CN115390320B - 液晶显示面板 - Google Patents

Abstract

本申请实施例公开了一种液晶显示面板，该液晶显示面板包括相对设置的第一基板和第二基板，其中，在框胶区，第一基板与第二基板之间设置有密封件，密封件包括相互接触设置的框胶和凸台，凸台与框胶在膜厚方向上至少部分区域重叠设置；在框胶区设置与框胶共同起密封作用的凸台，通过凸台减小了框胶的体积，降低了固化框胶所需的时间，提升了产能效率，缓解了现有液晶显示面板存在框胶固化所需时间长、产能低的技术问题。

Description

液晶显示面板

技术领域

本申请涉及液晶显示技术领域，具体涉及一种液晶显示面板。

背景技术

现有液晶显示面板及其制程中，在阵列基板与彩膜基板在对位贴合形成液晶盒时，需要在阵列基板与彩膜基板之间设置框胶，所述框胶的厚度通常等于阵列基板与彩膜基板之间的间距，由于框胶的体积较大，导致固化框胶所需的光固化时间较长，不利于产能提高。

因此，现有液晶显示面板存在框胶固化所需时间长、产能低的技术问题。

发明内容

本申请实施例提供一种液晶显示面板，可以缓解现有液晶显示面板存在框胶固化所需时间长、产能低的技术问题。

本申请实施例提供一种液晶显示面板，包括显示区、围绕所述显示区设置的框胶区，所述液晶显示面板包括：

第一基板；

第二基板，所述第二基板与所述第一基板相对设置，所述第一基板包括朝向所述第二基板一侧的第一表面，所述第二基板包括朝向所述第一基板一侧的第二表面；

其中，在所述框胶区，所述第一基板与所述第二基板之间设置有密封件，在膜厚方向上，所述密封件的一端设置于第一表面，所述密封件的相对另一端设置于所述第二表面，所述密封件呈线性连续设置，所述密封件包括相互呈面接触设置的框胶和凸台，所述凸台与所述框胶在膜厚方向上至少部分区域重叠设置。

可选的，在本申请的一些实施例中，所述第一基板为阵列基板，所述阵列基板包括第一衬底、设置于所述第一衬底朝向所述第二基板一侧的钝化层，所述框胶与所述凸台相互接触设置，所述凸台包括设置于所述阵列基板的第一凸台，所述第一凸台相对于所述第一衬底的高度大于所述钝化层相对于所述第一衬底的高度。

可选的，在本申请的一些实施例中，所述第一凸台与所述钝化层一体化设置。

可选的，在本申请的一些实施例中，所述阵列基板还包括设置于所述钝化层朝向所述第一衬底一侧的第一平坦层，所述第一凸台与所述第一平坦层一体化设置。

可选的，在本申请的一些实施例中，所述框胶设置于所述第一凸台朝向所述第二基板的一侧表面，所述第一凸台在膜厚方向上覆盖所述框胶设置。

可选的，在本申请的一些实施例中，所述第二基板为彩膜基板，所述彩膜基板包括第二衬底、设置于所述第二衬底朝向所述阵列基板一侧的第二平坦层，所述框胶与所述凸台相互接触设置，所述凸台包括设置于所述彩膜基板的第二凸台，所述第二凸台相对于所述第二衬底的高度大于所述第二平坦层相对于所述第二衬底的高度。

可选的，在本申请的一些实施例中，所述第二凸台与所述第二平坦层一体化设置。

可选的，在本申请的一些实施例中，所述框胶设置于所述第二凸台朝向所述第一基板的一侧表面，沿膜厚方向，所述第二凸台覆盖所述框胶设置。

可选的，在本申请的一些实施例中，所述第一基板为阵列基板，所述第二基板为彩膜基板，所述凸台包括设置于所述第一表面的第一凸台、设置于所述第二表面的所述第二凸台，所述第一凸台与所述第二凸台在膜厚方向上重叠设置，所述第一凸台、所述框胶、所述第二凸台组成三层叠层结构，所述框胶的制备材料与所述第一凸台的制备材料不同，或，所述框胶的制备材料与所述第二凸台的制备材料不同。

可选的，在本申请的一些实施例中，所述框胶朝向所述凸台的一侧表面设置有凹槽，所述凹槽与所述凸台相互卡合设置。

有益效果：在框胶区设置与框胶共同起密封作用的凸台，使所述凸台与所述框胶在膜厚方向上至少部分区域重叠设置，降低了重叠处框胶的厚度，从而减小了所述框胶的体积，进而降低了固化框胶所需的时间，提升了产能效率。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本申请提供的液晶显示面板的第一种截面示意图；

图2是本申请提供的液晶显示面板的第二种截面示意图；

图3是本申请提供的阵列基板的截面示意图；

图4是本申请提供的阵列基板制备方法的流程示意图；

图5是本申请提供的彩膜基板的截面示意图；

图6是本申请提供的彩膜基板制备方法的流程示意图。

附图标记说明：

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。此外，应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本申请，并不用于限制本申请。在本申请中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上”和“下”通常是指装置实际使用或工作状态下的上和下，具体为附图中的图面方向；而“内”和“外”则是针对装置的轮廓而言的。

请参阅图1，本申请提供的液晶显示面板1包括第一基板2、第二基板3，所述第二基板3与所述第一基板2相对设置，其中，在所述框胶区4，所述第一基板2与所述第二基板3之间设置有密封件5，所述密封件5包括相互接触设置的框胶20和凸台10，所述凸台10与所述框胶20在膜厚方向上至少部分区域重叠设置。

其中，所述第一基板2包括第一表面S1，所述第二基板3包括第二表面S2，所述第一表面S1设置于所述第一基板2朝向所述第二基板3的一侧，所述第二表面S2设置于所述第二基板3朝向所述第一基板2的一侧。

其中，所述凸台10的凸起可以朝向膜厚方向设置。

其中，所述凸台10可以与所述框胶20呈接触设置。

其中，所述液晶显示面板1包括显示区、围绕所述显示区设置的框胶区4。

在本实施例中，在框胶区4设置凸台10，使所述凸台10与所述框胶20在膜厚方向上至少部分区域重叠设置，降低了重叠处框胶20的厚度，从而减小了所述框胶20的体积，进而降低了固化框胶20所需的时间，提升了产能效率；缓解了现有液晶显示面板1存在框胶20固化所需时间长、产能低的技术问题。

现结合具体实施例对本申请的技术方案进行描述。

在一种实施例中，请参阅图1，所述液晶显示面板1还包括设置于所述第一衬底30朝向所述第二基板3一侧的遮光层80、缓冲层90、有源层100、栅绝缘层110、栅极层120、层间绝缘层130、源极140、漏极150、公共电极170、像素电极160。

其中，所述第一基板2与所述第二基板3之间还设置有挡墙180。

其中，所述液晶显示面板1还包括设置于所述第二衬底60朝向所述第一基板2一侧的色阻层190、黑色矩阵200，所述色阻层190至少红色色阻、绿色色阻、蓝色色阻，所述色阻层190与所述黑色矩阵200间隔设置。

在一种实施例中，所述第一基板2为阵列基板，所述阵列基板包括第一衬底30、设置于所述第一衬底30朝向所述第二基板3一侧的钝化层50，所述凸台10包括设置于所述第一表面S1的第一凸台101，所述第一凸台101相对于所述第一衬底30的高度大于所述钝化层50相对于所述第一衬底30的高度。

其中，所述第一凸台101远离所述第一衬底30一侧的顶面相对于所述第一衬底30的高度，大于所述钝化层50远离所述第一衬底30一侧的顶面相对于所述第一衬底30的高度；当所述第一基板2为阵列基板时，所述第一基板2和所述第二基板3之间的距离约等于钝化层50与第二基板3之间的距离。

可以理解的是，在垂直于第一基板2的方向上，现有技术中的所述框胶20的厚度与第一基板2和第二基板3之间的距离相等；本实施例中通过设置第一凸台101，且第一凸台101的顶面高于钝化层50的顶面，从而降低了所述框胶20的厚度，进而制备框胶20所需的固化时间短，提升了产能。

需要注意的是，框胶20的固化时间与框胶20的体积有关，由于在沿第一基板2延伸的长度或宽度方向上，难以减小所述长度或所述宽度，因此，本申请考虑通过降低框胶20厚度，从而减小框胶20的体积，进入降低固化时间，提高产能。

在本实施例中，通过设置具有一定高度的第一凸台101，使至少部分区域的框胶20的厚度相对于其他部分的框胶20或现有技术的框胶20的厚度有所降低，从而减小了框胶20体积，降低了框胶20的固化时间，提高了产能。

在一种实施例中，所述第一凸台101与所述钝化层50一体化设置。

其中，所述第一凸台101可以与所述钝化层50的制备材料相同。

可以理解的是，所述第一凸台101与所述钝化层50可以在同一步工艺中制备得到，具体的，可以采用halftone光罩实现所述第一凸台101的高度大于所述钝化层50的高度，利用钝化层50原本的工艺，且不用增加光罩，就能够制备得到第一凸台101与钝化层50一体化设置的结构。

在本实施例中，通过将第一凸台101与钝化层50进行一体化设置，通过同一道光罩在同一步工艺中制备得到，能起到降低成本的效果。

在一种实施例中，所述阵列基板还包括设置于所述钝化层50朝向所述第一衬底30一侧的第一平坦层40，所述第一凸台101与所述第一平坦层40一体化设置。

其中，所述第一凸台101可以与所述第一平坦层40的制备材料相同，具体的，所述第一平坦层40的制备材料为有机材料。

可以理解的是，有机材料与框胶20之间的结合力更好，能提升框胶20与第一基板2之间的结合强度，避免发生框胶20错位或脱落的异常。

可以理解的是，同样可以在一步工艺中，利用halftone光罩制备得到一体化设置的第一凸台101和钝化层50。

在本实施例中，通过限定第一凸台101的制备材料为有机材料，不仅能与现有第一平坦层40同层制备，而且能提升第一基板2与框胶20之间的结合力，有利于提升产品良率，避免了因框胶20与第一基板2之间发生错位或脱落，导致液晶从框胶20靠近第一基板2的一侧溢出。

在一种实施例中，所述框胶20设置于所述第一凸台101朝向所述第二基板3的一侧表面，所述第一凸台101在膜厚方向上覆盖所述框胶20设置。

在本实施例中，通过使第一凸台102覆盖所述框胶20设置，能进一步减小框胶20任一处的厚度，从而更好的的降低框胶20的体积，进一步减少框胶20的固化时间。

在一种实施例中，请参阅图2，所述框胶20设置于所述第二凸台102朝向所述第一基板2的一侧表面，沿膜厚方向，所述框胶20覆盖所述第二凸台102设置。

其中，在膜厚方向上，所述第一凸台101可以与所述框胶20重合设置。

其中，在膜厚方向上，所述第一凸台101可以仅与所述框胶20的一部分重合设置。

可以理解的是，所述第一凸台101只需要在膜厚方向上与一部分框胶20重合，就能实现所述一部分框胶20的厚度减小，从而减小所述框胶20整体的体积。

在本实施例中，所述第一凸台101与所述框胶20在膜厚方向上的重叠设置存在多种情况，至少所述第一凸台101与所述框胶20的一部分存在重叠区域，且所述第一凸台101远离所述第一衬底30的顶面高于所述第一基板2的顶面设置，使第一凸台101能减小部分框胶20的厚度，从而实现减小框胶20体积、提升产能的技术效果。

在一种实施例中，所述第二基板3为彩膜基板，所述彩膜基板包括第二衬底60、设置于所述第二衬底60朝向所述阵列基板一侧的第二平坦层70，所述凸台10包括设置于所述第二表面S2的第二凸台102，所述第二凸台102相对于所述第二衬底60的高度大于所述第二平坦层70相对于所述第二衬底60的高度。

其中，所述第二凸台102远离所述第二衬底60一侧的顶面相对于所述第二衬底60的高度，大于所述第二平坦层70远离所述第二衬底60一侧的顶面相对于所述第二衬底60的高度；当所述第二基板3为彩膜基板时，所述第二基板3和所述第一基板2之间的距离约等于第二平坦层70与第一基板2之间的距离。

可以理解的是，在垂直于第二基板3的方向上，现有技术中的所述框胶20的厚度与第二基板3和第一基板2之间的距离相等；本实施例中通过设置第二凸台102，且第二凸台102的顶面高于钝化层50的顶面，从而降低了所述框胶20的厚度，进而制备框胶20所需的固化时间短，提升了产能。

需要注意的是，框胶20的固化时间与框胶20的体积有关，由于在沿第二基板3延伸的长度或宽度方向上，难以减小所述长度或所述宽度，因此，本申请考虑通过降低框胶20厚度，从而减小框胶20的体积，进入降低固化时间，提高产能。

在本实施例中，通过设置具有一定高度的第二凸台102，使至少部分区域的框胶20的厚度相对于其他部分的框胶20或现有技术的框胶20的厚度有所降低，从而减小了框胶20体积，降低了框胶20的固化时间，提高了产能。

在一种实施例中，所述第二凸台102与所述第二平坦层70一体化设置。

其中，所述第二凸台102的制备材料与所述第二平坦层70相同。

可以理解的是，所述第二凸台102可以为有机材料，从而增强了第二凸台102与框胶20之间的结合力。

在本实施例中，通过使第二凸台102为有机材料，提升了第二凸台102与框胶20之间的结合力，从而避免了框胶20与第二基板3之间发生错位或脱落的异常。

在一种实施例中，所述框胶20设置于所述第二凸台102朝向所述第一基板2的一侧表面，沿膜厚方向，所述第二凸台102覆盖所述框胶20设置。

在本实施例中，通过使第二凸台102覆盖所述框胶20设置，能进一步减小框胶20任一处的厚度，从而更好的的降低框胶20的体积，进一步减少框胶20的固化时间。

在一种实施例中，请参阅图2，所述框胶20设置于所述第二凸台102朝向所述第一基板2的一侧表面，沿膜厚方向，所述框胶20覆盖所述第二凸台102设置。

其中，在膜厚方向上，所述第二凸台102可以与所述框胶20重合设置。

其中，在膜厚方向上，所述第二凸台102可以仅与所述框胶20的一部分重合设置。

可以理解的是，所述第二凸台102只需要在膜厚方向上与一部分框胶20重合，就能实现所述一部分框胶20的厚度减小，从而减小所述框胶20整体的体积。

在本实施例中，所述第二凸台102与所述框胶20在膜厚方向上的重叠设置存在多种情况，至少所述第二凸台102与所述框胶20的一部分存在重叠区域，且所述第二凸台102远离所述第二衬底60的顶面高于所述第二基板3的顶面设置，使第二凸台102能减小部分框胶20的厚度，从而实现减小框胶20体积、提升产能的技术效果。

在一种实施例中，所述第一基板2为阵列基板，所述第二基板3为彩膜基板，所述凸台10包括设置于所述第一表面S1的第一凸台101、设置于所述第二表面S2的所述第二凸台102，所述第一凸台101与所述第二凸台102在膜厚方向上重叠设置。

其中，所述第一凸台101与所述第二凸台102在膜厚方向上可以重合设置。

在另一种实施例中，所述第一凸台101与所述第二凸台102在膜厚方向上错位设置。

在一种实施例中，所述第一凸台101、所述框胶20、所述第二凸台102组成三层叠层结构，所述框胶20的制备材料与所述第一凸台101的制备材料不同，或，所述框胶20的制备材料与所述第二凸台102的制备材料不同。

其中，所述第一凸台101的制备材料可以与第一平坦层40相同，可以理解的是，所述第一平坦层40为有机材料，能增强第一凸台101与框胶20之间的结合力。

其中，所述第二凸台102的制备材料可以与第二平坦层70相同，可以理解的是，所述第二平坦层70为有机材料，能增强第二凸台102与框胶20之间的结合力。

需要注意的是，第一凸台101、第二凸台102无需紫外光固化，通过预先在框胶20膜厚方向上设置第一凸台101和/或第二凸台102，能减少需要固化的框胶20体积，从而降低了固化框胶20所需的时间，提升了产能效率。

在本实施例中，通过限定第一凸台101、第二凸台102的制备材料，能进一步提升与框胶20之间的结合力，防止框胶20与第一凸台101、第二凸台102之间发生膜层脱落。

在一种实施例中，所述框胶20朝向所述凸台10的一侧表面设置有凹槽，所述凹槽与所述凸台10相互卡合设置。

可以理解的是，通过在框胶20上设置凹槽，使凹槽与凸台10相互卡合设置，能提升所述框胶20与所述第一基板2和/或所述第二基板3之间的接触面积，从而提升框胶20与第一基板2和/或第二基板3之间的结合强度。

在本实施例中，通过所述凸台10与框胶20相互卡合设置，从而提升框胶20与第一基板2和/或第二基板3之间的接触面积。

在一种实施例中，所述第一基板2可以为彩膜基板，所述第二基板3可以为阵列基板。

请参阅图3，为阵列基板的结构示意图，进一步的，请参阅图4，所述阵列基板的制程流程如下：

S10：提供第一衬底30，在第一衬底30的一侧制备得到遮光层80，所述遮光层80对TFT器件靠近所述第一衬底30的一侧进行遮光；

S20：沉积一层半导体材料层，然后曝光蚀刻所述半导体材料层制备得到有源层100；

S30：曝光定义出掺杂区域，进行磷离子掺杂形成N+掺杂区；

S40：在有源层100远离所述第一衬底30的一侧依次沉积栅绝缘层110以及第一金属层随后通过曝光蚀刻所述第一金属层制备得到栅极层120，栅极层120包括栅极，通过栅极的遮挡进行磷离子轻掺杂形成N-轻掺杂区；

S50：沉积层间绝缘层130，快速热退火，曝光刻蚀制作出层间绝缘层130的过孔；

S60：沉积第二金属层，通过曝光蚀刻所述第二金属层制备得到源极140、漏极150；

S70：涂布一层有机材料并通过曝光刻蚀制备得到第一平坦层40；

S80：沉积第一电极层，曝光蚀刻制作出像素电极160，所述像素电极160通过贯穿第一平坦层40的过孔与漏极150连接；

S90：沉积并形成钝化层50，曝光蚀刻制作钝化层50的另一过孔；

S100：沉积第二电极层，曝光蚀刻制作出公共电极170；

S110：涂布另一层有机光阻，曝光蚀刻在框胶区4留下所述第一凸台101。

其中，所述S110可以在S70工艺中同步完成，即在制备得到所述第一平坦层40的同时，制备得到第一凸台101，所述第一平坦层40与所述第一凸台101一体化设置。

请参阅图5，为彩膜基板的结构示意图，进一步的，请参阅图6，所述彩膜基板的制程流程如下：

S11：提供第二衬底60，在所述第二衬底60的一侧表面制备得到间隔设置的色阻层190及黑色矩阵200层；

S21：涂布一层有机材料并通过曝光刻蚀制备得到第二平坦层70；

S31：曝光蚀刻制作出挡墙180层，所述挡墙180层包括多个高度不同的挡墙180；

S41：涂布另一层有机材料并通过曝光刻蚀制备得到所述第二凸台102。

其中，需要注意的是，所述挡墙180层可以包括高度不同的第一挡墙180和第二挡墙180，所述第一挡墙180的高度大于所述第二挡墙180的高度，所述第二挡墙180为辅助支撑挡墙180，在第一档墙被压缩时起到辅助支撑的效果，提升了挡墙180的支撑效果。

本申请还提出了一种液晶显示模组和一种液晶显示装置，所述液晶显示模组和所述液晶显示装置均包括上述液晶显示面板，此处不再赘述。

本实施例提供的液晶显示面板包括第一基板、第二基板，所述第二基板与所述第一基板相对设置，所述第二基板包括第二表面，其中，在所述框胶区，所述第一基板与所述第二基板之间设置有密封件，所述密封件包括相互接触设置的框胶和凸台，所述凸台与所述框胶在膜厚方向上至少部分区域重叠设置；在框胶区设置与框胶共同起到密封作用的凸台，通过设置所述凸台减小了所述框胶的体积，从而降低了固化框胶所需的时间，提升了产能效率；缓解了现有液晶显示面板存在框胶固化所需时间长、产能低的技术问题。

在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述的部分，可以参见其他实施例的相关描述。

以上对本申请实施例所提供的液晶显示面板进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本申请的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本申请的方法及其核心思想；同时，对于本领域的技术人员，依据本申请的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本申请的限制。

Claims (8)

1.一种液晶显示面板，所述液晶显示面板包括显示区、围绕所述显示区设置的框胶区，其特征在于，包括：

第一基板；

第二基板，所述第二基板与所述第一基板相对设置，所述第一基板包括朝向所述第二基板一侧的第一表面，所述第二基板包括朝向所述第一基板一侧的第二表面；

其中，在所述框胶区，所述第一基板与所述第二基板之间设置有密封件，在膜厚方向上，所述密封件的一端设置于第一表面，所述密封件的相对另一端设置于所述第二表面，所述密封件呈线性连续设置，所述密封件包括相互呈面接触设置的框胶和凸台，所述凸台与所述框胶在膜厚方向上至少部分区域重叠设置，所述第一基板为阵列基板，所述阵列基板包括第一衬底、设置于所述第一衬底朝向所述第二基板一侧的钝化层、设置于所述钝化层朝向所述第一衬底一侧的第一平坦层，所述凸台包括设置于所述阵列基板的第一凸台，所述第一凸台相对于所述第一衬底的高度大于所述钝化层相对于所述第一衬底的高度，所述第一凸台与所述第一平坦层一体化设置，所述第一凸台的制备材料与所述第一平坦层的制备材料相同，所述第一平坦层的制备材料为有机材料。

2.如权利要求1所述的液晶显示面板，其特征在于，所述框胶与所述凸台相互接触设置。

3.如权利要求2所述的液晶显示面板，其特征在于，所述框胶设置于所述第一凸台朝向所述第二基板的一侧表面，所述第一凸台在膜厚方向上覆盖所述框胶设置。

4.如权利要求1所述的液晶显示面板，其特征在于，所述第二基板为彩膜基板，所述彩膜基板包括第二衬底、设置于所述第二衬底朝向所述阵列基板一侧的第二平坦层，所述框胶与所述凸台相互接触设置，所述凸台包括设置于所述彩膜基板的第二凸台，所述第二凸台相对于所述第二衬底的高度大于所述第二平坦层相对于所述第二衬底的高度。

5.如权利要求4所述的液晶显示面板，其特征在于，所述第二凸台与所述第二平坦层一体化设置。

6.如权利要求4所述的液晶显示面板，其特征在于，所述框胶设置于所述第二凸台朝向所述第一基板的一侧表面，沿膜厚方向，所述第二凸台覆盖所述框胶设置。

7.如权利要求1所述的液晶显示面板，其特征在于，所述第一基板为阵列基板，所述第二基板为彩膜基板，所述凸台包括设置于所述第一表面的第一凸台、设置于所述第二表面的第二凸台，所述第一凸台与所述第二凸台在膜厚方向上重叠设置，所述第一凸台、所述框胶、所述第二凸台组成三层叠层结构，所述框胶的制备材料与所述第一凸台的制备材料不同，或，所述框胶的制备材料与所述第二凸台的制备材料不同。

8.如权利要求1所述的液晶显示面板，其特征在于，所述框胶朝向所述凸台的一侧表面设置有凹槽，所述凹槽与所述凸台相互卡合设置。