CN115351083A - 一种高镍合金的冷轧退火生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种高镍合金的冷轧退火生产工艺，包括以下步骤：S1、初步轧制：将高镍合金锭进行锻造和热轧，得到带坯；S2、带坯退火：将带坯进行均匀化退火处理，加热温度为1080～1150℃，保温时间为1～2h；S3、中间轧制：将带坯送入冷轧机中轧制多次，得到粗轧箔材，粗轧箔材的轧制厚度为0.3～0.35mm，轧制时冷轧机的轧辊上添加乳化液，带坯每道次轧制后，进行中间连续退火，退火温度为1050～1120℃，保护气为纯氢气；S4、成品轧制：将制得的粗轧箔材送入冷轧机中轧制多次，得到精轧箔材；S5、轧制后处理。本发明相较于现有技术，有效避免材料表面出现碳化、氮化的情况，材料表面在轧制后形成光亮表面。
Description
技术领域
本发明属于冷轧加工技术领域，尤其涉及一种高镍合金的冷轧退火生产工艺。
背景技术
高镍合金是指以镍为基体加入其他元素而构成的有色合金。高镍合金不同于一般的镍基合金，镍含量在50％以上，如C276、625等。
目前国内的高镍合金冷轧箔材产品中，表面会出现发白的情况。原因在于产品冷轧加工过程中会使用轧制油，轧制油起到润滑和冷却的作用。而轧制油成分中含碳较高，在轧制过程中容易在材料表面发生碳化，导致产品轧制后无法出现类似不锈钢冷轧箔材的金属光。
发明内容
本发明的目的在于：提供一种高镍合金的冷轧退火生产工艺，有效避免材料表面出现碳化、氮化的情况，材料表面在轧制后形成光亮表面。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：一种高镍合金的冷轧退火生产工艺，包括以下步骤：
S1、初步轧制：将高镍合金锭进行锻造和热轧，得到带坯；
S2、带坯退火：将带坯进行均匀化退火处理，加热温度为1080～1150℃，保温时间为1～2h；
S3、中间轧制：将带坯送入冷轧机中轧制多次，得到粗轧箔材，粗轧箔材的轧制厚度为0.3～0.35mm，轧制时冷轧机的轧辊上添加乳化液，带坯每道次轧制后，进行中间连续退火，退火温度为1050～1120℃，保护气为纯氢气；
S4、成品轧制：将制得的粗轧箔材送入冷轧机中轧制多次，得到精轧箔材，粗轧箔材的轧制厚度为0.06～0.08mm，轧制时冷轧机的轧辊上添加乳化液，粗轧箔材每道次轧制后，进行中间连续退火，退火温度为1050～1080℃，保护气为纯氢气；
S5、轧制后处理：精轧箔材经抛光、剪边、清洗后，得到成品箔材。
作为上述技术方案的进一步描述：
在步骤S3中，轧制后的带坯在退火炉内退火时，以30-90米3/小时的流量向退火炉通入保护气。
作为上述技术方案的进一步描述：
在步骤S3中，带坯轧制的次数为三次，第一道次的变形量为60％～65％，第二道次的变形量为46％～50％，第三道次的变形量为34％～40％。
作为上述技术方案的进一步描述：
在步骤S3中，轧制后的带坯在进行退火之前，对退火炉炉辊表面和带坯表面进行清洁，去除残留材料。
作为上述技术方案的进一步描述：
在步骤S4中，粗轧箔材轧制的次数为三次，第一道次的变形量为48％～50％，第二道次的变形量为44％～46％，第三道次的变形量为40％～43％。
作为上述技术方案的进一步描述：
在步骤S5中，精轧箔材通过涂抹有抛光蜡的抛光轮进行抛光。
综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：
1、本发明中，冷轧过程中采用乳化液代替轧制油进行冷轧，避免轧制过程中材料表面发生碳化，且乳化液冷却效果好，材料表面在轧制后形成光亮表面，呈金属色，提升材料的表面质量。
2、现有技术中高镍合金箔材在冷轧加工时，采用氨分解气体(包括氢气、氮气及微量氨气)为退火时的保护气，导致材料表面在高温退火过程中发生氮化，本发明中采用纯氢气作为保护气，避免材料发生氮化反应，从而有效保证材料表面在轧制后形成光亮表面。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为一种高镍合金的冷轧退火生产工艺的流程图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
本发明提供一种技术方案：一种高镍合金的冷轧退火生产工艺，包括以下步骤：
S1、初步轧制：将高镍合金锭进行锻造和热轧，得到带坯；
S2、带坯退火：将带坯进行均匀化退火处理，加热温度为1080～1150℃，保温时间为1～2h；
S3、中间轧制：将带坯送入冷轧机中轧制多次，带坯轧制的次数为三次，第一道次的变形量为60％～65％，第二道次的变形量为46％～50％，第三道次的变形量为34％～40％，得到粗轧箔材，粗轧箔材的轧制厚度为0.3～0.35mm，轧制时冷轧机的轧辊上添加乳化液，带坯每道次轧制后，进行中间连续退火，退火温度为1050～1120℃，保护气为纯氢气，退火时以30-90米3/小时的流量向退火炉通入保护气；
S4、成品轧制：将制得的粗轧箔材送入冷轧机中轧制多次，粗轧箔材轧制的次数为三次，第一道次的变形量为48％～50％，第二道次的变形量为44％～46％，第三道次的变形量为40％～43％，得到精轧箔材，粗轧箔材的轧制厚度为0.06～0.08mm，轧制时冷轧机的轧辊上添加乳化液，粗轧箔材每道次轧制后，进行中间连续退火，退火温度为1050～1080℃，保护气为纯氢气，退火时以30-90米3/小时的流量向退火炉通入保护气；
S5、轧制后处理：精轧箔材经抛光、剪边、清洗后，得到成品箔材。
在步骤S3中，轧制后的带坯在进行退火之前，对退火炉炉辊表面和带坯表面进行清洁，去除残留材料(乳化液等)，避免在退火前发生材料污染，步骤S4中粗轧箔材退火之前同理，对箔材表面以及退火炉炉辊表面进行清洁，提高材料表面的光亮效果。
在步骤S5中，精轧箔材通过涂抹有抛光蜡的抛光轮进行抛光，进一步提高材料表面的光亮效果。
实施例2
本发明提供一种技术方案：本发明提供一种技术方案：一种高镍合金的冷轧退火生产工艺，包括以下步骤：
S1、初步轧制：将高镍合金锭进行锻造和热轧，得到带坯；
S2、带坯退火：将带坯进行均匀化退火处理，加热温度为1080～1150℃，保温时间为1～2h；
S3、中间轧制：将带坯送入冷轧机中轧制多次，带坯轧制的次数为三次，第一道次的变形量为60％～65％，第二道次的变形量为46％～50％，第三道次的变形量为34％～40％，得到粗轧箔材，粗轧箔材的轧制厚度为0.3～0.35mm，轧制时冷轧机的轧辊上添加乳化液，带坯每道次轧制后，进行中间连续退火，退火温度为1050～1120℃，保护气为纯氢气，退火时以30-90米3/小时的流量向退火炉通入保护气；
S4、成品轧制：将制得的粗轧箔材送入冷轧机中轧制多次，粗轧箔材轧制的次数为两次，第一道次的变形量为48％～50％，第二道次的变形量为52％～56％，得到精轧箔材，粗轧箔材的轧制厚度为0.06～0.08mm，轧制时冷轧机的轧辊上添加乳化液，粗轧箔材每道次轧制后，进行中间连续退火，退火温度为1050～1080℃，保护气为纯氢气，退火时以30-90米3/小时的流量向退火炉通入保护气；
S5、轧制后处理：精轧箔材经抛光、剪边、清洗后，得到成品箔材。
实施例2与实施例1的区别在于，成品轧制步骤中，粗轧箔材通过两次轧制获得精轧箔材，减少轧制次数，增大变形量，同时最后一次轧制的变形量大于第一次轧制，有效提高箔材的抗拉强度。
工作原理：冷轧过程中采用乳化液代替轧制油进行冷轧，避免轧制过程中高镍合金材料表面发生碳化，且乳化液冷却效果好，材料表面在轧制后形成光亮表面，呈金属色，提升材料的表面质量。同时，本发明中采用纯氢气作为保护气，避免材料发生氮化反应，从而有效保证材料表面在轧制后形成光亮表面。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种高镍合金的冷轧退火生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1、初步轧制：将高镍合金锭进行锻造和热轧，得到带坯；
S2、带坯退火：将带坯进行均匀化退火处理，加热温度为1080～1150℃，保温时间为1～2h；
S3、中间轧制：将带坯送入冷轧机中轧制多次，得到粗轧箔材，粗轧箔材的轧制厚度为0.3～0.35mm，轧制时冷轧机的轧辊上添加乳化液，带坯每道次轧制后，进行中间连续退火，退火温度为1050～1120℃，保护气为纯氢气；
S4、成品轧制：将制得的粗轧箔材送入冷轧机中轧制多次，得到精轧箔材，粗轧箔材的轧制厚度为0.06～0.08mm，轧制时冷轧机的轧辊上添加乳化液，粗轧箔材每道次轧制后，进行中间连续退火，退火温度为1050～1080℃，保护气为纯氢气；
S5、轧制后处理：精轧箔材经抛光、剪边、清洗后，得到成品箔材。
2.根据权利要求1所述的一种高镍合金的冷轧退火生产工艺，其特征在于，在所述步骤S3中，轧制后的带坯在退火炉内退火时，以30-90米3/小时的流量向退火炉通入保护气。
3.根据权利要求1所述的一种高镍合金的冷轧退火生产工艺，其特征在于，在所述步骤S3中，带坯轧制的次数为三次，第一道次的变形量为60％～65％，第二道次的变形量为46％～50％，第三道次的变形量为34％～40％。
4.根据权利要求1所述的一种高镍合金的冷轧退火生产工艺，其特征在于，在所述步骤S3中，轧制后的带坯在进行退火之前，对退火炉炉辊表面和带坯表面进行清洁，去除残留材料。
5.根据权利要求1所述的一种高镍合金的冷轧退火生产工艺，其特征在于，在所述步骤S4中，粗轧箔材轧制的次数为三次，第一道次的变形量为48％～50％，第二道次的变形量为44％～46％，第三道次的变形量为40％～43％。
6.根据权利要求1所述的一种高镍合金的冷轧退火生产工艺，其特征在于，在所述步骤S5中，精轧箔材通过涂抹有抛光蜡的抛光轮进行抛光。
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| CN116060440A (zh) * | 2023-03-06 | 2023-05-05 | 太原科技大学 | 一种镍基合金线材及其制备方法 |
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