

1、成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁垂直度、沉淀厚度等进行检查，检测前准备好检测工具，测绳等。

2、沉淀厚度必须进行检查，检测前准备好检测工具，测绳、检孔工具等。

3、检孔工具：检孔圆板的外径D为直径加200mm～300mm的钢板，厚度为8mm～15mm，重量为2.5Kg～5Kg。检孔钢筋为Φ22钢筋、长度1.4m。

4、检孔圆板测绳采用钢丝测绳，测绳直接绑扎在检孔圆板与检孔钢筋顶面。

5、沉渣的检测，把检测器放下去，记录检测圆板上测绳的长度；在用钢丝测绳把检孔钢筋放下去、记录检孔钢筋加测绳的长度；两长度之间的差就是沉渣厚度。

6、检测标准：孔深、孔径不小于设计规定；钻孔倾斜度误差不大于1％；沉渣厚度与符合设计规定：沉渣厚度≤50mm。

步骤六：凊孔；

钻机钻进至设计孔深、相关实际参数和设计参数复核合格后，将钻斗留在原处，机械旋转数圈，将孔底虚土装入斗内，起钻后仍需对孔底虚土进行清理。然后换沉渣处理钻斗(带挡板的钻斗)来清理孔底沉渣，清孔完成并验收合格后，立即安装钢筋笼进行混凝土灌注，当灌注时间间隔较长时，安装钢筋笼前，必须进行二次清孔，孔底沉渣厚度小于50mm。采用测绳对孔底沉渣厚度进行检查，符合要求后进行下道工序施工。

步骤七：钢筋笼制作与安装；

钢筋笼纵向钢筋用HRB400E级。C16以下的纵向钢筋(含C16)的接头采用单面搭接焊焊接，搭接长度不小于10d，C16以上的纵向钢筋采用机械连接。采取在钢筋场后场同槽加工制作，采用钢筋笼运输车进行运输，用吊车吊入桩孔进行安装，安装过程钢筋笼必须缓慢下放，从而保证孔壁的质量。

具体的，钢筋笼准备需要注意以下几点：

1、钢筋的验收及管理：

钢筋应具有出厂质量证明书。进场后按有关规定、批量、规格进行抽样检查，并由检查部门出具试验报告。对于需要焊接的材料还应有焊接试验报告。确认该批材料满足设计、施工要求后，物资部门方可将该材料入库、登记、造册，不合格的材料应运出施工现场。

钢筋进场后须按不同钢种、等级、牌号、规格批号及生产厂家分别堆存，不得混杂，且应挂牌以资识别。钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆置在仓库内，露天存放时，应下垫上盖。

钢筋发料时应随同原材料发给使用单位原材料出厂质量保证书及进场抽样检查试验报告复印件。使用部门应按原材料的使用部位登记造册，做到原材料具有可追溯性。

2、主筋下料及钢筋笼成型：

钢筋笼加工采用长线法施工。基本节长9m或18m，最后一节为调整节。将每根桩的钢筋笼按设计长度分节并编号，保证相邻节段可在胎架上对应配对绑扎。钢筋下料完成后，钢筋笼制作之前，进行主筋加工包括以下几道工序：

钢筋下料用切断机下料。钢筋下料前检查钢筋待加工的端部是否有弯曲现象，如有应先用调直机调直，如果发现钢筋端面不平齐的要用无齿锯切掉2-3cm，以确保钢筋端面与钢筋轴线垂直。钢筋下料时必须采用无齿锯切割进行切割下料，严禁使用气割和其他热加工的方法切断钢筋。为保证钢筋连接时钢筋丝头在连接套筒中的对顶效果，下料切割端面应与钢筋轴线垂直，钢筋端部不得产生马蹄形。

为减少主筋接头工作量，除按有关规定、规范切断后错接，以保证同一截面的钢筋接头数量不大于50％外，其余应尽量采用定尺料；在同一根钢筋上应少设接头，同一截面内，同一根钢筋上不得超过一个接头；两连接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500mm以内，均视为同一截面。桩身主筋与加劲箍筋务必焊牢,主筋与箍筋连接处采用绑扎连接，主筋与箍筋绑扎时，采用20号扎丝绑扎。

3、钢筋笼制作：

钢筋笼在临时钢筋加工场集中加工有助于提高桩基钢筋施工质量。故采取在钢筋场统一加工钢筋笼，分段制作，再用吊车周转吊装到孔口位置。

钢筋笼在钢筋加工场整体制作成型，钢筋笼制作严格按施工规范要求，纵向受力钢筋为HRB400E22C25钢筋，采用机械连接，纵向受力钢筋的接头按要求相互错开，同一截面上接头数量不超过钢筋总量的50％。螺旋箍筋为采用HPB300A12钢筋。钢筋笼内每隔4m设置一道A12的环向定位筋，确保钢筋笼有足够的保护层。同时每2m设置的HRB400EC22加劲箍筋，以保证起吊与堆放不变形、不弯曲、不散架。

钢筋笼制作完成后使用运输车或装载机转运至空口周围，采用吊车进行吊放安装；具体的，钢筋笼构造如图6～图8所示。

更具体的，钢筋笼吊装时保证骨架直顺，可在钢筋骨架内纵向用8#铅丝绑8×12cm方木，以增加骨架刚度，在吊装就位后将方木拆除。吊装采用分段两点起吊，第一段钢筋笼吊装就位后固定在横放在护筒上口的两根14#工字钢上，之后吊装第二段钢筋笼，吊起后精确对准第一段钢筋笼各主筋位置并缓缓下放直到紧密相切，然后与下部钢筋笼焊接连接，确保与上下两段钢筋笼连接牢固。

桩身钢筋笼钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5％；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm；骨架底面高程±50mm。

全过程经验收合格后方可垂直下入孔中，钢筋骨架吊装就位后，再次测量孔深，孔深不够时，须将钢筋骨架吊出后进行清孔，然后重新吊装钢筋骨架就位。

步骤八：灌注混凝土；

地下水较丰富的工程地，可采用水下混凝土浇筑方式。同时为确保施工安全，尽量采用臂架泵进行浇筑。

浇筑之前，先对导管进行选择，导管采用专用的螺旋丝扣导管，导管采用300mm内径导管，中间节长2.7m，最下节长3.8-4m，配备0.5m、1m、1.5m非标准节。导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸，对于旧导管在试压前应通过称重的方式判定导管壁厚是否满足使用要求。

导管在使用前，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，应进行试拼和试压，试压导管的长度应满足最长桩浇筑需要，导管自下而上顺序编号和节段长度，且严格保持导管的组合顺序，每组导管不能混用。导管组拼后轴线差，不宜超过钻孔深的0.5％且不大于10cm。试压压力为孔底静水压力的1.5倍，检查合格后方可使用。导管长度应按孔深和工作平台高度决定。漏斗底至钻孔上口段，宜使用非标准节导管。导管下放应竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼。下放时要记录下放的节数，下放到孔底后，理论长度与实际长度进行比较，是否吻合。

完全下放导管到孔底后，并经检查无误后，轻轻提起导管，控制底口距离孔底0.3～0.5m，并位于钻孔中央。

导管安装时应逐节量取导管实际长度并按序编号，做好记录以便砼灌注过程中控制埋管深度。并应注意橡皮圈是否安置和检查每个导管两头丝扣有无破丝等现象，以免灌注过程中出现导管进水等现象。

导管采用无缝钢管制成，快速螺纹接头，导管接头处设1道密封圈，保证接头的密封性。据首批封底混凝土方量的要求，选用2m³大集料斗和小料斗灌注，能够满足混凝土浇注的需要。混凝土的坍落度控制在18～22cm；混凝土具有良好的和易性、流动性。

桩孔挖至孔底设计标高或持力层时，鉴定为符合设计要求后迅速清理孔底，及时验收，并浇筑封底混凝土。浇灌封底混凝土时，当孔内渗水量较少，可先抽清孔底积水，至孔底无积水情况下，按水下混凝土浇灌方法进行浇筑。

灌注混凝土前还需对混凝土输送管路及容器洒水润湿，然后在填充导管内安装隔水设施，待储料斗储满混凝土后，开始灌注水下混凝土。首批灌注混凝土的数量要能满足导管首次埋置深度不得小于1m和填充导管底部高度的需要,封底时导管埋入混凝土中的深度不得小于1m，首批混凝土方量是根据桩径和导管埋深及导管内混凝土的方量而定，拌制好的混凝土用砼运输车运至桩基口处，注入吊车提升的料斗内，车内砼方量约14m³，由一人统一指挥，双方都准备好后将隔水栓和阀门同时打开进行封底，隔离栓采用钢板，钢板用细钢丝绳牵引，由吊车起吊。

灌注过程中应注意以下事项：

1、首批混凝土下落后，混凝土应连续灌注。在灌注过程中，导管埋置深度宜控制在2-6m。

2、灌注混凝土过程中要采用重量不小于4kg测锤经常量测孔内混凝土面的上升高度，导管到达一定埋深后，逐级快速拆卸导管，并在每次起升导管前，探测一次孔内混凝土面高度。测量用的测绳在每根桩灌注前后用钢尺校核各一次，避免发生错误。

3、控制灌注的桩顶标高比设计标高高出0.5m以上，以保证混凝土强度，多余部分桩头必须凿除，确保桩头无松散层。

4、灌注完混凝土后，应及时将导管、漏斗等进行清理和检查，以备下一孔使用。

5、在灌注混凝土前，应填写检查钻孔桩和钢筋笼情况的相关检测表格，在浇注混凝土的过程中，应填写混凝土浇筑记录。

进一步地，所有锚固桩的顶部均通过连续的冠梁连接在一起，冠梁施工步骤如下：

步骤一：桩头凿除；

采用风镐按设计标高进行桩头的破除工作，一次破除高度不超过50cm,并注意破除时不能损坏桩顶部钢筋，不能对桩顶钢筋扭扯，碾压；风镐破除桩顶砼至底部50cm左右时，应由人工清理打凿，避免破坏冠梁底部桩砼面，造成下部桩体受损；桩头残渣清理后将桩头冲洗干净，调直桩顶钢筋：人工打凿至冠梁设计底面时，应对上部露出钢筋进行校正，保证钢筋位置正确，对于有损坏的钢筋应加筋或补强；桩顶用高压水枪冲洗干净，保证桩体与冠梁的砼连接性能。

步骤二：测量放线；

应由测量员按边坡支护图纸的要求做好场地高程和定位的测放工作，保证冠梁标高和定位准确。

步骤三：钢筋加工、绑扎；

钢筋制作时，应严格按照图纸和规范、标准图集下料，保证钢筋的规格、锚固长度、箍筋尺寸、间距等符合要求；钢筋绑扎时，先划好钢筋位置线，以确保钢筋位置准确，钢筋绑扎应全数绑扎，不得跳扎、漏扎，钢筋绑扎连接长度符合规范及图约要求，对于采用机械连接的，应在钢筋工程施工前进行工艺检测，并按每一施工阶段不同类型钢筋进行送检，机械连接时应保证丝扣长度，丝牙无断丝，端头应进行打磨；钢筋绑扎完成后应在主筋两侧绑好混凝土垫块，沿箍筋间距方向每4跨绑扎1块，竖向绑2块，以确保保护层厚度及钢筋位置。

步骤四：模板安装；

底模采用18mm厚木胶合板，长度等于相邻两桩的临边距，跨度与桩齐平。铺模板时从四周铺起，中间收口，角边模板拉通线钉固。与桩及挡土板交接处模板拼缝严密，不得漏浆，保证阴阳角顺直，不得多角。梁底模板铺完后，认真检查支架是否牢固，梁底模板板面清扫干净，涂刷脱模剂。

冠梁模板采用M12对拉螺栓进行加固，主楞采用φ48×3.5mm双钢管，间距400mm；次楞采用35×80mm的木方，间距250mm。

步骤五：砼浇筑；

待钢筋工程、模板工程验收通过后，由监理方签字后，方可进行混凝土浇筑工作，混凝土浇筑时，应振捣密实，但不得过振。在冠梁施工缝处，新旧混凝土交界面处应做好钢筋的预留，保证钢筋搭接长度，在后续混凝土浇筑时，应清除交界处混凝土浮浆、松动的石子，以确保混凝土连接牢固。

步骤六：浇水保养：

混凝土浇筑完成后12小时内浇水保养，保证砼面湿润，养护时间不少于7天。

步骤七：模板拆除；

侧模拆除应在混凝土养护3天后进行，以保证混凝土表面及其棱角不受损伤；底模拆除应在混凝土强度达到75％后进行，以保证冠梁强度足够承受混凝土自重,具体的，冠梁的配筋图如图9所示。

进一步地，在锚固桩之间进行土石施工的具体步骤如下：

步骤一：测量放样；

应由测量员按边坡支护图纸的要求做好场地高程和边坡定位的测放工作，保证边坡土石方开挖标高和定位准确。

步骤二：基坑开挖；

开挖分层进行，分层高度不大于3m且不大于锚索、锚杆竖向间距，分段长度不超过20m跳槽开挖，自上而下每层开挖完成后及时施工锚杆、挡土板、锚索等支护工程。开挖至距基底高程30cm时采用人工开挖凿除，避免扰动基底岩层。开挖产生的渣土由挖机装车运输到业主指定弃土场。边坡支护开挖过程中，在边坡底部设置积水坑，采用7KW的水泵及时对基底内的渗水及雨水进行抽排。基坑开挖的同时在边坡顶部四周设置临边防护栏杆，栏杆高度为1.2m，栏杆上设置警示标志，禁止翻越。

步骤三、基底排水；

基坑开挖完成后在边坡底部，靠边坡底60cm位置设置排水沟，排水沟截水沟尺寸为400*400mm。在最低处设置积水坑处，积水坑容量8m³，采用15KW污水泵及时将积水抽排至沉淀池。

优选地，桩板墙施工待排桩施工完成后开始施工土石方开挖，土石方开挖深度达到3m且不大于锚索、锚杆竖向间距时，用风镐剥除抗滑桩周围土体，将桩身清理干净，准备下一步施工；桩板墙具体施工步骤如下:

步骤一：钢筋制作安装；

挡土板拉筋与桩连接采用焊接形式，两侧与桩芯箍筋焊接，局部剥除桩体保护层，横向拉筋C16，竖向间距1.0m，钢筋网与横向拉筋用铁丝绑扎连接，钢筋网片为C12@150单层双向布置，临空侧搭接接头位于支座1/3，靠土侧搭接接头位于跨中1/3。凡搭接区段范围内，搭接接头均应相互错开，同一搭接接头面积百分率不应＞50％。钢筋保护层厚度不小于25mm，采用塑料垫块进行控制，塑料垫块间距600×600mm。泄水孔采用A100PVC管，固定牢靠。

步骤二：泄水孔安装；

支护结构上应设置泄水孔，桩板挡墙中面板上泄水孔安装4.0*4.0m呈梅花形布置，孔径100mm，外倾5％。有裂隙处宜优先布置。

步骤三：模板安装；

水平、竖向构件模板加固采用双排钢管扣件脚手架，钢管选用Ф48×2.8。木方采用45×95木枋，模板背枋净距不宜大于200mm，木枋两个平面必须压刨平整，确保与模板紧密贴合。对拉螺栓采用Ф14高强丝杆，水平及竖向间距不大于450mm。模板采用1830×915×18mm九夹板，模板安装时应拼缝严密，不得使用双面胶或封口胶处理。模板拼缝处模板外侧钉木条拼接，木条间距不大于500mm，且每条缝均不得少于2根。模板内设置预制混凝土内撑。

模板支撑必须牢固、预埋件、预留孔洞不得漏设，且必须准确、稳固。

步骤四：混凝土浇筑；

混凝土采用C35混凝土，混凝土浇筑前应将模板内的杂物清理干净，混凝土必须振捣密实，混凝土浇筑完成后强度达到1.2Mpa时方可进行模板拆除。拆模后应及时对混凝土表面进行浇水养护。

优选地，桩板墙施工前采用岩石喷锚的方式进行临时边坡支护，具体步骤如下：

步骤一：边坡开挖；

锚固桩施工完成后进行土石方开挖，土石方开挖分层进行，每层高度不大于3米。开挖至抗滑桩边缘时放慢开挖速度，剥除桩外土石，桩间土石开挖至离桩外边沿15cm处，夹角位置用人工修平；施工时多次进行测量验证，以保证线型顺直，坡面平整，平整度允许偏差小于±20mm。

步骤二：锚入定位筋：

坡面修整完毕后，先在坡面上按3*3米间距植入C25钢筋锚钉(锚钉长度为3m，端部做成135度弯钩)，锚孔直径为100mm，注浆料采用M30水泥砂浆灌注，定位支架间距2m。同时间距150cm植入2C25单层双向钢筋固定，固定钢筋长度尺寸不小于40cm。

步骤三：绑扎钢筋网；

将加工好的φ8钢筋绑扎在钢筋锚钉及横向拉筋上，绑扎牢固，钢筋网间距15*15cm。钢筋网使用前要除锈并调直,网片与土钉及固定钢筋间要连接牢固,喷射混凝土时钢筋网片不晃动；同时要确保网片与坡面土体间距离不小于20mm。钢筋网片的搭接长度应不小于300mm。

步骤四：喷射混凝土；

喷射混凝土厚度10cm；喷射后要保持混凝土表面平整、光泽、无干斑及滑移流淌现象。喷射混凝土终凝后，再进行下一层岩层开挖。待边坡喷浆支护完成后，应立即对边坡进行临边防护。

为保障施工安全，施工前结合工程实际情况建立安全管理体系，具体如图10所示。

相比于现有技术，本发明具有如下有益效果：

1、由于一次性开挖深度不大，可以避免产生危险性较大的分部分项工程，降低工程安全风险；

2、该方法属于逐步开挖、逐步支护，避免围岩长时间暴露，减少围岩变形风险；

3、单次循环施工周期短，施工受环境因素小，施工进度能够保证；

4、每次开挖深度小，能够控制开挖量，受地质因素影响小；

5、去除临时防护或支护的工序，缩短施工周期、降低施工成本；

6、开挖、植筋、绑扎钢筋、模板安装和混凝土浇筑各道工序可以有序搭接，提高工作效率，较普通施工方法能够使各工种、工序。

该方法施工进度可控，施工工艺简单，一次性人员、机械投入均衡，能够有效控制成本、保证工期。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (8)

1.一种边坡直立桩间挡土墙施工方法，其特征在于，包括以下施工步骤：

步骤一：钻孔并完成边坡防护锚固桩的浇筑；

步骤二：开挖锚固桩之间的土石至设计厚度，每次开挖深度小于挡土墙的总设计高程；

步骤三：在锚固桩上植筋，并在每两个锚固桩间绑扎钢筋与植筋相连接；

步骤四：安装并加固外立面模板；

步骤五：浇筑挡土墙混凝土；

步骤六：拆除模板并进行养护，以形成桩板墙；

步骤七：随后重复步骤二至步骤六的施工步骤，直至桩板墙施达到设计高程。

2.如权利要求1所述的一种边坡直立桩间挡土墙施工方法，其特征在于，在所述步骤一之前先进行清表施工。

3.如权利要求1所述的一种边坡直立桩间挡土墙施工方法，其特征在于，所述锚固桩的施工步骤如下：

步骤一：测量放线；步骤二：钻机就位；步骤三：埋设钢护筒；步骤四：钻进成孔；步骤五：成孔检查；步骤六：凊孔；步骤七：钢筋笼制作与安装；步骤八：灌注混凝土。

4.如权利要求1所述的一种边坡直立桩间挡土墙施工方法，其特征在于，所有所述锚固桩的顶部均通过连续的冠梁连接在一起，所述冠梁施工步骤如下：

步骤一：桩头凿除；步骤二：测量放线；步骤三：钢筋加工、绑扎；步骤四：模板安装；步骤五：砼浇筑；步骤六：浇水保养；步骤七：模板拆除。

5.如权利要求1所述的一种边坡直立桩间挡土墙施工方法，其特征在于，在锚固桩之间进行土石施工的具体步骤如下：

步骤一:测量放样；步骤二：基坑开挖；步骤三：基底排水。

6.如权利要求1所述的一种边坡直立桩间挡土墙施工方法，其特征在于，所述桩板墙具体施工步骤如下：

步骤一：钢筋制作安装；步骤二：泄水孔安装；步骤三：模板安装；步骤四：混凝土浇筑。

7.如权利要求1所述的一种边坡直立桩间挡土墙施工方法，其特征在于，所述桩板墙施工前采用岩石喷锚的方式进行临时支护，具体步骤如下：步骤一：边坡开挖；步骤二：锚入定位筋；步骤三：绑扎钢筋网：步骤四：喷射混凝土。

8.如权利要求1所述的一种边坡直立桩间挡土墙施工方法，其特征在于，为保障施工安全，施工前结合工程实际情况建立安全管理体系。

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