CN115402623B - 罐盖、罐子的制作方法及罐盖、罐子 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种金属罐盖加工方法、罐盖及罐子，罐盖包括翻盖、底座和连接件，连接件具有可相对转动的第一部分和第二部分，组装时，将连接件的第一部分与翻盖底第一连接孔卡合连接，底座与连接件的第二部分连接或一体成型。翻盖由马口铁冲压而成，翻盖侧壁上冲压有第一连接孔：将所述翻盖侧壁上的部分区域向外膨胀并于所述部分区域下边界冲切出第一切口，使得所述部分区域向外膨胀以形成第一外孔壁，所述第一外孔壁内侧形成第一连接孔，所述第一切口向外膨胀形成所述第一连接孔的开口，所述第一连接孔的开口朝向下方。该方案加工出的第一连接孔结构简单、稳定性高，可用于与连接件的卡合凸卡合，无需焊接。

Description

罐盖、罐子的制作方法及罐盖、罐子

技术领域

本发明涉及一种包装容器，尤其涉及一种装固态颗粒或粉末的罐盖加工方法、罐盖和罐子。

背景技术

目前包装领域，常见的包装材料有玻璃、纸质、塑料、金属以及复合材料，上述材料中，玻璃抗撞击能力差，且重量过重，使用场所有限，很难用于一次性包装；纸质的密封性、耐腐蚀比较差，塑料污染严重；金属包装物既有很好的密封性，耐腐蚀性也比较好，但是金属包装的成本往往比较高，目前往往采用马口铁作为金属包装的常用材料。

马口铁又名镀锡薄钢板，是指两面镀有商业纯锡的冷轧低碳薄钢板或钢带。锡主要起防止腐蚀与生锈的作用。它将钢的强度和成型性与锡的耐蚀性、锡焊性和美观的外表结合于一种材料之中，具有耐腐蚀、无毒、强度高、延展性好的特性。然而，当使用马口铁做的容器，往往使用塑胶盖作为马口铁容器的盖子，这样做出来的容器很难让罐体和罐盖使用相同工艺进行印刷，使得容器的外观不够美观，且该罐子回收时，盖子依然会造成污染。

参考中国专利CN202021250113，如果使用金属盖作为容器的盖子，则其盖子和容器主体之间往往是完全脱离的，盖子通过螺纹连接盖于容器主体上，或者直接卡接于容器主体上，这种连接方式在使用时经常给用户带来不便。

为此，参考中国专利CN201010607979，公开了一种金属制的贮藏盒，其盒盖呈片状且加工时冲切形成一个连接条，连接条末端形成转轴，盒身上焊接一个连接片，连接片上设置有两个收纳腔，将转轴安装于收纳腔中使得盒盖和盒身转动连接。该贮藏盒加工好后，为了使得盒盖与盒身密封，需要在盒盖上组接一个密封塞，且为了使得盒盖和盒身转动连接，需要先将连接片与盒身焊接在一起，然后将转动轴安装于收纳腔内。这种方法制成的贮藏盒虽然使得盒盖与盒身连接在一起，并且通过翻转打开关闭，然而，这种贮藏盒生产时，必须在生产好盒盖、盒身、连接片，以及盒盖上的连接条、转轴后，在盒盖上焊接连接件，然后将连接件的转动轴组装于连接片中，需要焊接，设备复杂，工序多，成本高。

故，急需一种可解决上述问题的金属罐盖加工方法、金属罐盖和罐子。

发明内容

本发明的目的是提供一种金属罐盖加工方法、金属罐盖及罐子，该金属罐盖加工方法工序简单、组装方便，在翻盖侧壁上加工出的连接孔结构稳定且开口朝下，便于连接件的卡合。

为了实现上述目的，本发明公开了一种金属罐盖加工方法，包括：翻盖的制作：将片状马口铁冲压成型以形成翻盖坯料，所述翻盖坯料包括翻盖底、沿所述翻盖底周沿向下弯折延伸形成的翻盖侧壁；在所述翻盖侧壁上冲切加工出第一连接孔；提供一底座，所述底座呈环状且其底部用于与罐体配合安装或一体成型；提供一连接件，所述连接件包括第一部分和相对所述第一部分转动的第二部分，所述第一部分具有与所述第一连接孔卡合的第一卡合凸，所述第二部分与所述底座连接或一体成型；将所述第一卡合凸从所述第一连接孔的开口处伸入所述第一连接孔中，以使所述第一卡合凸与所述第一连接孔卡合连接，以使所述翻盖转动连接于所述底座上；其中，在所述翻盖侧壁上冲切加工形成第一连接孔包括：将所述翻盖侧壁上的部分区域向外膨胀并于所述部分区域下边界冲切出第一切口，使得所述部分区域向外膨胀以形成第一外孔壁，所述第一外孔壁内侧形成第一连接孔，所述第一切口向外膨胀形成所述第一连接孔的开口，所述第一连接孔的开口朝向下方。

较佳地，在所述翻盖侧壁上冲切加工形成第一连接孔包括：在所述翻盖侧壁上还冲切出位于所述第一切口上方并与所述第一切口具有间距的第二切口，所述翻盖侧壁的所述部分区域形成于所述第一切口和第二切口之间，将所述翻盖侧壁的所述部分区域向外膨胀还使得所述第二切口向外膨胀形成所述第一连接孔的尾孔，所述第一连接孔的尾孔朝向上方，所述第一卡合凸的外侧向外凸伸形成于分别与所述第一外孔壁的下边沿和上边沿配合的第一定位台和第二定位台，所述第一定位台和第二定位台间距相对并形成与所述第一外孔壁卡合的第一卡合凹区；将所述第一卡合凸从所述第一连接孔的开口处伸入所述第一连接孔中具体包括：所述第一卡合凸从下至上从所述第一连接孔的开口伸入所述第一连接孔并使得所述第一卡合凸末端的第二定位台伸出所述第一连接孔的尾孔，使得所述第一定位台与所述第一外孔壁的下边沿相对，所述第二定位台与所述第一外孔壁的上边沿相对，所述第一外孔壁卡合于所述第一卡合凹区内。

较佳地，所述第一卡合凸的外侧具有向外凸伸并与所述第一外孔壁的下边沿配合的第一定位台，所述第一卡合凸的内侧具有向内凸伸并与所述第一切口中与所述第一外孔壁相对的第一切边配合的第三定位台；将所述第一卡合凸从所述第一连接孔的开口处伸入所述第一连接孔中具体包括：所述第一卡合凸从下至上从所述第一连接孔的开口伸入所述第一连接孔，所述第三定位台从向内伸出所述第一连接孔，使得所述第一定位台与所述第一外孔壁的下边沿相对，所述第三定位台与所述第一切边相对，所述第一卡合凸卡合连接于所述第一连接孔中。

具体地，将所述部分区域向外膨胀以形成第一外孔壁时，所述第一外孔壁从下至上的膨胀幅度逐渐降低，以使所述第一外孔壁从下至上逐渐靠近所述翻盖侧壁。

较佳地，所述第一外孔壁的上边沿与所述翻盖侧壁连成一体以使所述第一连接孔的上端封闭。该方案使得所述第一外孔壁左右两侧的边沿和上边沿均与翻盖侧壁连成一体，仅有下边沿膨胀形成开口，第一卡合凸插入后，不会因长时间使用造成第一外孔壁向外扩张裂开，使用寿命长。

较佳地，所述金属罐盖加工方法还包括底座的制作：将片状的马口铁成型成环状的底座坯料，所述底座坯料包括环形的底座侧壁；在所述底座侧壁上冲切出第二连接孔，以加工出底座，具体包括：将所述底座侧壁上的部分区域向外膨胀并于所述部分区域上边界冲切出第三切口，所述部分区域向外膨胀以形成第二外孔壁，所述第二外孔壁内侧形成第二连接孔，所述第三切口向外膨胀以形成第二连接孔的开口，所述第二连接孔的开口朝向上方；其中，所述连接件的第二部分包括与所述底座的第二连接孔卡合的第二卡合凸，所述加工方法还包括：将所述第二卡合凸从上至下伸入所述第二连接孔，以使所述第二卡合凸与所述第二连接孔卡合连接。

具体地，在所述底座侧壁上冲切加工形成第二连接孔包括：在所述底座侧壁上还冲切出位于所述第三切口下方并与所述第三切口具有间距的第四切口，所述底座侧壁的所述部分区域形成于所述第三切口和第四切口之间，将所述部分区域向外膨胀还使得所述第四切口向外膨胀形成所述第二连接孔的尾孔，所述第二卡合凸的外侧向外凸伸形成于分别与所述第二外孔壁的上边沿和下边沿配合的第四定位台和第五定位台，所述第四定位台和第五定位台间距相对并形成与所述第二外孔壁卡合的第二卡合凹区；将所述第二卡合凸从所述第一连接孔的开口处伸入所述第二连接孔中具体包括：所述第二卡合凸从上至下从所述第一连接孔的开口伸入所述第二连接孔并使得所述第二卡合凸末端的第五定位台伸出所述第二连接孔的尾孔，使得所述第四定位台与所述第二外孔壁的上边沿相对，所述第五定位台与所述第二外孔壁的下边沿相对，所述第二外孔壁卡合于所述第二卡合凹区内。

具体地，所述第二卡合凸的外侧具有向外凸伸并与所述第二外孔壁的下边沿配合的第四定位台，所述第二卡合凸的内侧具有向内凸伸并与所述第三切口中与所述第二外孔壁相对的第一切边配合的第六定位台；将所述第二卡合凸从所述第二连接孔的开口处伸入所述第二连接孔中具体包括：所述第二卡合凸从下至上从所述第二连接孔的开口伸入所述第二连接孔，所述第六定位台从向内伸出所述第二连接孔，使得所述第四定位台与所述第二外孔壁的下边沿相对，所述第六定位台与所述第一切边相对，所述第二卡合凸卡合连接于所述第二连接孔中。

更具体地，将所述第三切口下方部分区域向外膨胀以形成第二外孔壁时，所述第二外孔壁从上至下的膨胀幅度逐渐降低，以使所述第二外孔壁从上至下逐渐靠近所述底座侧壁。

较佳地，所述第二外孔壁的下边沿与所述底座侧壁连成一体以使所述第二连接孔的下端封闭。

具体地，所述金属罐盖加工方法还包括：将所述翻盖坯料的下边沿向内卷边以形成翻盖卷边；所述底座包括与罐体配合的底圈、形成于底圈上方并与所述翻盖配合的顶圈，所述第二连接孔形成于所述底圈的侧壁上；所述底座的制作还包括：对所述底座坯料的上下口边沿进行卷边以形成底座上卷边和底座下卷边，对所述顶圈的底座侧壁与所述翻盖卷边对应的位置向外打米点以形成第一凸起，对所述底圈的底座侧壁向内打米点以形成可与所述罐体卡合的第二凸起。

具体地，将片状的马口铁成型成环状的底座坯料具体包括：将片状的马口铁一次冲压形成第一底座坯料，所述第一底座坯料包括盘底、由所述盘底向下弯折延伸形成的顶圈预冲侧壁、由所述顶圈预冲侧壁下端向外弯折延伸形成的预充台，由所述预充台末端向下弯折延伸形成的底圈侧壁以及由所述底圈侧壁；对所述第一底座坯料进行二次冲压形成第二底座坯料，以使得所述顶圈预冲侧壁内缩成预设尺寸的顶圈侧壁，所述预充台扩大呈预设尺寸的连接台；对所述第二底座坯料的盘底进行冲孔以形成环形的底座坯料。

较佳地，所述连接件为塑胶件或金属件；所述连接件为塑胶件时，所述第一部分和第二部分通过一枢转组件转动连接；其中，所述枢转组件包括形成于所述第一部分和第二部分其中之一上的枢转轴和形成于所述第一部分和第二部分其中另一的枢转孔，所述枢转轴配合安装于所述枢转孔中并可在所述枢转孔中转动；或者，所述连接件为一体件，所述枢转组件包括分别与所述第一部分和第二部分一体成型的可弯结构，所述第一部分和所述第二部分通过所述可弯结构相对转动。

较佳地，所述底座为塑胶件，所述连接件为塑胶件且与所述底座一体成型。

较佳地，所述金属罐盖加工方法还包括：所述底座上向外凸设有具有与所述翻盖卷边卡合的第一凸起。

本发明还公开了一种金属罐盖，所述金属罐盖由如上所述的金属罐盖加工方法加工而成。

本发明还公开了一种罐子，包括罐体和罐盖，所述罐盖由如上所述的金属罐盖加工方法加工而成，所述罐盖的底座配合安装于或一体成型于所述罐体上。

与现有技术相比，本发明将罐子的翻盖由马口铁冲压而成，且通过在翻盖侧壁上冲孔膨胀形成开口朝下的连接孔，加工快速、结构简单、稳定性高、材料成本低，可用于与连接件的卡合凸卡合，无需焊接。另一方面，本发明加工出的连接孔开口朝下且具有位于连接孔外侧的外孔壁，便于连接件与连接孔的卡合，使得底座和翻盖转动连接在一起，工序简单组装方便。

附图说明

图1是本发明第一实施例中罐子关闭后的立体图。

图2是本发明第一实施例中罐子打开的立体图。

图3是本发明第一实施例中翻盖制作的流程图。

图4是本发明第一实施例中第一连接孔加工的示意图。

图5是本发明第一实施例中翻盖的俯视图。

图6是本发明沿图5中A-A线剖开的剖视图。

图7a是图6的部分放大图。

图7b是图7a的部分分解图。

图8a和图8b是本发明第一实施例中罐盖的不同角度的分解图。

图8c至图8e是本发明第一实施例中翻盖不同角度的立体图。

图9是本发明第二实施例中罐盖的立体图。

图10是本发明第四实施例中罐盖的底座制作的流程图。

图11是本发明第四实施例中罐盖的立体图。

图12是本发明第四实施例中罐盖的部分剖视图。

图13a是本发明第四实施例中底座的结构图。

图13b是本发明第四实施例中底座的部分剖视图。

图14a和图14b是本发明第四实施例中连接片不同角度的立体图。

图14c是本发明第四实施例中连接片的剖视图。

图15是本发明第四实施例中罐盖打开的示意图。

图16是基于第四实施例的一优选实施例中罐盖的结构图。

图17a是本发明第五实施例中罐盖的立体图。

图17b是本发明第五实施例中连接片的立体图。

图18是本发明第五实施例中加工第一连接孔的示意图。

图19a是本发明第五实施例中罐子的部分剖视图。

图19b是本发明第五实施例中连接片的立体图。

图20是本发明第五实施例中翻盖的立体图。

图21是本发明第五实施例中底座的立体图。

图22是本发明第六实施例中罐子的部分剖视图。

图23是本发明第七实施例中罐盖的立体图。

图24是本发明第八实施例中罐子的部分剖视图。

具体实施方式

为详细说明本发明的技术内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图详予说明。

参考图1和图2，为本发明第一实施例，公开了一种罐子100，用于存储奶粉，包括罐体200和罐盖300，所述罐盖300安装于罐体200上。当然，本发明的罐子100还可以用于存储其他粉末状或者颗粒状固态物质。

参考图1和图2，所述罐盖300包括底座10、翻盖20和连接件30。所述底座10呈环状且其底部用于与罐体200配合安装，所述底座10通过连接件30与翻盖20转动连接，以使翻盖20可绕所述连接件30的弯折线相对于所述底座10翻转以封闭或打开所述底座10上端的开口。

具体地，本实施例中，底座10的底部与所述罐体200的顶部卡合，所述底座10的中空部分与所述罐体200的容腔连通。当然，底座10也可以与罐体200一体成型，此时底座10为形成于罐体200顶部的一部分。

参考图2和图3，所述翻盖20包括翻盖板21、沿所述翻盖板21周沿向下弯折延伸形成的翻盖侧壁22，所述底座10包括底座侧壁101。

本实施例中，所述翻盖20为金属件，所述底座10为塑胶件。

参考图1和图2，所述连接件30包括第一部分31和可绕一转动轴相对所述第一部分31转动的第二部分32。所述第一部分31与所述翻盖20连接，所述连接件30的第二部分32与所述底座10连接，以使所述翻盖20可绕所述连接件30的弯折线相对于所述底座10翻转以封闭或打开所述底座10上端的开口。所述翻盖20与所述第一部分31卡合连接。

本发明还公开了罐盖的加工方法，包括步骤：

S1、制作翻盖20。该翻盖20由马口铁制成，包括翻盖底21、沿所述翻盖底21周沿向下弯折延伸形成环形的翻盖侧壁22以及开设于所述翻盖侧壁22上的第一连接孔40。

S2、提供一底座10。所述底座10呈环状且其底部用于与罐体200配合安装，所述底座10具有环形的底座侧壁101，所述底座侧壁101与连接件30一体成型，所述连接件30包括第一部分31和相对所述第一部分31转动的第二部分32，所述第一部分31具有与所述第一连接孔40卡合的第一卡合凸311，所述第二部分32一体成型于底座侧壁101上。本实施例中，底座10和连接件30的第二部分32一体注塑而成。

S3、将连接件30的第一部分31卡接于翻盖20的第一连接孔40中，以使翻盖20与底座10转动连接。

本实施例中，马口铁的厚度范围为0.15mm-0.3mm。

参考图3，本发明还公开了翻盖20的制作流程，包括：

S11，参考图3中的a1，将片状马口铁冲压成型以形成翻盖坯料20a，所述翻盖坯料20a包括翻盖底21、沿所述翻盖底21周沿向下弯折延伸形成的翻盖侧壁22。本实施例中，翻盖侧壁22末端具有向外弯折的余料221。

S12，冲压余料裁剪：使用冲压模具对翻盖侧壁22末端向外弯折的余料221进行裁剪，以形成裁剪余料后的翻盖坯料20b（参考图3中的a2）。

S13，参考图3中的a3，对所述翻盖坯料20b的开口（翻盖侧壁22末端部位）进行预卷边，形成预卷边后的翻盖坯料20c。该预卷边具体为将翻盖侧壁22末端边沿向内预卷形成内弧形边222。

S14，参考图3中的a4，对预卷边后的翻盖坯料20c开口处进行卷边，从而在翻盖坯料上形成翻盖卷边25。

S15，参考图3中的a5，在所述翻盖侧壁22上冲切加工出第一连接孔40：将所述翻盖侧壁22上的部分区域向外膨胀并于所述部分区域下边界冲切出第一切口，使得所述部分区域向外膨胀以形成第一外孔壁42，所述第一外孔壁42内侧形成第一连接孔40，所述第一切口向外膨胀形成所述第一连接孔40的开口41，所述第一连接孔40的开口41朝向下方。其中，步骤S15可以在步骤S14之后执行，也可以直接在步骤S11之后执行，例如在冲压出翻盖坯料20a的冲压模具中设置顶针，直接连续加工出第一连接孔40。

其中，步骤S12-S14并非本发明的必备工序。在翻盖坯料上进行卷边的工序也不限制在步骤S13-S14，对马口铁材料制成的容器边沿进行卷边为本领域公知常识，再次不予详述。也可以采用其他方式处理冲压后的余料和开口边沿，也可以在冲切时采用精度更高的冲切模具，使得冲切后不会产生余料。

参考图4，步骤S15具体为：使用冲压模具61伸入所述翻盖侧壁22中间区域，冲压模具61中的顶针611（镶块）向外凸伸冲压翻盖侧壁22，以使翻盖侧壁22的部分区域向外膨胀，该部分区域外侧的下边沿设置有一切割刀具62，随着翻盖侧壁22的膨胀，切割刀具62随之切割翻盖侧壁22形成第一切口，并随翻盖侧壁的继续膨胀而逐渐变为第一连接孔40的开口41。

继续参考图4，将所述部分区域向外膨胀以形成第一外孔壁42时，所述第一外孔壁42从下至上的膨胀幅度逐渐降低，以使所述第一外孔壁42从下至上逐渐靠近所述翻盖侧壁22。本实施例中，第一外孔壁42的纵向截面为弧形。其中，顶针611末端为与第一外孔壁42对应的形状，顶针末端的纵向截面为弧形截面，该弧形从上至下逐渐向外弯曲。当然，该第一外孔壁42的纵向截面也可以为相对于翻盖侧壁22倾斜的倾斜直线，顶针611末端为与第一外孔壁对应的形状。参考图8a至图8e，本实施例中，第一连接孔40的形状整体呈楔形空间或者雨棚状。

本实施例中，所述第一外孔壁42的上边沿与所述翻盖侧壁22连成一体以使所述第一连接孔40的上端封闭。

参考图7a和图7b，所述第一卡合凸311的外侧具有向外凸伸并与所述第一外孔壁42的下边沿421配合的第一定位台301，所述第一卡合凸311的内侧具有向内凸伸并与所述第一切口中与所述第一外孔壁相对的第一切边431配合的第三定位台303；将所述第一卡合凸311从所述第一连接孔40的开口41处伸入所述第一连接孔40中具体包括：所述第一卡合凸311从下至上从所述第一连接孔40的开口41伸入所述第一连接孔40，所述第三定位台303从外向内伸出所述第一连接孔40，使得所述第一定位台301与所述第一外孔壁42的下边沿421相对，所述第三定位台303与所述第一切边431相对，所述第一卡合凸311卡合连接于所述第一连接孔40中。

其中，第一外孔壁42两边沿与翻盖侧壁22之间形成第一连接孔40的出口43，该第一切边431构成出口43的下边沿。

较佳者，参考图3的a6，翻盖20的制作流程还包括步骤S16，冲压开启凹陷位26，在所述翻盖侧壁22与所述第一连接孔40相对的位置冲压出以凹坑以形成便于人手开启翻盖的开启凹陷位26。其中，本实施例中，步骤S15和S16同时完成。当然，步骤S15和步骤S16中的第一连接孔40和开启凹陷位26也可以分开冲压，其冲压顺序可以互换。

本实施例中，所述连接件30为塑胶件，所述第一部分31和第二部分32通过一枢转组件33转动连接。所述连接件30为一体件，所述枢转组件33包括分别与所述第一部分31和第二部分32一体成型的可弯结构，所述第一部分31和所述第二部分32通过所述可弯结构相对转动。具体地，参考图8a，所述可弯结构包括分别与所述第一部分31和第二部分32一体成型的柔性连接条331和弯折边332。其中，弯折边332包括相对弯折两连接条，两连接条之间具有弯折线。

参考图1和图2，所述第一部分31和第二部分32之间具有形成于所述连接件30横向中间的弯折边332和形成于所述弯折边332横向两侧的柔性连接条331，柔性连接条331可用于限定翻盖20相对于底座10的翻转角度，例如限制在0-180度之间。

参考图7a和图7b，所述翻盖20顶部内侧周沿具有垫圈24，所述翻盖20盖于所述底座10上时，所述翻盖20的翻盖侧壁22套设于所述顶圈12的外侧，所述垫圈24垫于所述翻盖20和所述底座10顶部（顶圈12顶部）之间，以密封所述底座10和翻盖20之间的连接孔置。其中，该垫圈24为PE件或其他塑胶件，该垫圈24也可以为其他非金属的弹性材料做成，例如硅胶。该垫圈24可以粘贴于翻盖20上，也可以压铸于翻盖20上，也可以直接通过其他方式成型于翻盖20的顶部内侧。本实施例中，垫圈设置于塑胶件和金属件之间，金属件的硬度高，有效提高了翻盖20与底座10之间的密封性。

其中，参考图7a和图7b，所述罐体200内侧设置有铝箔安装台2011，所述第二部分32高于铝箔安装台2011，该铝箔安装台2011在密封时粘贴有铝箔片2012以形成罐体铝箔密封结构（易撕盖结构），图中为简单示意图，罐体200、铝箔安装台2011、铝箔片2012的具体结构和连接结构为现有技术，在此不予详述。

当然，枢转组件的结构不限于本实施例，参考图9，在第二实施例中，所述连接件30中，连接件30包括第一部分31、第二部分32以及连接第一部分31和第二部分32的枢转组件33。所述枢转组件33包括形成于所述第一部分31和第二部分32其中之一上的枢转轴333和形成于所述第一部分31和第二部分32其中另一的枢转孔334。

本实施例中，第二部分32的上端323包容第一部分31的下端，第二部分32的上端323位于第一部分31下端313的两侧以容纳第一部分31的下端313，且第二部分32的上端323两相对侧壁分别开设有位置相对的枢转孔334，第一部分31的下端313向两侧凸伸有配合伸入所述枢转孔334的枢转轴333。当然，第一部分332和第二部分333上的枢转组件33结构位置可以互换。其中，枢转组件33b可以为组接件，也可以一体注塑而成。

为了保证第一部分31相对于第二部分32枢转的稳定性，第二部分32的上端323外侧形成有弧形的转动导向边，第一部分31上形成有与所述转动导向边配合的配合块。第一部分31相对于第二部分32转动时，枢转轴333在枢转孔334转动，配合块沿转动导向边滑动。

与第一实施例不同的是，在本发明第三实施例中，连接件与底座并非一体成型，此时金属罐盖的制作流程包括：

S1、制作翻盖20。该翻盖20包括翻盖底21、沿所述翻盖底21周沿向下弯折延伸形成环形的翻盖侧壁22以及开设于所述翻盖侧壁22上的第一连接孔40。

S2、提供一塑胶底座10。所述底座呈环状且其底部用于与罐体配合安装，所述底座10具有环形的底座侧壁101。所述底座10上形成注塑形成有卡合孔（图中未示）。

S3、提供一连接件（图中未示），所述连接件包括第一部分和相对所述第一部分转动的第二部分，所述第一部分具有与所述第一连接孔40卡合的第一卡合凸311，所述第二部分具有与所述卡合孔卡合的卡合凸块。本实施例中，连接件可以为塑胶件也可以为金属件。

S3、将连接件的第一部分卡接于翻盖的第一连接孔40中，将连接件的第二部分卡接于所述卡合孔中，以使翻盖20与底座10转动连接。

其中翻盖的制作方法以及第一卡合凸的结构参见第一实施例，卡合块和卡合孔的结构为常规的卡合结构，再次不予详述。

与第一实施例不同的是，在本发明第四实施例中底座10为马口铁制成的金属件。

参考图10，在第四实施例中，本发明还公开了一种金属罐盖加工方法，包括步骤：

S1、制作翻盖20。该翻盖20包括翻盖底21、沿所述翻盖底21周沿向下弯折延伸形成环形的翻盖侧壁22以及开设于所述翻盖侧壁22上的第一连接孔40。

S2、制作底座10。所述底座10呈环状且其底部用于与罐体200配合安装，所述底座10具有环形的底座侧壁101，所述底座侧壁101上开设有第二连接孔50。

S3、提供一连接件30。所述连接件30包括第一部分31和相对所述第一部分31转动的第二部分32，所述第一部分31具有与所述第一连接孔40卡合的第一卡合凸311，所述第二部分32具有与所述第二连接孔50卡合的第二卡合凸321。

S4、将连接件30的第一部分31卡接于翻盖的第一连接孔40中，将连接件30的第二部分32卡接于底座的第二连接孔50中，以使翻盖20与底座10转动连接。

其中翻盖20的制作流程参考第一实施例，再次不予重述。

参考图10，本发明公开了底座10的制作流程，包括：

S21，参考图10中的b1-b3，将片状的马口铁成型成环状的底座坯料10a，所述底座坯料10a包括环形的底座侧壁101。本实施例中，底座坯料10a下端开口向外弯折的有余料1011。

S22，参考图10中的b4，冲压余料裁剪。使用冲压模具对底座坯料10a下端开口向外弯折的余料1011进行裁剪，以形成裁剪余料后的底座坯料10b。

S23，参考图10中的b5，对底座坯料10b的上开口进行卷边。具体地，对底座坯料10b的上开口进行向外卷边形成底座上卷边122。其中，卷边的具体工序为本领域公知常识，在此不予详述。

S24，参考图10中的b6，对底座坯料10b的下开口进行卷边。具体地，对底座坯料10b下开口进行向外卷边形成底座下卷边112。其中，卷边的具体工序为本领域公知常识，在此不予详述。

S25，参考图10中的b7，在所述底座侧壁101上冲切出第二连接孔50。将所述底座侧壁101上的部分区域向外膨胀并于所述部分区域上边界冲切出第三切口，所述部分区域向外膨胀以形成第二外孔壁52，所述第二外孔壁52内侧形成第二连接孔50，所述第三切口向外膨胀以形成第二连接孔50的开口51，所述第二连接孔50的开口51朝向上方。

上述步骤22-24并非本发明必备工序，可以省略，通过其他方式对底座坯料10a的上下开口封边，也可以采用高精度的冲压工具，使得加工好的底座坯料10a无需处理余料、卷边。

上述步骤22-24也可以设置在第二连接孔50冲压之后，或者打米点后面。步骤21和步骤25可以为连续工序。

参考图12、图14a和图14b，所述连接件30的第二部分32包括与所述底座的第二连接孔50卡合的第二卡合凸321，所述加工方法还包括：将所述第二卡合凸321从上至下伸入所述第二连接孔50，以使所述第二卡合凸321与所述第二连接孔50卡合连接。

参考图12至图15，所述第二卡合凸321的外侧具有向外凸伸并与所述第二外孔壁52的下边沿配合的第四定位台401，所述第二卡合凸321的内侧具有向内凸伸并与所述第三切口中与所述第二外孔壁52相对的第一切边531配合的第六定位台403；将所述第二卡合凸321从所述第二连接孔50的开口51处伸入所述第二连接孔50中具体包括：所述第二卡合凸321从下至上从所述第二连接孔50的开口伸入所述第二连接孔50，所述第六定位台403从向内伸出所述第二连接孔50，使得所述第四定位台401与所述第二外孔壁52的上边沿521相对，所述第六定位台403与所述第一切边531相对，所述第二卡合凸321卡合连接于所述第二连接孔50中。

更具体地，将所述第三切口下方部分区域向外膨胀以形成第二外孔壁52时，所述第二外孔壁52从上至下的膨胀幅度逐渐降低，以使所述第二外孔壁52从上至下逐渐靠近所述底座侧壁。本实施例中，第二外孔壁52的形状在前后方向的截面上呈楔形、扇形或弧形，第二连接孔50的形状整体呈楔形空间或者雨棚状。

较佳者，所述第二外孔壁52的下边沿与所述底座侧壁101连成一体以使所述第二连接孔50的下端封闭。

参考图10，步骤S21中，将片状的马口铁成型成环状的底座坯料10a具体包括步骤S211-S213。

S211，参考图10中的b1，将片状的马口铁一次冲压形成第一底座坯料10a，所述第一底座坯料10a包括盘底13、由所述盘底13向下弯折延伸形成的顶圈预冲侧壁12a、由所述顶圈预冲侧壁12a下端向外弯折延伸形成的预充台14a，由所述预充台14a末端向下弯折延伸形成环形的底圈11。

S212，参考图10中的b2，对所述第一底座坯料10a进行二次冲压形成第二底座坯料10a，以使得所述顶圈预冲侧壁12a内缩成预设尺寸的顶圈12，所述预充台扩大呈预设尺寸的连接台14。

S213，参考图10中的b3，对所述第二底座坯料10a的盘底13进行冲孔（将盘底13冲开，形成顶圈12的开口）以形成环形的底座坯料10a。该底座坯料10a包括与罐体200配合的底圈11、形成于底圈11上方并与所述翻盖20配合的顶圈12，以及连接底圈11和顶圈12的连接台14，底圈11和顶圈12之间呈台阶状。

参考图12和图13，本实施例中，所述底座10为金属件，其包括与罐体200配合的底圈11、形成于底圈11上方并与所述翻盖20配合的顶圈12，顶圈12和底圈11均具有底座侧壁101。本实施例中，顶圈12的外径小于底圈11的外径，以使底座10的底座侧壁101呈台阶状。第二连接孔50开设于底圈11的底座侧壁101上。其中，底圈11套设于罐体200的顶端并与罐体200卡合，以使第二连接孔50的内侧与罐体200的侧壁相对。

本实施例中，在底座侧壁101上加工第二连接孔50与在翻盖侧壁上加工第一连接孔40的方法类似，在此不予重述。

较佳者，参考图10中的b8，底座10的制作流程还包括：S26，对所述顶圈12的底座侧壁101与所述翻盖卷边25对应的位置向外打米点以形成第一凸起121，对所述底圈11的底座侧壁101向内打米点以形成可与所述罐体200卡合的第二凸起111。当然，也可以不进行打米点，直接通过步骤S21冲压时形成相应的卡合凹凸结构，使得底座10分别与罐体200和翻盖20配合，也可以直接通过底座10分别与罐体200和翻盖20的过盈配合使得底座10分别与罐体200和翻盖20扣合。

本实施例中，第二凸起111为从底圈11外侧向内冲压形成的凹凸点。当然，该第二凸起111还可以为环绕底座10的凸环，或者长条形的凸条。第一凸起121为顶圈12向外冲压形成的凹凸点构成的凸条，当然，第一凸起121也可以为环绕底座10设置的凸环或者凸点。

其中，连接件30的枢转组件33包括分别与所述第一部分31和第二部分32一体成型的柔性连接条331。本实施例中，罐子（包括罐体和罐盖）的横截面呈圆形，该柔性连接条331有两个，且所述柔性连接条331的长度由中间向两侧逐渐变长。当然，罐子的横截面也可以为椭圆形、方形等。

所述翻盖20顶部内侧周沿具有垫圈24，所述翻盖20盖于所述底座10上时，所述翻盖20的翻盖侧壁22套设于所述顶圈12的外侧，所述垫圈24垫于所述翻盖20和所述卷边122之间，以密封所述底座10和翻盖20之间的连接位置。本实施例中，垫圈24设置于金属件和金属件之间，可压缩垫圈，提高底圈的密封性。

本实施例中，所述马口铁厚度范围为0.15 mm-0.30 mm。其中，第二连接孔50的结构类似第一连接孔40的结构，第二卡合凸321的结构类似第一卡合凸311的结构。

其中，所述罐体200内侧设置有铝箔安装台，所述第二部分32可以高于、低于或者等高于铝箔安装台，该铝箔安装台在密封时粘贴有铝箔片2012以形成罐体铝箔密封结构（易撕盖结构），图中为简单示意图，罐体200、铝箔安装台、铝箔片2012的具体结构和连接结构为现有技术，在此不予详述。

区别于第四实施例，参考图16，在另一实施例中，连接件30包括第一部分31、第二部分32以及连接第一部分31和第二部分32的枢转组件33。所述枢转组件33包括形成于所述第一部分31和第二部分331其中之一上的枢转轴333和形成于所述第一部分31和第二部分32其中另一的枢转孔334。

本实施例中，第二部分32的上端323包容第一部分31的下端，第二部分32的上端323位于第一部分31下端313的两侧以容纳第一部分31的下端313，且第二部分32的上端323两相对侧壁分别开设有位置相对的枢转孔334，第一部分31的下端313向两侧凸伸有配合伸入所述枢转孔334的枢转轴333。当然，第一部分332和第二部分333上的枢转组件33结构位置可以互换。其中，枢转组件33b可以为组接件，也可以一体注塑而成。

为了保证第一部分31相对于第二部分32枢转的稳定性，第二部分32的上端323外侧形成有弧形的转动导向边，第一部分31上形成有与所述转动导向边配合的配合块。第一部分31相对于第二部分32转动时，枢转轴333在枢转孔334转动，配合块沿转动导向边滑动。

实施例中，罐体200为三片罐，包括底盖、罐身和盖于罐身侧壁靠近开口处的易撕盖。

参考图17a至图21，为本发明第五实施例。参考图18和图19a，区别于第二实施例，在该实施例中，在所述翻盖侧壁22上冲切加工形成第一连接孔40a包括：在所述翻盖侧壁22上还冲切出第一切口的同时，还在位于所述第一切口上方并与所述第一切口具有间距的位置冲切出第二切口，所述翻盖侧壁22的所述部分区域形成于所述第一切口和第二切口之间，将所述翻盖侧壁22的所述部分区域向外膨胀还使得所述第二切口向外膨胀形成所述第一连接孔40的尾孔44，所述第一连接孔40的尾孔44朝向上方。参考图18，与第一连接孔40a卡合的第一卡合凸311a的外侧向外凸伸形成分别与所述第一外孔壁42a的下边沿421a和上边沿422a配合的第一定位台301和第二定位台302，所述第一定位台301和第二定位台302间距相对并形成与所述第一外孔壁42卡合的第一卡合凹区310。

参考图19a，将所述第一卡合凸311a从所述第一连接孔40a的开口处伸入所述第一连接孔40a中具体包括：所述第一卡合凸311a从下至上从所述第一连接孔40a的开口伸入所述第一连接孔40并使得所述第一卡合凸311a末端的第二定位台302伸出所述第一连接孔40的尾孔44，使得所述第一定位台301与所述第一外孔壁42a的下边沿421a相对，所述第二定位台302与所述第一外孔壁42a的上边沿422a相对，所述第一外孔壁42a卡合于所述第一卡合凹区310内。

参考图18和图19a，区别于第二实施例，在该实施例中，在所述底座侧壁101上冲切加工形成第二连接孔50包括：在所述底座侧壁101上冲切出位于所述第三切口的同时，在第三切口下方并与所述第三切口具有间距位置冲切出第四切口，所述底座侧壁101的所述部分区域形成于所述第三切口和第四切口之间，将所述部分区域向外膨胀还使得所述第四切口向外膨胀形成所述第二连接孔50a的尾孔54。

参考图19b，所述第二卡合凸321a的外侧向外凸伸形成于分别与所述第二外孔壁52a的上边沿和下边沿配合的第四定位台401和第五定位台402，所述第四定位台401和第五定位台402间距相对并形成与所述第二外孔壁52卡合的第二卡合凹区320。参考图19a，将所述第二卡合凸从所述第二连接孔50a的开口处伸入所述第二连接孔50a中具体包括：所述第二卡合凸321a从上至下从所述第二连接孔50a的开口伸入所述第二连接孔50a并使得所述第二卡合凸321a末端的第五定位台伸出所述第二连接孔50的尾孔54，使得所述第四定位台401与所述第二外孔壁52a的上边沿521a相对，所述第五定位台402与所述第二外孔壁52a的下边沿522a相对，所述第二外孔壁52a卡合于所述第二卡合凹区320内。

参考图20和图21，与第一实施例和第二实施例不同的是，本实施例中，在加工第一连接孔40a时，第一切口和第二切口之间的区域膨胀幅度沿纵向幅度相同，使得膨胀获得的第一外孔壁41a为沿翻盖侧壁22上下方向延伸的直边，第一外孔壁41a的纵向截面呈矩形。在加工第二连接孔50a时，第三切口和第四切口之间的区域膨胀幅度沿纵向幅度相同，使得膨胀获得的第二外孔壁51a为沿底座侧壁101上下方向延伸的直边，第二外孔壁51a的纵向截面呈矩形。

参考图18，在翻盖侧壁22上冲切第一连接孔40a的具体过程为：使用冲压模具61伸入所述翻盖侧壁22中间区域，冲压模具61中的顶针611a（镶块）向外凸伸冲压翻盖侧壁22，以使翻盖侧壁22的部分区域向外膨胀，该部分区域外侧的下边沿设置有一切割刀具62a，上边沿设置另一切割刀具62b，随着翻盖侧壁22的膨胀，切割刀具62a随之切割翻盖侧壁22形成第一切口，切割刀具62b随之切割翻盖侧壁22形成第二切口，并随翻盖侧壁22的继续膨胀而逐渐变为第一连接孔40的开口41和尾孔44。

本实施例中，第一外孔壁42a的纵向截面为矩形，且第一外孔壁42a的延伸方向为上下方向。其中，顶针611a末端为与第一外孔壁42a对应的形状，顶针611a末端的纵向截面为平直面。

参考图22，区别于第五实施例，在第六实施例中，在加工第一连接孔40b时，第一切口和第二切口之间的区域膨胀幅度沿纵向幅度从上到下逐渐变大，使得膨胀获得的第一外孔壁41b为沿翻盖侧壁22上下方向逐渐向外扩张的弧形（倾斜状），第一外孔壁41a的纵向截面呈扇形。在加工第二连接孔50b时，第三切口和第四切口之间的区域膨胀幅度从上到下逐渐变大，使得膨胀获得的第二外孔壁51b为沿底座侧壁101上下方向逐渐向外扩张的弧形（倾斜状），第二外孔壁51b的纵向截面呈扇形。

当然，该第一外孔壁42b的纵向截面也可以为相对于翻盖侧壁22倾斜的倾斜直线，顶针611a末端为与第一外孔壁对应的形状。参考图22，本实施例中，第一连接孔40b的形状整体呈楔形空间或者雨棚状。

本实施例中，第二连接孔50b的冲压加工方法如同第一连接孔40b的冲压加工方法，在此不予详述，形成的第二外孔壁52b形状类似楔形空间或者雨棚状。

与第一连接孔40b配合的第一卡合凸311b的形状随之变化（见图22），与第二连接孔50b配合的第二卡合凸321b的形状随之变化（见图22）。

所述连接件30包括第一部分31和可绕一转动轴相对所述第一部分31转动的第二部分32。所述第一部分31与所述翻盖20连接，所述连接件30的第二部分32与所述底座10连接，以使所述翻盖20可绕所述连接件30的弯折线相对于所述底座10翻转以封闭或打开所述底座10上端的开口。所述翻盖20与所述第一部分31卡合连接。

较佳者，所述第一卡合凸311b的内侧具有向内凸伸并与所述第一切口中与所述第一外孔壁42b相对的第一切边431b配合的第三定位台303，所述第三定位台303从外向内伸出所述第一连接孔40b，所述第三定位台303与所述第一切边431相对，所述第一卡合凸311b卡合连接于所述第一连接孔40b中。所述第二卡合凸321b的内侧具有向内凸伸并与所述第三切口中与所述第二外孔壁52b相对的第一切边531b配合的第六定位台403，所述第六定位台403从向内伸出所述第二连接孔50b，使得所述第六定位台403与所述第一切边531b相对，所述第二卡合凸321b卡合连接于所述第二连接孔50b中。

不限于第五实施例和第六实施例，连接件30的结构不限于上述结构，还可以为第一实施例至第四实施例中连接件的结构，或者其他铰接件、枢转件的结构。

不同于第五实施例和第六实施例，参考图23，在本发明第七实施例中，底座的结构与第一实施例中的底座类似，由塑胶件注塑而成，连接件30与底座10一体成型。当然，底座的结构也可以与第二实施例相同。

上述实施例中，当底座为金属件时，第二连接孔的形状结构加工工艺与第一连接孔的形状结构加工工艺可以相同也可以不同，第一卡合凸与第一连接孔的卡合连接结构，可以与第二卡合凸与第二连接孔的卡合连接结构相同，也可以不同。

参考图24，为本发明第八实施例，区别于第二实施例，在该实施例中，底座10为金属件，罐体200为金属件，且底座10与罐体200一体成型，底座10和罐体200的侧壁是由一个金属片（马口铁）加工而成。

参考图24，当底座10与罐体200一体成型时，所述底座10与所述第二部分32卡合的位置（第二连接孔50的位置）高于所述铝箔安装台2011，铝箔安装台2011上粘贴有铝箔片。该实施例中，铝箔安装台2011由罐体200上半部分向内凹陷并挤压形成，罐体200中位于铝箔安装台上方的部分为底座10。

当然，底座10为塑胶件的时候，罐体200也可以为塑胶件，此时底座10可卡接于罐体200上，也可以与罐体200一体成型。

以上所揭露的仅为本发明的优选实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明申请专利范围所作的等同变化，仍属本发明所涵盖的范围。

Claims (16)

1.一种金属罐盖加工方法，其特征在于：包括：

翻盖的制作：将片状马口铁冲压成型以形成翻盖坯料，所述翻盖坯料包括翻盖底、沿所述翻盖底周沿向下弯折延伸形成的翻盖侧壁；在所述翻盖侧壁上冲切加工出第一连接孔：将所述翻盖侧壁上的部分区域向外膨胀并于所述部分区域下边界冲切出第一切口，使得所述部分区域向外膨胀以形成第一外孔壁，所述第一外孔壁内侧形成第一连接孔，所述第一切口向外膨胀形成所述第一连接孔的开口，所述第一连接孔的开口朝向下方；

提供一底座，所述底座呈环状且其底部用于与罐体配合安装或一体成型；

提供一连接件，所述连接件包括第一部分和相对所述第一部分转动的第二部分，所述第一部分具有与所述第一连接孔卡合的第一卡合凸，所述第二部分与所述底座连接或一体成型，所述第一卡合凸的外侧具有向外凸伸并与所述第一外孔壁的下边沿配合的第一定位台，所述第一卡合凸的内侧具有向内凸伸并与所述第一切口中与所述第一外孔壁相对的第一切边配合的第三定位台；

将所述第一卡合凸从所述第一连接孔的开口处伸入所述第一连接孔中，所述第一卡合凸从下至上从所述第一连接孔的开口伸入所述第一连接孔，所述第三定位台从向内伸出所述第一连接孔，使得所述第一定位台与所述第一外孔壁的下边沿相对，所述第三定位台与所述第一切边相对，所述第一卡合凸卡合连接于所述第一连接孔中，以使所述翻盖转动连接于所述底座上。

2.如权利要求1所述的金属罐盖加工方法，其特征在于：在所述翻盖侧壁上冲切加工形成第一连接孔包括：在所述翻盖侧壁上还冲切出位于所述第一切口上方并与所述第一切口具有间距的第二切口，所述翻盖侧壁的所述部分区域形成于所述第一切口和第二切口之间，将所述翻盖侧壁的所述部分区域向外膨胀还使得所述第二切口向外膨胀形成所述第一连接孔的尾孔，所述第一连接孔的尾孔朝向上方，所述第一卡合凸的外侧向外凸伸形成于分别与所述第一外孔壁的下边沿和上边沿配合的第一定位台和第二定位台，所述第一定位台和第二定位台间距相对并形成与所述第一外孔壁卡合的第一卡合凹区；将所述第一卡合凸从所述第一连接孔的开口处伸入所述第一连接孔中具体包括：所述第一卡合凸从下至上从所述第一连接孔的开口伸入所述第一连接孔并使得所述第一卡合凸末端的第二定位台伸出所述第一连接孔的尾孔，使得所述第一定位台与所述第一外孔壁的下边沿相对，所述第二定位台与所述第一外孔壁的上边沿相对，所述第一外孔壁卡合于所述第一卡合凹区内。

3.如权利要求1所述的金属罐盖加工方法，其特征在于：将所述部分区域向外膨胀以形成第一外孔壁时，所述第一外孔壁从下至上的膨胀幅度逐渐降低，以使所述第一外孔壁从下至上逐渐靠近所述翻盖侧壁。

4.如权利要求1所述的金属罐盖加工方法，其特征在于：所述第一外孔壁的上边沿与所述翻盖侧壁连成一体以使所述第一连接孔的上端封闭。

5.如权利要求1所述的金属罐盖加工方法，其特征在于：还包括底座的制作：

将片状的马口铁成型成环状的底座坯料，所述底座坯料包括环形的底座侧壁；

在所述底座侧壁上冲切出第二连接孔，以加工出底座，具体包括：将所述底座侧壁上的部分区域向外膨胀并于所述部分区域上边界冲切出第三切口，所述部分区域向外膨胀以形成第二外孔壁，所述第二外孔壁内侧形成第二连接孔，所述第三切口向外膨胀以形成第二连接孔的开口，所述第二连接孔的开口朝向上方；

其中，所述连接件的第二部分包括与所述底座的第二连接孔卡合的第二卡合凸，所述加工方法还包括：将所述第二卡合凸从上至下伸入所述第二连接孔，以使所述第二卡合凸与所述第二连接孔卡合连接。

6.如权利要求5所述的金属罐盖加工方法，其特征在于：在所述底座侧壁上冲切加工形成第二连接孔包括：在所述底座侧壁上还冲切出位于所述第三切口下方并与所述第三切口具有间距的第四切口，所述底座侧壁的所述部分区域形成于所述第三切口和第四切口之间，将所述部分区域向外膨胀还使得所述第四切口向外膨胀形成所述第二连接孔的尾孔，所述第二卡合凸的外侧向外凸伸形成于分别与所述第二外孔壁的上边沿和下边沿配合的第四定位台和第五定位台，所述第四定位台和第五定位台间距相对并形成与所述第二外孔壁卡合的第二卡合凹区；将所述第二卡合凸从所述第一连接孔的开口处伸入所述第二连接孔中具体包括：所述第二卡合凸从上至下从所述第一连接孔的开口伸入所述第二连接孔并使得所述第二卡合凸末端的第五定位台伸出所述第二连接孔的尾孔，使得所述第四定位台与所述第二外孔壁的上边沿相对，所述第五定位台与所述第二外孔壁的下边沿相对，所述第二外孔壁卡合于所述第二卡合凹区内。

7.如权利要求5所述的金属罐盖加工方法，其特征在于：所述第二卡合凸的外侧具有向外凸伸并与所述第二外孔壁的下边沿配合的第四定位台，所述第二卡合凸的内侧具有向内凸伸并与所述第三切口中与所述第二外孔壁相对的第一切边配合的第六定位台；将所述第二卡合凸从所述第二连接孔的开口处伸入所述第二连接孔中具体包括：所述第二卡合凸从下至上从所述第二连接孔的开口伸入所述第二连接孔，所述第六定位台从向内伸出所述第二连接孔，使得所述第四定位台与所述第二外孔壁的下边沿相对，所述第六定位台与所述第一切边相对，所述第二卡合凸卡合连接于所述第二连接孔中。

8.如权利要求7所述的金属罐盖加工方法，其特征在于：将所述第三切口下方部分区域向外膨胀以形成第二外孔壁时，所述第二外孔壁从上至下的膨胀幅度逐渐降低，以使所述第二外孔壁从上至下逐渐靠近所述底座侧壁。

9.如权利要求6所述的金属罐盖加工方法，其特征在于：所述第二外孔壁的下边沿与所述底座侧壁连成一体以使所述第二连接孔的下端封闭。

10.如权利要求5所述的金属罐盖加工方法，其特征在于：还包括：将所述翻盖坯料的下边沿向内卷边以形成翻盖卷边；所述底座包括与罐体配合的底圈、形成于底圈上方并与所述翻盖配合的顶圈，所述第二连接孔形成于所述底圈的侧壁上；所述底座的制作还包括：对所述底座坯料的上下口边沿进行卷边以形成底座上卷边和底座下卷边，对所述顶圈的底座侧壁与所述翻盖卷边对应的位置向外打米点以形成第一凸起，对所述底圈的底座侧壁向内打米点以形成可与所述罐体卡合的第二凸起。

11.如权利要求5所述的金属罐盖加工方法，其特征在于：将片状的马口铁成型成环状的底座坯料具体包括：将片状的马口铁一次冲压形成第一底座坯料，所述第一底座坯料包括盘底、由所述盘底向下弯折延伸形成的顶圈预冲侧壁、由所述顶圈预冲侧壁下端向外弯折延伸形成的预充台，由所述预充台末端向下弯折延伸形成环形的底圈侧壁；

对所述第一底座坯料进行二次冲压形成第二底座坯料，以使得所述顶圈预冲侧壁内缩成预设尺寸的顶圈侧壁，所述预充台扩大呈预设尺寸的连接台；

对所述第二底座坯料的盘底进行冲孔，将所述盘底冲开，形成所述顶圈的开口，从而形成环形的底座坯料。

12.如权利要求1所述的金属罐盖加工方法，其特征在于：所述连接件为塑胶件或金属件；

所述连接件为塑胶件时，所述第一部分和第二部分通过一枢转组件转动连接；其中，

所述枢转组件包括形成于所述第一部分和第二部分其中之一上的枢转轴和形成于所述第一部分和第二部分其中另一的枢转孔，所述枢转轴配合安装于所述枢转孔中并可在所述枢转孔中转动；或者，

所述连接件为一体件，所述枢转组件包括分别与所述第一部分和第二部分一体成型的可弯结构，所述第一部分和所述第二部分通过所述可弯结构相对转动。

13.如权利要求1所述的金属罐盖加工方法，其特征在于：所述底座为塑胶件，所述连接件为塑胶件且与所述底座一体成型。

14.如权利要求1所述的金属罐盖加工方法，其特征在于：还包括：所述底座上向外凸设有具有与所述翻盖卷边卡合的第一凸起。

15.一种金属罐盖，其特征在于：所述金属罐盖由如权利要求1-14中任一项所述的金属罐盖加工方法加工而成。

16.一种罐子，其特征在于：包括罐体和罐盖，所述罐盖由如权利要求1-14中任一项所述的金属罐盖加工方法加工而成，所述罐盖的底座配合安装于或一体成型于所述罐体上。