CN115346715A - 数字化智能制造系统用的高抗拉柔性控制电缆及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及工业控制电缆技术领域，具体提供数字化智能制造系统用的高抗拉柔性控制电缆及其制备方法，包括线芯，四根所述线芯两两相切设置；五根填充单元，被设置在相邻的所述线芯之间的间隙，与所述线芯一起被半导电绕包带绕包固形成圆形截面；屏蔽层，包覆在所述半导电绕包带的外壁；复合编织层，绕包在所述屏蔽层的外壁；外护套，挤包在所述复合编织层的外壁；采用预制成型的填充单元对线芯之间的间隙进行填充，使绞合后的导体截面为完整的圆形，并不需要经过精密的计算，也可使绞制的导体满足电缆性能要求的同心度和完整的圆整度要求，制备工艺简单，使绞制后的缆芯具有良好的柔软性。

Description

数字化智能制造系统用的高抗拉柔性控制电缆及其制备方法
技术领域
本发明涉及工业控制电缆技术领域，具体而言涉及数字化智能制造系统用的高抗拉柔性控制电缆及其制备方法。
背景技术
数字化智能制造系统尤其是指使用智能化的工业机器人，例如广泛用于工业领域的多关节机械手或多自由度的机器人，可依靠自身的动力能源和控制能力实现各种工业数字化制造功能。工业机器人被广泛应用于电子、物流、化工等各个工业领域之中。工业机器人本质是多关节机械手或多自由度的机器装置，在工业机器人的各个关节机械手的关节之间、关节与底座之间等，通过高性能柔性线缆连接，包括动力电缆(用于关节旋转电机的电源供应)和控制线缆(用于通过底座向各个关节传输控制指令)，控制线缆与动力电缆捆扎一起，随着机械臂或者关节的旋转移动而同步的机械位移，例如反复的缩短、伸长、弯曲，扭转等。
在工业机器人运转过程中，控制线缆往复弯折、扭转等运动，本身会受到扭转力以及拉伸力的影响，对其强度、弯曲性能提出较高的要求，控制线缆由于材料的耐受性有限，在长期的工作后会出现机械疲劳、老化等情况，尤其是电缆表面便会出现裂纹甚至断裂的情况。
发明内容
本发明目的在于针对现有技术的缺陷，提供一种数字化智能制造系统用的高抗拉柔性控制电缆，包括：
线芯，多根所述线芯两两相切设置；
五根填充单元，被设置在相邻的所述线芯之间的间隙，与所述线芯一起被半导电绕包带绕包固形成圆形截面；
屏蔽层，包覆在所述半导电绕包带的外壁；
复合编织层，绕包在所述屏蔽层的外壁；
外护套，挤包在所述复合编织层的外壁；
其中，五根所述填充单元包括一根中心填充单元和四根边隙填充单元，所述中心填充单元的外轮廓与所述线芯的外壁相切，所述边隙填充单元的外轮廓与所述线芯的外切圆轮廓重合，内轮廓与所述线芯的外壁相切；
所述中心填充单元与所述边隙填充单元均包括预制成型的发泡层以及包覆在所述发泡层外周的支撑层。
进一步的，所述发泡层包括聚乙烯发泡层。
进一步的，所述支撑层包括聚氯乙烯层，所述聚氯乙烯层的厚度为0.5-1.0mm。
进一步的，所述中心填充单元与所述边隙填充单元的内部中心位置处均嵌设有加强芯。
进一步的，所述线芯的外壁均匀涂覆有润滑油层。
进一步的，所述中心填充单元与所述边隙填充单元的外壁均设有若干个等距均匀分布的填料槽，所述填料槽内部填充有润滑填料。
进一步的，所述润滑填料包括滑石粉、润滑硅脂、导热硅油以及导热硅脂中的任意一种。
进一步的，所述半导电绕包带包括半导电无纺布包带层，搭盖率≧30％，绕包层数为2-3层。
进一步的，所述屏蔽层包括镀锡铜丝编织层，编织密度为80％，所述镀锡铜丝编织层的编织丝与电缆轴向的夹角为60-75°。
进一步的，所述复合编织层为双层绕包结构，包括内层编织绕包带和外层编织绕包带，其中，所述内层编织绕包带绕包在所述屏蔽层的外壁，所述外层编织绕包带反向绕包在所述内层编织绕包带的外壁，所述内层编织绕包带和所述外层编织绕包带的搭盖率≧35％。
进一步的，所述复合编织层由经向纱线和纬向纱线编织而成，经向纱线和纬向纱线呈相互垂直的形式紧密编织，编织密度为80％。
进一步的，所述经向纱线包括玄武岩纤维带，所述纬向纱线包括玻璃纤维丝或铜丝。
进一步的，所述外护套包括改性合成氯丁橡胶层，厚度为2.1mm。
本发明提出另一种技术方案，一种数字化智能制造系统用的高抗拉柔性控制电缆的制备方法，包括如下步骤：
步骤1、制备所述线芯：采用绞合机将多根镀锡铜单丝绞合形成镀锡铜导体，并采用挤包机在镀锡铜导体外壁挤包聚乙烯绝缘构成绝缘线芯；
步骤2、制备所述填充单元：所述填充单元包括一根中心填充单元和四根边隙填充单元，所述中心填充单元的外轮廓与所述线芯的外壁相切，所述边隙填充单元的外轮廓与所述线芯的外切圆轮廓重合，内轮廓与所述线芯的外壁相切，所述中心填充单元和所述边隙填充单元均采用发泡材料在挤出机中挤出成预制形状的所述发泡层，并在挤出成型的发泡层外壁利用挤包机挤包聚氯乙烯材料的所述支撑层；
步骤3、制备缆芯：将上述步骤1中的所述线芯与上述步骤2中的所述填充单元组装到一起，四根所述线芯分别绞合在所述中心填充单元的侧壁弧形槽口中，与所述中心填充单元相切设置，四根所述边隙填充单元分别绞合在所述线芯的外壁，与所述线芯相切设置，采用所述半导电绕包带绕包在所述边隙填充单元的外壁使其被所述半导电绕包带固形成截面为圆形；
步骤4、制备所述屏蔽层：在所述半导电绕包带的外壁采用镀锡铜丝编织镀锡铜丝编织层，镀锡铜丝编织层编织丝丝径为0.2-0.3mm，镀锡铜丝编织层的编织密度≥75％；
步骤5、制备所述复合编织层：在所述屏蔽层的外壁绕包由玄武岩纤维带和铜丝混合编织的编织绕包带，绕包层数为2层，内层编织绕包带绕包在屏蔽层的外壁，外层编织绕包带反向绕包在内层编织绕包带的外壁，内层编织绕包带和外层编织绕包带的搭盖率≧35％；
步骤6、制备所述外护套：使用挤出机在所述复合编织层的外侧挤包改性合成氯丁橡胶形成所述外护套。
与现有技术相比，本发明的优点在于：
1、采用预制成型的填充单元对线芯之间的间隙进行填充，使绞合后的导体截面为完整的圆形，并不需要经过精密的计算，也可使绞制的导体满足电缆性能要求的同心度和完整的圆整度要求，制备工艺简单；
2、填充单元采用PVC以及发泡PVC组合制成，填充在相邻线芯之间的间隙内，绞制后的圆形截面的缆芯不仅具有良好的减震抗压性能，还具有良好的抗拉伸性能，且因发泡材质轻、密度低，内部具有间隙，因此柔软度好，从而使绞制后的缆芯具有良好的柔软性，便于弯曲敷设；
3、在填充单元与线芯之间填充润滑填料，降低线芯与填充单元之间的摩擦阻力，利于电缆弯曲时线芯滑移，也可避免线芯外壁与填充单元外壁之间的相互摩擦，提高了电缆的抗疲劳耐扭转性能。
4、在屏蔽层外包覆有玄武岩纤维带和铜丝混合编织的复合编织层，作为编织加强层编织包覆在屏蔽层外，不仅可使线缆整体更加紧密圆整，不易松散，还有效提高了线缆的抗拉伸性能。
附图说明
附图不意在按比例绘制。在附图中，在各个图中示出的每个相同或近似相同的组成部分可以用相同的标号表示。为了清晰起见，在每个图中，并非每个组成部分均被标记。
图1是本发明实施例所示的一种数字化智能制造系统用的高抗拉柔性控制电缆的截面图。
图2是本发明实施例所示的数字化智能制造系统用的高抗拉柔性控制电缆的轴视剖面图。
图3是本发明实施例所示的数字化智能制造系统用的高抗拉柔性控制电缆的另一轴视剖面图。
图4是本发明实施例所示的数字化智能制造系统用的高抗拉柔性控制电缆缆芯的轴视图。
图5是本发明实施例所示的数字化智能制造系统用的高抗拉柔性控制电缆的中心填充单元的轴视图。
图6、图7分别是数字化智能制造系统用的高抗拉柔性控制电缆的绝缘机械性能和护套性能测试结果。
图中，1、线芯；2、填充单元；21、中心填充单元；22、边隙填充单元；23、加强芯；200、发泡层；210、支撑层；220、填料槽；4、半导电绕包带；5、屏蔽层；6、复合编织层；7、外护套。
具体实施方式
为了更了解本发明的技术内容，特举具体实施例并配合所附图式说明如下。
结合图1-5所示的数字化智能制造系统用的高抗拉柔性控制电缆及其制备方法，其旨在采用预制成与线芯中心边隙以及边缘间隙相同截面形状的填充单元，敷设在线芯的中间空隙及边缘间隙，与线芯一起被绞合成圆形截面的导体，如此，不需要通过精密的计算对边隙进行麻绳填充，根据线芯的单芯尺寸，确定填充单元中填充条的尺寸，使用预制成型的填充条进行中心空隙及边隙填充，也可实现满足电缆性能要求的同心度和完整的圆整度要求，制备工艺简单，且填充单元采用PVC材质以及发泡PVC材质组合制成，重量轻、支撑效果好，还具有良好的抗拉伸和减震性能，同时相较于传统的实心塑料/混料填充的电缆重量显著降低，还降低了电缆的用料成本，以一吨成缆的线缆为例，在实现同等支撑成缆的性能前提下，重量降低在20％以上。
本发明所示的数字化智能制造系统用的高抗拉柔性控制电缆及其制备方法，包括线芯1、填充单元2、半导电绕包带3、屏蔽层4、复合编织层5以及外护套6。
其中，多根线芯1两两相切，图示中以4跟线芯为例进行说明。
线芯1包括线芯镀锡铜导体和线芯绝缘，镀锡铜导体导体一般采用镀锡铜丝绞合形成，铜导线电阻率低、延展性好、强度高、抗疲劳、稳定性好、载流量大、抗氧化、耐腐蚀性能好，且具有良好的柔性和机械强度，线芯绝缘挤包在镀锡铜导体导体的外壁，一般采用聚乙烯材料，其机械性能和耐热性好，能耐大多数酸碱的侵蚀，吸水性小，在低温时仍能保持柔软性，电绝缘性高，便于电缆敷设。
在可选的实施例中，镀锡铜单丝的直径为0.2mm，绞合节距是镀锡铜导体外径的8-10倍，如此，在保证线芯1电阻合格的基础上，可最大限度的实现线芯1的柔软性，便于电缆固定敷设时狭小弯曲，不易发生过度弯曲而断线的情况。
如图1、图2和图3所示，五根填充单元2，被设置在相邻的线芯1之间的间隙，与线芯1一起被半导电绕包带3绕包固形成圆形截面。
进一步的，填充单元2包括一根中心填充单元21和四根边隙填充单元22，中心填充单元21的外轮廓与线芯1的外壁相切，边隙填充单元22的外轮廓与线芯1的外切圆轮廓重合，内轮廓与线芯1的外壁相切。
其中，中心填充单元21被预制呈截面形状与三根动力线芯11以及一根中性线芯12中间的空隙一致的填充条，外轮廓与线芯1的外壁相切设置；边隙填充单元22被预制呈截面形状与相邻的动力线芯11或相邻的动力线芯11与中性线芯12之间的空隙一致的填充条，外轮廓与线芯1的外切圆轮廓重合，内轮廓与线芯1的外壁相切，通过中心填充单元21和边隙填充单元22的填充使成缆后的电缆整体更圆整。
再进一步的，中心填充单元21与边隙填充单元22均包括预制成型的发泡层200以及包覆在发泡层200外周的支撑层210，其中，发泡层200可采用聚乙烯发泡材料，聚乙烯发泡材料在挤出机中被挤出机挤出成型，模口形状设置成如图4所示的中心填充单元21或边隙填充单元22的截面形状，从而可将聚乙烯发泡材料挤出成该截面形状的聚乙烯发泡填充条。
因单一的聚乙烯发泡材料的材质虽轻，但较软，挤出形成的聚乙烯发泡填充条填充到线芯1之间进行外包覆时，因其过于柔软，不具有支撑效果，为了起到增强支撑的效果，在聚乙烯发泡填充条外侧利用挤出机挤出聚氯乙烯层，使聚氯乙烯材料包覆在聚乙烯发泡填充条外侧，聚氯乙烯材料具有良好的机械性能和良好的电绝缘性，挤包在聚乙烯发泡填充条外侧可以起到增强支撑的作用，避免、减少成缆不圆整而导致厚度不均的问题，以使线缆成缆后满足电缆性能要求的同心度和完整的圆整度要求，优选的，聚氯乙烯层的厚度为0.5-1.0mm。
其中，聚乙烯发泡材料具有耐冲击振动、隔热、隔音、防潮、减振、介电性能优良的优点，且发泡成型的发泡条内部具有空隙，密度低、质量轻的同时还具有良好的柔软性，在受到外部挤压作用力时，具有良好的形变缓冲性，从而具有良好的抗压性；聚氯乙烯材料具有较好的机械性能，抗张强度60MPa左右，抗冲击强度5～10kJ/m2，还具有优异的介电性能；如此，两者相结合制成的填充单元2填充在线芯1的中心间隙和边缘间隙，不仅使电缆成缆后更加圆整，减轻了电缆的重量，一定程度上还增加了线缆的强度以及抗压、抗拉伸以及抗震性能。
如图2-4所示，为了进一步的提高线缆的抗拉伸性能，在填充单元2(包括中心填充单元21与边隙填充单元22)的中心位置处嵌设有加强芯23，加强芯23采用多股钢丝绳通过1+6+12的正规绞合方式绞合成截面为圆形，多股绞合的钢丝绳具有良好的机械强度和优异的抗拉伸性能，如图4所示，嵌设在填充单元2内，与填充单元2相结合，可提高线缆整体的抗拉伸性能和抗压性能，大大提了电缆整体的抗拉强度。
更进一步的，如图4所示，在中心填充单元21与边隙填充单元22的外壁均设有若干个等距均匀分布的填料槽220，在填料槽220的内部填充有润滑填料，可选的，润滑填料可采用滑石粉、润滑硅脂、导热硅油以及导热硅脂中的任意一种，滑石粉、润滑硅脂、导热硅油以及导热硅脂均具有良好的润滑性能，作为润滑填料填充在填料槽220内部，与线芯1的外壁相接触，利于电缆弯曲时线芯1滑移，避免了线芯1外壁与填充单元2外壁之间的相互摩擦，提高了电缆的抗疲劳和耐扭转性能。
优选的采用滑石粉，具有润滑性，且滑石质软，滑石粉填充在缆芯内部，提高电缆抗疲劳性能的同时并不会影响电缆的柔软性。因单一的滑石粉的填充，只是为了增加线芯1与填充单元2相对摩擦的润滑度，所示并不需要填充过多或过厚，因此，滑石粉的填充对电缆本体重量的增加可忽略不计，但填充单元2与线芯1相切的外壁开设的填料槽220，如图5所示，相较于光滑的外壁，表面具有间槽的外壁使支撑层210具有可形变的空间，更加柔软，一定程度上提高了电缆成缆后的耐扭转和柔软性。
另外，填料槽220可如图4所示，线性等距设置在填充单元2上，也可呈菱形网状分布在填充单元2上(图中未示出)，填料槽220的设置目的是为了使润滑填料在线芯1与填充单元2之间被均匀分布，给予润滑填料一个容载空间，因此，本实施例中提出的线性槽以及菱形网状槽均为可实现润滑填料填充的其中一个实施例，本申请中并未限制填料槽的具体形状或分布结构，其也可被设置为其他形状或结构。
在另一种可选的实施例中，还可在线芯1的外壁均匀涂覆有润滑填料形成润滑层，使其与填充单元2的外壁相接触，利于电缆弯曲时线芯1滑移，也可避免线芯1外壁与填充单元2外壁之间的相互摩擦，提高了电缆的抗疲劳耐扭转性能。
半导电绕包带3包括半导电无纺布包带层，搭盖率≧30％，绕包层数为2-3层；绕包在填充单元2外壁，使线缆固形成截面完整的圆形。
屏蔽层4包覆在半导电绕包带3的外壁，采用镀锡铜丝编织层，具有良好的电磁屏蔽性能，有效的提高了电缆的抗信号干扰能力，具体的，镀锡铜丝编织层的编织密度为80％，所述镀锡铜丝编织层的编织丝与电缆轴向的夹角为60-75°，铜丝丝径为0.30mm，锭数为32，每锭根数为8根，节距不大于95mm。
复合编织层5为双层绕包结构，包括内层编织绕包带和外层编织绕包带，其中，内层编织绕包带绕包在屏蔽层4的外壁，外层编织绕包带反向绕包在内层编织绕包带的外壁，内层编织绕包带和外层编织绕包带的搭盖率≧35％，双层反向绕包使线缆整体更加圆整，内部结构更加紧密，不易松散。
进一步的，复合编织层5由经向纱线和纬向纱线编织而成，经向纱线和纬向纱线呈相互垂直的形式紧密编织，编织密度为80％。
其中，经向纱线采用玄武岩纤维带，纬向纱线采用铜丝，因玄武岩纤维带的抗拉强度高，耐腐蚀性能好，铜丝的延展性好、强度高、抗疲劳、稳定性好，且具有良好的柔性和机械强度，与玄武岩纤维带相结合编织包覆在屏蔽层4的外壁，作为加强层形成复合编织层5，在保持良好的屏蔽抗干扰性能的同时，可有效提高电缆的抗拉伸性能。
外护套6挤包在复合编织层5的外壁，采用改性合成氯丁橡胶材质，厚度为2.1mm，具有良好的物理机械性能，耐油，耐热，耐燃，且具有较高的拉伸强度、伸长率，作为外护层挤包在复合编织层5的外壁，起到良好的防护作用。
本发明提出另一种技术方案，一种如上述方案的数字化智能制造系统用的高抗拉柔性控制电缆的制备方法，包括如下步骤：
步骤1、制备线芯1：采用绞合机将多根镀锡铜单丝绞合形成镀锡铜导体，并采用挤包机在镀锡铜导体外壁挤包聚乙烯绝缘构成绝缘线芯1；
步骤2、制备填充单元2：填充单元2包括一根中心填充单元21和四根边隙填充单元22，中心填充单元21的外轮廓与线芯1的外壁相切，边隙填充单元22的外轮廓与线芯1的外切圆轮廓重合，内轮廓与线芯1的外壁相切，中心填充单元21和边隙填充单元22均采用发泡材料在挤出机中挤出成预制形状的发泡层200，并在挤出成型的发泡层外壁利用挤包机挤包聚氯乙烯材料的支撑层210；
步骤3、制备缆芯：将上述步骤1中的线芯1与上述步骤2中的填充单元2组装到一起，四根线芯1分别绞合在中心填充单元21的侧壁弧形槽口中，与中心填充单元21相切设置，四根边隙填充单元22分别绞合在线芯1的外壁，与线芯1相切设置，采用半导电绕包带3绕包在边隙填充单元22的外壁使其被半导电绕包带3固形成截面为圆形；
步骤4、制备屏蔽层4：在半导电绕包带3的外壁采用镀锡铜丝编织镀锡铜丝编织层，镀锡铜丝编织层编织丝丝径为0.2-0.3mm，镀锡铜丝编织层的编织密度≥75％；
步骤5、制备复合编织层5：在屏蔽层4的外壁绕包由玄武岩纤维带和铜丝混合编织的编织绕包带，绕包层数为2层，内层编织绕包带绕包在屏蔽层4的外壁，外层编织绕包带反向绕包在内层编织绕包带的外壁，内层编织绕包带和外层编织绕包带的搭盖率≧35％；
步骤6、制备外护套6：使用挤出机在复合编织层5的外侧挤包改性合成氯丁橡胶形成外护套6。
本发明所示的线缆的测试结果如图6、7所示，在电性能和绝缘机械性能上均检验合格，满足使用要求，而且综合护套的耐刮磨、抗撕、冷热延伸、盐雾试验和老化性能均检验合格。
虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然其并非用以限定本发明。本发明所属技术领域中具有通常知识者，在不脱离本发明的精神和范围内，当可作各种的更动与润饰。因此，本发明的保护范围当视权利要求书所界定者为准。

Claims (10)

1.一种数字化智能制造系统用的高抗拉柔性控制电缆，其特征在于，包括：
线芯(1)，多根所述线芯(1)两两相切设置；
五根填充单元(2)，被设置在相邻的所述线芯(1)之间的间隙，与所述线芯(1)一起被半导电绕包带(3)绕包固形成圆形截面；
屏蔽层(4)，包覆在所述半导电绕包带(3)的外壁；
复合编织层(5)，绕包在所述屏蔽层(4)的外壁；
外护套(6)，挤包在所述复合编织层(5)的外壁；
其中，五根所述填充单元(2)包括一根中心填充单元(21)和四根边隙填充单元(22)，所述中心填充单元(21)的外轮廓与所述线芯(1)的外壁相切，所述边隙填充单元(22)的外轮廓与所述线芯(1)的外切圆轮廓重合，内轮廓与所述线芯(1)的外壁相切；
所述中心填充单元(21)与所述边隙填充单元(22)均包括预制成型的发泡层(200)以及包覆在所述发泡层(200)外周的支撑层(210)；
所述复合编织层(5)为双层绕包结构，包括内层编织绕包带和外层编织绕包带，其中，所述内层编织绕包带绕包在所述屏蔽层(4)的外壁，所述外层编织绕包带反向绕包在所述内层编织绕包带的外壁，所述内层编织绕包带和所述外层编织绕包带的搭盖率≧35％。
2.根据权利要求1所述的数字化智能制造系统用的高抗拉柔性控制电缆，其特征在于，所述发泡层(200)包括聚乙烯发泡层，所述支撑层(210)包括聚氯乙烯层，所述聚氯乙烯层的厚度为0.5-1.0mm。
3.根据权利要求1所述的数字化智能制造系统用的高抗拉柔性控制电缆，其特征在于，所述中心填充单元(21)与所述边隙填充单元(22)的内部中心位置处均嵌设有加强芯(23)。
4.根据权利要求1所述的数字化智能制造系统用的高抗拉柔性控制电缆，其特征在于，所述线芯(1)的外壁均匀涂覆润滑填料，述中心填充单元(21)与所述边隙填充单元(22)的外壁均设有若干个等距均匀分布的填料槽(220)，所述填料槽(220)内部填充有润滑填料。
5.根据权利要求4所述的数字化智能制造系统用的高抗拉柔性控制电缆，其特征在于，所述润滑填料包括滑石粉、润滑硅脂、导热硅油以及导热硅脂中的任意一种。
6.根据权利要求1所述的数字化智能制造系统用的高抗拉柔性控制电缆，其特征在于，所述半导电绕包带(3)包括半导电无纺布包带层，搭盖率≧30％，绕包层数为2-3层。
7.根据权利要求1所述的数字化智能制造系统用的高抗拉柔性控制电缆，其特征在于，所述屏蔽层(4)包括镀锡铜丝编织层，编织密度为80％，铜丝丝径为0.30mm，所述镀锡铜丝编织层的编织丝与电缆轴向的夹角为60-75°。
8.根据权利要求1所述的数字化智能制造系统用的高抗拉柔性控制电缆，其特征在于，所述复合编织层(5)由经向纱线和纬向纱线编织而成，经向纱线和纬向纱线呈相互垂直的形式紧密编织，编织密度为80％。
9.根据权利要求1所述的数字化智能制造系统用的高抗拉柔性控制电缆，其特征在于，所述经向纱线包括玄武岩纤维带，所述纬向纱线包括玻璃纤维丝或铜丝。
10.根据权利要求1-9任意一项所述的数字化智能制造系统用的高抗拉柔性控制电缆的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤1、制备线芯(1)：采用绞合机将多根镀锡铜单丝绞合形成镀锡铜导体，并采用挤包机在镀锡铜导体外壁挤包聚乙烯绝缘构成绝缘线芯(1)；
步骤2、制备所述填充单元(2)：所述填充单元(2)包括一根中心填充单元(21)和四根边隙填充单元(22)，所述中心填充单元(21)的外轮廓与所述线芯(1)的外壁相切，所述边隙填充单元(22)的外轮廓与所述线芯(1)的外切圆轮廓重合，内轮廓与所述线芯(1)的外壁相切，所述中心填充单元(21)和所述边隙填充单元(22)均采用发泡材料在挤出机中挤出成预制形状的所述发泡层(200)，并在挤出成型的发泡层外壁利用挤包机挤包聚氯乙烯材料的所述支撑层(210)；
步骤3、制备缆芯：将上述步骤1中的所述线芯(1)与上述步骤2中的所述填充单元(2)组装到一起，四根所述线芯(1)分别绞合在所述中心填充单元(21)的侧壁弧形槽口中，与所述中心填充单元(21)相切设置，四根所述边隙填充单元(22)分别绞合在所述线芯(1)的外壁，与所述线芯(1)相切设置，采用所述半导电绕包带(3)绕包在所述边隙填充单元(22)的外壁使其被所述半导电绕包带(3)固形成截面为圆形；
步骤4、制备屏蔽层(4)：在所述半导电绕包带(3)的外壁采用镀锡铜丝编织镀锡铜丝编织层，镀锡铜丝编织层编织丝丝径为0.2-0.3mm，镀锡铜丝编织层的编织密度≥75％；
步骤5、制备复合编织层(5)：在所述屏蔽层(4)的外壁绕包由玄武岩纤维带和铜丝混合编织的编织绕包带，绕包层数为2层，内层编织绕包带绕包在屏蔽层4的外壁，外层编织绕包带反向绕包在内层编织绕包带的外壁，内层编织绕包带和外层编织绕包带的搭盖率≧35％；
步骤6、制备外护套(6)：使用挤出机在所述复合编织层(5)的外侧挤包改性合成氯丁橡胶形成所述外护套(6)。
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CN117894516A (zh) * 2024-03-18 2024-04-16 广州南洋电缆集团有限公司 一种高柔软高承重圆形光电复合耐火电梯电缆

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